Деформация детали при поверхностной закалке

ДЕФОРМАЦИЯ ДЕТАЛИ ПРИ ПОВЕРХНОСТНОЙ ЗАКАЛКЕ [c.7]

При поверхностной закалке нагревают и охлаждают только поверхностные слои детали, поэтому изменяется структура только этих слоев. В результате такой термической обработки получаем деталь, у которой поверхностные слои очень твердые, а сердце-вина — пластичная и вязкая. Это основное преимущество поверхностной закалки по сравнению с закалкой при сквозном нагреве (вследствие пластичной сердцевины уменьшается хрупкость детали). При поверхностной закалке поверхность детали почти не окисляется, так как процесс осуществляется быстро и деформация детали уменьшается в связи с нагревом и охлаждением только наружных слоев. [c.84]

При поверхностной закалке твёрдость получается выше, чем при закалке всей детали, так как не происходит последующего отпуска за счёт тепла, аккумулированного изделием. Механические свойства сердцевины не изменяются, деформация детали очень незначительна. Последующая шлифовка не требуется. Глубина закалки не превышает 2—3 мм. [c.410]

Поверхностная закалка имеет ряд преимуществ по срав не-нию с объемной закалкой не требуется нагревательных печей и операции закалки и отпуска можно включать в общий поток механической обработки сокращается время процесса, благодаря чему поверхность деталей не окисляется, не обезуглероживается, детали меньше подвергаются деформации. Ударная вязкость сердцевины при поверхностной закалке выше, чем при объемной. [c.44]

Поверхностной закалке подвергаются такие детали, как шейки коленчатых валов, распределительные кулачки, поршневые пальцы, рельсовые крестовины, зубья шестерен, режущие части камнеобрабатывающих инструментов, направляющие станин металлообрабатывающих станков и др. Преимуществом поверхностной закалки по сравнению с объемной закалкой является уменьшение деформации детали при нагревании и охлаждении. [c.280]

Отслаивание твердой корки металла наблюдается в деталях, которые азотированы, цементованы, цианированы или подвергнуты поверхностной закалке. Касательные напряжения на стыке твердой корки с сердцевиной приводят к разрушению ее тем быстрее, чем больше касательные напряжения внутри корки. Это объясняется определенным соотношением сопротивления усталости сердцевины и упрочненного слоя. Увеличивая его толщину, часто удается ликвидировать отслаивание. Однако встречается отслаивание прокатных валков, подвергнутых поверхностной закалке, у которых при прокатке в связи с большими тангенциальными силами в контакте зона наибольших касательных напряжений почти подходит к поверхности это свидетельствует о действии дополнительных факторов. На разрушения, происходящие под поверхностью, помимо контактных напряжений, влияют остаточные напряжения от термической или термохимической обработки и напряжения от общей деформации детали. [c.251]

Охлаждение стальных деталей при закалке происходит неравномерно, и эта неравномерность тем больше, чем больше сечение закаливаемой детали. При этом поверхностный слой детали охлаждается с большей скоростью, чем сердцевина (и особенно её центральная часть), создавая большую разность температур между ними. Благодаря этому возникают термические напряжения, которые в поверхностных слоях будут растягивающими, а в сердцевине— сжимающими это приводит к деформации деталей. [c.982]

Деформация при закалке, т. е. изменение объема детали, обычно увеличение его. Это явление объясняется изменением структуры при закалке, что сопровождается объемными (размерными) изменениями. Меры предупреждения применение легированных сталей, малодеформирующихся при закалке, медленное охлаждение в температурном интервале, где происходят структурные превращения, применение поверхностной закалки. [c.130]

Поверхностная закалка — быстрый нагрев (индукционный, контактный, нагрев в электролите, газово-кислородным пламенем) поверхностного слоя стальной детали и последующее быстрое охлаждение. Поверхностная закалка уменьшает деформации детали (по сравнению с деформациями при объемной закалке на ту же твердость) и обеспечивает получение высокой твердости и прочности поверхностного слоя, высокой износоустойчивости и повышение усталостной прочности. [c.348]

Сплошная закалка дает большую деформацию, чем поверхностная закалка т. в. ч. Деформации при термической обработке влияют на точность детали и на величину припуска под последующую механическую обработку. Опытным путем для данной детали и для данного вида термической обработки может быть выявлена величина уменьшения или увеличения интересующего нас размера. Найденная таким способом поправка может быть использована для предва- [c.128]

