Результаты закалки

Не следует путать с закаливаемостью, которая. характеризуется максимальным значением твердости, приобретенной сталью в результате закалки. Закаливаемость зависит главным образом от содержания углерода (см. рис. 222)., [c.293]

Аустенитная структура получается в результате закалки, а упрочнение — при холодном наклепе (если в закаленном состоянии прочность недостаточна). Сталь должна обладать устойчивым аустенитом, т. е. точка Md должна лежать ниже 0°С, чтобы деформация при комнатной температуре не вызывала образования мартенсита. [c.552]

До 1906 г. алюминий применяли в чистом виде, но в этом году А. Вильм почти случайно нашел способ упрочнения сплава А1—Си в результате закалки и старения, а предложенный им сплав Си, 0,5% Mg, 0,5% Мп) является и сейчас самым распространенным алюминиевым сплавом (дюралюминий). Сейчас широкое применение как конструкционный материал имеет не чистый алюминий, а сплавы алюминия, в первую очередь дюралюминий ввиду его высокой прочности (сгв = 30- 60 кгс/мм ) и малой плотности (2,6— [c.565]

H i рис. 450 приведены типичные микроструктуры алюминиевых бронз. Структура на рис. 450,а соответствует медленному охлаждению с температуры выше критической. Структура получается доэвтектоидной и состоит из кристаллов а (светлые) и эвтектоида а+у (темные). Мартенситная структура алюминиевой бронзы (рис. 450, б) получена в результате закалки в воде с [c.616]

В результате закалки ТВЧ твердость поверхностного слоя повышается до НДС 45 52 при глубине до 2,5 мм. [c.405]

Закаливаемость — это способность стали приобретать в результате закалки максимальную твердость. [c.126]

Закаленное стекло (сталинит) получают в результате закалки обычного листового стекла толщиной 4,5—6,5 мм. При этом стекло нагревают до 610—650° С, выдерживают при данной температуре и затем быстро и равномерно охлаждают. В результате такой термической обработки в стекле образуются равномерно распределенные напряжения, что придает стеклу высокую механическую и термическую прочность. [c.394]

Наилучшие свойства у этой стали получаются после закалки и последующего старения. В результате закалки с 1190°С в воде и старения при 800 С, 8 ч получается структура аустенита и карбидов в дисперсном состоянии. [c.51]

Цементацию проводят при температурах выше точки Асз (930. . 950 С), когда аустенит может растворять углерод в большом количестве Окончательные свойства достигаются в результате закалки и низкого отпуска, выполняемых после цементации. [c.76]

Еще в большей мере повышается сопротивление коррозионно-механическому разрушению стали в условиях малоцикловой усталости на 84 и 97 % соответственно по сравнению с шлифованными образцами (рис. 32). При жестком нагружении фрикционно-упрочняющая обработка не приводит к повышению долговечности стальных образцов или даже снижает ее во всех средах, так как белый слой все же менее пластичен, чем сердцевина, структура которой формируется в результате закалки и среднего отпуска, а поэтому он первым разрушается. [c.118]

Отпуск стали является заключительной операцией термообработки, выполняемой после закалки. Его основной целью является трансформирование полученного в результате закалки мартенсит в структуру, обладающую оптимальным комплексом вязкостно-прочностных свойств, способных обеспечить надежную и долговечную работу изделия в заданных условиях эксплуатации. [c.36]

Учтем, что процессы установления равновесия на междоузлиях идут быстрее, чем на узлах.- Рассмотрим сначала случай, когда практически за все время, пока существенно изменяются функции 01(1) и 2(1), степень дальнего порядка в сплаве ц заметно не изменится и может считаться постоянной. В соответствии с этим опять примем, что в некоторый момент времени = О температура сплава скачкообразно изменяется от значения Т = Т до постоянного значения Т = Г2, например, в результате закалки, а величина т] при этом не изменяется и во все время, пока устанавливается соответствующее температуре Т2 равновесие на междоузлиях, сохраняет то же значение, которое было и при Т = Т в момент i = 0. Это значение ц может быть как равновесным при температуре Тх, так и неравновесным, полученным предварительной закалкой, и считается заданной постоянной величиной. Считаем также, что к моменту времени I = = о на междоузлиях ун е установилось равновесное состояние для температуры Т. Такому случаю соответствуют начальные условия задачи (32,15), где С] и сг определяются, как было указано выше, для случая ГЦК решетки. [c.334]

Л. И. Марковская предлагает [44] различать два типа слоев слои химического происхождения, возникающие на поверхности при некоторых режимах трения и состоящие в основном из карбидов и окислов железа (такие слои обладают высокой термической стойкостью) слои закалочного происхождения, возникающие в результате закалки от высоких температур на поверхности трения (эти слои, состоящие в основном из аустенита и аустенито-мартен-сита, снижают свою твердость при температурах 300—400° С и полностью разрушаются при температуре 650°С). [c.23]