Изменение знака остаточных напряжений на поверхности образцов с растягивающих при обычной закалке на сжимающие при ВТМО связано с особенностями примененных технологических схем процесса ВТМО. Как говорилось выше, принятые методы пластической деформации характеризуются неоднородностью обжатия по сечению заготовки — наиболее интенсивно деформируются поверхностные слои и, как следствие этого возникает неоднородность структурного состояния материала по сечению детали, определяемая неравномерностью 4 99 [c.99]

После улучшения — коленчатые валы, шатуны, зубчатые венцы, маховики, зубчатые колеса, распределительные валики, болты, шпильки, цилиндры, гайки, шпонки, храповики, бандажи, фрикционные диски, плунжеры, шпиндели, оси, муфты, зубчатые рейки, прокатные валики, пальцы траков гусениц и другие детали. После поверхностного упрочнения с нагревом ТВЧ — детали средних размеров, к которым предъявляются требования повышенной поверхностной твердости и повышенной износостойкости при малой деформации (длинные валы, ходовые валики и ходовые винты станков, зубчатые колеса). Закалка ТВЧ с низким отпуском при температуре 160-180 °С позволяет получить для стали 40 твердость поверхности 40-53 HR для стали 45 — 40-56 HR [c.637]

Изменение свойств обусловлено главным образом реакционностью атмосферы, в которой происходит напыление, а также термомеханическими особенностями формирования покрытия. Взаимодействие распыленных частиц, часто находящихся в перегретом состоянии, с окружающей средой приводит к изменению химического состава и газонасыщенности материала покрытия. Повышенное содержание окислов на поверхности частиц обусловливает появление в покрытии границ нового типа, отличающихся от обычных границ между зернами ослабленной связью между частицами и слоями. Наличие пересыщенных структур, образующихся в результате закалки перегретых частиц, нарушает тонкое строение материала покрытия. Интенсивная деформация частиц при ударе, высокая скорость их кристаллизации приводят к появлению пористости в покрытиях и к снижению их прочностных свойств. Последнее связано также с образованием остаточных напряжений, возникающих вследствие разницы теплофизических свойств материалов частиц и. подложки. Немаловажное значение имеет, кроме того, неравномерное распределение материала в струе и неравномерный нагрев детали (подложки) местным поверхностным источником теплоты. [c.222]

Сплошная закалка обеспечивает большую деформацию, чем поверхностная закалка после нагрева с помощью ТВЧ. Деформации при термической обработке влияют на точность детали и припуск под последующую механическую обработку. Для данной детали и данного вида термической обработки опытным путем можно определить уменьшение или увеличение нужного размера. Найденную таким образом поправку используют для предварительного изменения размера детали под термическую обработку. При закалке метчиков часто уменьшается шаг резьбы. Эта погрешность компенсируется нарезанием резьбы с несколько большим шагом. Необходимая поправка находится экспериментально на пробной партии заготовок. [c.99]

Химико-термическая обработка деталей заключается в их нагреве и выдержке при высокой температуре в активных газовых, жидких или твёрдых средах, что приводит к изменению химического состава, структуры и свойств поверхностных слоёв. Следует отметить, что процессы диффузионного насыщения углеродом и азотом снижают коррозионную стойкость деталей. Для предохранения от коррозионных повреждений цементуемых деталей могут применяться гальванические и химические покрытия хромирование, кадмирование, фосфатирование, меднение, лужение. Однако эти покрытия снижают предел выносливости цементованных деталей. Недостатком химико-термической обработки является изменение размеров деталей сложной формы, которое обусловлено как структурными превращениями, вызывающими изменения объёма, так и тепловыми напряжениями, приводящими к изменению формы детали при ускоренном охлаждении в закалочной среде. Так, при цементации с последующей закалкой возникают значительные деформации зубьев зубчатых колёс. [c.33]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Детали, требующие более высокой прочности при средней вязкости оси, валы коленчатые и распределительные, кронштейны, штоки, зубчатые колеса, болты, гайки, шайбы, шпонки — после улучшения. Детали, требующие повышенной износостойкости при умеренной прочности сердцевины, работающие без ударных нагрузок — после закалки и отпуска. Детали с повышенной твердостью поверхности и малой деформацией — после поверхностного упрочнения [c.325]