Следовательно, растворимость примесей внедрения (С, N, О) в тугоплавких металлах VA групп (Сг, Мо, W) при низких температурах (для этих металлов — ниже 1000° С) не превышает 1—2 анм (не более 0,0001 мас.%) при повышении температуры растворимость элементов внедрения резко возрастает и при 1500° С может достигать 1000 анм, а выше 2000 С — 10000 анм. Это позволяет осуществить термическую обработку - получить в результате закалки от высоких температур пересыщенный по примесям твердый раствор, из которого при последующем старении выделяются вторичные фазы. [c.6]

Уровень остаточных напряжений в результате закалки и последующего отпуска определяется, в основном, релаксационной способностью стали, во многом зависящей от концентрации в ней углерода. Содержание углерода в стали менее 0,1 %, недостаточное для полного закрепления дислокаций и образования карбидов, заметно поднимает температуру начала мартенситного превращения (до 380 °С и выше), вызывает минимальное изменение объема при мартенситном превращении, обеспечивает (при небольших количествах хрома, марганца и молибдена) высокую прокаливае- [c.249]

Промышленные сплавы тройной системы А1 — Мд — 81 (серия 6000) термически упрочняются за счет дисперсионного твердения. Такое повышение твердости достигается в результате закалки от температуры 521—532 °С с последующим искусственным старением при температуре в интервале 160—177°С. После старения в течение 10—20 мин в этом температурном интервале могут [c.231]

Ниже приведены результаты отдельных лабораторных, исследований влияния повышения твердости в результате закалки на закономерности развития процессов схватывания. [c.85]

Упрочнение бериллиевой бронзы происходит в результате закалки с 780° С, когда фиксируется твердый раствор бериллия в меди, и последующего отпуска (облагораживания) при 300—350° С, во время которого происходит выделение упрочняющей фазы Си—Be. [c.278]

Все они основаны на системе Al-Mg— —2п—Си с добавками марганца, хрома, титана и ванадия. Максимальную прочность эти сплавы обеспечивают в результате закалки и искусственного старения. [c.168]

Параметры и результаты закалки. Основными параметрами поверхностной закалки при контактном электронагреве являются а) сила тока во вторичной цепи или плотность тока на 1 пог. им ширины ролика б) скорость обработки (окружная скорость для тел вращения и линейная для плоскостей) в) давление [c.181]

Результаты закалки. Посредством регулирования режима пламенной закалки можно получить закалённый слой любой глубины в пределах до 6 мм. Твёрдость поверхности стальных деталей составляет при охлаждении водой от Й до 66 в зависимости от марки стали. Твёрдость чугуна после закалки достигает 450 ед. Бринеля. Поверхность деталей, подвергнутых пламенной закалке, остаётся чистой и не получает окисления, обезуглероживания или науглероживания. [c.186]

В [199] приведены результаты закалки стали, в состав которой входят 0,95% углерода, 1,7% марганца, 0,25% хрома и 0,25% ванадия. Обычная тепловая обработка состоит из закалки при температуре 780—800° С с последующим охлаждением. Лазерный луч, диаметром 5 мм, перемещался по поверхности изделия со скоростью 1,4 м/мин. Выл использован непрерывный СОг-ла-зер мощностью 2,8 кВт. Измерения твердости закаленного слоя проводились обычным методом. Результаты показали, что на ши- [c.165]

Двойные алюминиевокремнистые и вообще высококремнистые сплавы слабо упрочняются в результате закалки и старения, но механические свойства этих сплавов можно существен- [c.591]

Режим термической обработки сплавов изменяет предел их коррозиопно усталости. Под влиянием термообработки изменяются внутренние факторы сплава. Структурное состояние, опре-.деляемое видом термической обработки, как было указано выше, в сильной степени влияет на усталостную прочность стальных. деталей. В результате закалки с последующим отпуском значи- [c.106]

Если фаза-уирочиитель — твердый раствор, как в нашем случае (см .)ис. 66), уирочиенне сравнительно невелико. Чаще упрочняющей фазой является химическое соединение. Чем сложнее кристаллическая решетка фазы-упрочиителя и чем болыне отличается ее состав от основного твердого раствора (а-фазы), тем сильнее упрочнение в результате закалки п последующего старения. [c.110]

Закаливаемость и прокаливаемость стали. Под закаливаемостью понимают способность стали повышать твердость в результате закалки. Закаливаемость стали определяется в первую очередь содержа-inieM в стали углерода. Чем больше в мартенсите углерода, тем выше его твердость. Легирующие элементы оказывают относи-i . ibuo небольшое влияние на закаливаемость (рис. 128, б). [c.206]