Дробеструйная обработка применяется для восстановления жесткости пружин, торсионов и рессорных листов. Сущность ее заключается в том, что поток дроби (стальной, чугунной, стеклянной) диаметром 0,6... 1,2 мм направляется на обрабатываемую деталь со скоростью до 100 м/с, в результате чего поверхностный слой наклепывается. Вследствие пластической деформации в поверхностном слое детали возникают не только параллельные, но и ориентированные в разных плоскостях и. направлениях несовершенства кристаллического строения - дислокации. Повышение плотности дислокаций служит препятствием к их перемещению, от этого возрастает реальная прочность материала. Кроме того, образуется большое количество линий сдвига, дробятся блоки мозаичной структуры, что упрочняет поверхностный слой металла на глубину 0,2...0,6 мм. Шероховатость поверхности при этом достигает значений Rz 40...20 мкм. Предварительная химико-термическая обработка и закалка ТВЧ повышают глубину наклепа в 2,0...2,5 раза, что обеспечивает объемное воздействие механической обработки на материал детали. [c.544]

К внутренним напряжениям первого рода относятся термические напряжения, получающиеся при быстром охлаждении с высоких температур деталей сложной формы, что вызвано неоднородностью пластической деформации, вызываемой объемными измерениями вследствие разницы температур в разных частях детали-. К ним относятся, например, термические напряжения при нагреве и закалке стали или литейные напряжения в чугунных отливках. После механической обработки литейные напряжения благодаря удалению наиболее напряженных поверхностных слоев вызывают коробление или деформацию. [c.77]

Кроме уже рассмотренных способов упрочнения поверхностного слоя изделий проведением закалки т. в. ч. и ХТО, в технике широко используются методы механического упрочнения. Из них наиболее важное значение имеет дробеструйная обработка, при которой поверхность уже полностью механически обработанных деталей обрабатывается дробью. Такая обработка осуществляется с помощью специальных дробеструйных установок, выбрасывающих стальную или чугунную дробь на поверхность обрабатываемой детали. Удары быстро летящей дроби вызывают пластическую деформацию поверхностного слоя металла на глубину от 0,15 до 0,30 мм. При этом поверхностный слой наклепанной стали становится более твердым, 210 [c.210]

Износостойкость зависит и от качества поверхностного слоя детали. Существуют различные технологические способы улучшения поверхностного слоя, например закалка, цементация, механическое упрочнение и т. д. Применение того или иного из этих способов зависит от условий эксплуатации деталей. Так, закалка может уменьшить износ поверхности, но она требует более высокой чистоты обработки. Это вызвано тем, что при твердых трущихся поверхностях зазоры, как правило, меньше. Повышение твердости сводит на нет влияние пластических деформаций. [c.198]

Нитроцементация - процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно углеродом и азотом при 840+860 °С в газовой смеси необработанного природного газа и аммиака. После нитроцементации проводятся закалка и отпуск. Нитроцементации обычно подвергаются детали сложной конфигурации, склонные к короблению. Преимущества этой обработки перед цементацией - более низкая температура процесса меньшая толщина слоя меньшие деформации и коробления деталей повышение сопротивления износу и коррозии. [c.463]

Очень полезна лазерная поверхностная локальная закалка. При обычной термообработке нередко возникают деформации, требующие последующего устранения (как известно, по закаленному материалу это делать нелегко). Лазерная закалка позволяет упрочить только те участки поверхности детали, которые быстрее всего подвергаются износу. Кроме того, она обеспечивает более высокую твердость поверхности. [c.48]

Хрупкий излом наступает внезапно, ему не предшествует макроскопическая остаточная деформация. Такие разрушения возможны из-за появления трещин после закалки, сварки и др. Кроме того, у многих материалов значительно снижаются пластические свойства при понижении температуры, что делает такие детали хладноломкими и предрасположенными к хрупкому излому. Хрупкие изломы характерны и для деталей, работающих в коррозионных и поверхностно-активных средах. [c.34]

В процессе трения и износа поверхностные слои трущихся деталей машин находятся в условиях неравномерного объемно-напряженного состояния сжатия, при этом даже очень хрупкие материалы (чугун, сталь с высокой степенью закалки) обладают повышенной пластичностью. В зависимости от условий трения активные слои под влиянием пластической деформации и тепла изменяют свою структуру, это приводит к возникновению остаточных напряжений между активным слоем и основной массой металлов детали. Износоустойчивость деталей машин можно повысить приданием рабочим поверхностям определенных свойств, различных для последовательных стадий работы. На первой стадии (период проработки) необходима высокая прирабатываемость металла, а после приработки металл должен приобрести высокую износоустойчивость. Такие свойства поверхностных слоев могут быть получены, например, для поршневых колец тракторных двигателей, покрытых пористым хромом с последующим железнением (осталиванием) и оксидированием. [c.394]

Широко приме яют поверхностную загалжу — нагрев с большой скоростью поверхиостного слоя стальной детали (тогами высокой частоты, злехтрсшшлм лучом и др.) выше температуры превращений и последующее быстрое охлаждение с получением мелкозернист он структуры в повер х постном слое определенной толщины. При поверхностной закалке ко-роблешю (деформация) деталей меньше, чем при (Съемной. [c.274]

Сильно деформированные без термообработки детали правят opячим способом при температуре 700...800 °С. Термически обработанные детали надо править в холодном состоянии, чтобы не нарушить их термообработку. При холодной правке в деталях остаются остаточные напряжения, которые, суммируясь с рабочими напряжениями, могут вскоре вызвать новую деформацию детали или даже ее поломку. Это особенно важно для деталей, работающих при знакопеременных нагрузках, например, для коленчатых валов и шатунов. Такие деформированные детали просто выправить нельзя, потому что их усталостная прочность при такой правке может уменьшиться даже наполовину. Несколько лучший результат дает так называемая двойная правка. Суть ее проста сначала деформированную деталь перегибают в другую сторону, а затем уже выправляют. И в этом случае усталостная прочность детали уменьшается, но не настолько, как в первом случае. Еще лучшие результаты дает термообработка выправленных деталей — стабилизация. Детали, термообработанные при изготовлении температурой свыше 450...500 °С (шатуны и др.К выдерживают в течение 1 ч- при температуре 400 С. Детали с поверхностной закалкой (коленчатые валы) нагревают до температуры 250 °С и выдерживают в печи в течение нескольких часов. [c.25]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Так, цементованный вал-шестерня (сталь 20НМ) при обычной закалке в масле (t 40° С) дает биение левого конца вала до 0,43 ми, биение по начальной окружности шестерни до 0,56 мм и биение правого конца до 0,64 мм применение ступенчатой закалки в масле с температурой 200 С снижает указанные величины деформаций до 0,15 0,20 и 0,25 мм соответственно при сохранении твердости сердцевины и поверхностного слоя детали в требуемых пределах. [c.700]

Поверхностную закалку обеспечивают в результате нагрева детали токами высокой частоты (ТВЧ) и последующего охлаждения. В связи с тем, что нагреваются лишь поверхностные слои в течение 20...50 с, толщина закаливаемого слоя мала и деформации при закалке невелики. Поэтому можно обойтись без последующего шлифования зубьев (однако это понижает точность на одну-полторы степени). Материалы в этом случае — среднеуглеродистые легированные стали 40Х, 40ХН, 35ХМ и др. Обычно [c.252]

В результате реакции шлак всплывает на поверхность, СО сгорает, а Сат науглероживает сталь. Процесс ведется при температуре 815—860° в зависимости от марки цементируемой стали. Поверхностная твердость цементируемых деталей после их закалки доходит до HR 56—62. Для получения науглеро-женного слоя 0,20—0,25 мм требуется выдержка 50—60 мин. Деформация деталей при жидкостной цементации значительно меньше, чем при цементации твердым карбюризатором. Такому виду цементации подвергают детали, работающие одновременно на истирание, удар или изгиб — такие, например, как зубья шестерен, поршневые пальцы и т. д. [c.160]

Поверхностная закалка отличается от общей объемной закалки тем, что нагреванию до закалочной температуры подвергаются только поверхностные слои металла. Преимуществами поверхностной закалки являются уменьшение деформации деталей при охлаждении сохранение высоких пластических свойств металла в основном сечении детали устранение образования окалины, так как процесс нагревания происходит очень быстро и закалке подвергаются только требующиеся по эксплуатационным условиям отдельные участки поверхнрстей детали. [c.29]

В условиях. массового производства находят применение разнообразные автоматизированные печи поточного производства [109, ПО, 134, 135, 136]. Загрузка, разгрузка и движение деталей по печи механизируется и специально приспосабливается для обработки небольшой номенклатуры деталей. Наибольшее применение для нагрева при отжиге, нормализации и закалке получили толкательные печи, а для средних и низких температур — печи конвейерные. При обработке шестерен, дисков и мелких деталей используются карусельные закалочные печи и вентиляторные шахтные печи для отпуска. Детали, имеющие плоскую поверхность опоры, нагреваются в печах с роликовым подом. Уменьшение деформации при закалке деталей дости гается применением закалочных и гибозакалочных прессов и машин В автотракторостроении в прессах и машинах закаливаются шестер ни, кулачковые и коленчатые валы, передние оси автомобиля, рессо ры и др. Широкое применение находят нагревательные станки и аппараты для поверхностной закалки токами высокой частоты и нагрева в электролите. Для газовой цементации получили распространение муфельные шахтные печи типа ШГЦ с цементацией бензолом, маслами или керосином и методические муфельные или безмуфельные печи с цементацией пиробензолом. Для жидкостной цементации и цианирования используются электродные ванны, которые успешно работают как при высоких, так и низких температурах. Для азотирования небольших деталей применяются круглые шахтные печи типа А-20, а для больших деталей — контейнерные печи с передвижной нагревательной камерой. [c.218]

Для деталей, от которых требуется главным образом поверхностная твердость, а остальные овойства играют подчиненную роль, применяется закалка непосредственно с цементационного нагрева (от 900—950°С). Такая закалка дает меньшую деформацию детали и обходится дешевле по сравнению с другими методами закалки цементированных деталей. Однако при такой закалке получается крупнозернистая структура, а закаленный слой содержит большое количество остаточного аустенита и имеет пониженную твердость. Влияние этих недостатков можно в значительной мере ослабить, если для цементации применять нa лeд твeн нo мелкозернистые стали, газовую цементацию с малой продолжительностью процесса, под- [c.96]

Детали, закаленные на мартенсит, упрочняют обработкой на белый слой точением твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом (до 45°) без смазочно-охлаждающих жидкостей при скорости резания 60 — 80 м/мин. Поверхностный слой при этом подвергается своего рода термомеханической обработке, представляющей собой совмещение процессов высокотемпературной деформации и вторичной закалки. На поверхности образуется светлая нетравящаяся корка толщиной 0,1—0,2 мм, обладающая высокой твердостью НУ 1000—1300 При исходной твердости материала НУ 600—700) и состоящая из мелкозернистого (размер зерна 0,05—0,1 мкм) тонкоигольчатого мартенсита втюричной закалки с высокодисперсными карбидными включениями. В зоне белого слоя возникают чрезвычайно высокие сжимающие напряжения (до 500 кгс/мм ), обусловливающие резкое повыщение циклической прочности. Усталостно-коррозионная стойкость повышается примерно в 10 раз п6 сравнению с исходной. Хорошие результаты получаются только йрн условии сплошности белого слоя. В противном случае на участках разрыва слоя возникают скачки напряжений, снижаюНтие циклическую прочность. Чистовую обработку белого слоя производят микрошлифованием, полированием и суперфинишированием. [c.323]

В отличие от НТМО, ВТМО не требует прессового оборудования большой мощности. Однако существенным недостатком ВТМО являются определенные технологические трудности, связанные с необходимостью во многих случаях подавлять процесс рекристаллизации [161]. Так, проведение ВТМО конструкционных легированных сталей в условиях прокатки при температуре 800—1100° возможно только на сечениях толщиной около 10 ММ] дальнейшее увеличение толшины заготовок приводит к развитию процесса рекристаллизации и к снятию эффекта упрочнения. В то же время одним из перспективных направлений в использовании ВТМО является аналогичная по технологии обработка поверхностных слоев изделий [131, 132] поверхность детали или отдельные ее участки (в особенности в местах концентрации напряжений) могут быть упрочнены в результате локального екоростного индукционного нагрева токами высокой частоты, совмещаемого с последующей местной пластической деформацией и закалкой [161]. [c.79]

Функциональное назначение низкоуглеродистых сталей — цементуемые (нктроцементуемые) детали (зубчатые колеса, кулачки и т.п.), работающие в условиях трения. После насыщения поверхности углеродом, закалки и низкого отпуска низкоуглеродистые стали наряду с твердой поверхностью (58- 63 HR ) имеют достаточно прочную и вязкую сердце-вину, устойчивую к воздействию циклических и ударных нагрузок. Работоспособность цементованных деталей зависит от свойств поверхностного слоя и сердцевины. При одних и тех же свойствах цементованного слоя работоспособность деталей повышается по мере увеличения предела текучести и твердости сердцевины. При недостаточном уровне этих свойств под цементованным слоем происходит пластическая деформация, которая вызывает его преждевременное разрушение. [c.262]

Ответственные детали турбино- и моторостроения, упрочняемые азотированием штоки клапанов паровых турбин, работающие при температуре до 425 , гильзы цилиндров двигателей внутреннего сгорания, рессоры, втулки, толкатели игл форсунок, тарелки букс, распылители, пальцы, распределительные валики, зубчатые колеса, шпиндели, различные детали сложной конфигурации, от которых требуется высокая поверхностная твердость, износостойкость и повышенный предел выносливости при минимальной деформации в процессе термической обработки. Поэтому сталь 38Х2МЮА назначается и для изготовления деталей точного машиностроения и приборостроения. После закалки и высокого отпуска может применяться при температуре до -80 °С в деталях с толщиной стенки не более 60 мм [c.637]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...