Лазерная обработка успешно применяется для поверхностного упрочнения отливок из серого, ковкого и высокопрочного чугун()в. Благодаря оплавлению поверхности и образованию ледебуритной эвтектики (отбел чугуна) и мартенеhthoio подслоя твердость на поверхности достигает 7500—9000 МПа Частичное оплавление ухудшает чистоту поверхности. При отсутствии оплавления, твердость [юсле нагрева лазером повышается в результате закалки тонкого поверхностного слоя. Лазерная обработка повышает износостойкость чугунных деталей в 8—10 раз. Лазер может быть использован и для химико-термической обработки, В этом случае перед обработкой лучом лазера на поверхность наносят обмазки или порошки, содержащие насыщающие элементы (А), Сг, С, N, В и т. д.). [c.226]

Окончагельные свойства цементованные изделия приобретают в результате закалки и низкого отпуска, выполняемых после цемента цин. [c.231]

Углеродистые стали в исходном (отожженном) состоянии имеют сруктуру зернистого перлита, низкую твердость НВ 170—180 (1700—1800 МПа) и хорошо обрабатываются резанием. Температура закалки углеродистых инструментальных сталей от У8 до У12 должна быть 760—810 °С, т. е. несколько выше ЛС), но ниже Ас , для того, чтобы в результате закалки стали получалась мартенсит-ная структура и сохранилось мелкое зерно и нерастворенные частицы вторичного цементита. Закалку проводят в воде или водных растворах солей. Мелкий инструмент из сталей У10, У11, У12 для умеЕ1ьшения деформа[щи охлаждают в горячих средах (ступенчатая закалка). [c.296]

Макрорельеф поверхности изнашивания сталей с различным содержанием углерода имеет некоторые различия. Для доэвтектоидной стали, имеющей в результате закалки и последующего отпуска твердость HR 50, отрые частиц происходит в результате многократного пластического деформирования и хрупкого выкрашивания. Для изнашивания вязких сталей, имеющих низкую твердость, характерно пластическое формирование поверхностного слоя образца. [c.99]

В результате закалки сопротивление абразивному изнашиванию большей части исследованных сталей поднималось до уровня соответствующего сталям в литом состоянии. Наивысший коэффи циент относительной износостойкости (5,8—6,8) имели стали с мар-тенситной, мартенсито-карбидной или аустенито-мартенситной структурой. В эту группу входят хромистые, хромоциркониевые хромотитановые и хромоциркониевобористые стали. [c.114]

Следует отметить, что хромистые стали склонны к межкрис-таллитной коррозии, протекающей по границам зерен в результате обеднения их хромом. Введение в эти стали титана и ниобия повышает стойкость их к межкристаллитной коррозии. Хромистые стали, наряду с высокой коррозионной стойкостью, весьма технологичны (хорошо отливаются, штампуются, протягиваются и прокатываются, поддаются механической обработке, в результате закалки и отпуска приобретают высокую твердость и прочность). [c.39]

Прочностные свойства углеродистых сталей возрастают в результате закалки и последующего низкотемпературного отпуска. Однако в-большинстве случаев закаленные стали наименее стойки против коррозии под напряжением (в них высоки внутренние напряжения растяжения по границам бывших зерен аус-тенита) и в значительной степени подвержены водородному охрупчиванию, а скорость их коррозии выше, чем у отпущенных сталей [8, 18, 19, 54, 71], Поэтому рациональная термообработка - один из эффективных методов повышения стойкости к коррозии под механическим напряжением. [c.123]

Сплав, получающийся в результате закалки, имеет неустойчивое состояние. Для придания ему большей устойчивости выполняется еще и другая термическая обработка — отпуск, состоящая в нагреве до температуры, значительно меньшей, чем температура закалки, и медленном охлаждении. В процессе отпуска часть легирующей добавки выделяется из пересыщенного раствора в виде включений с поверхностью раздела, и такая комбинация повышает прочность в большей мере, чем одна пересыщенность раствора. [c.267]

К этой группе относятся сплавы на кобальтохромоникелевой основе (табл, 6, 7). Высокие механические и упругие свойства эти сплавы получают в результате закалки с 1150—1180° С, обязательной холодной деформации с обжатием от 30 до 90% и последующего отпуска (старения) при 300—600° С. [c.282]

Детали из этого сплава умягчаются в результате закалки с 900—950° С в воде и упрочняются при отпуске закаленной детали на 650° С (длительность отпуска 4 ч). При отпуске деталей, изготовленных из закаленного, а затем холоднодеформирован-иого металла, достигается более сильное упрочнение, чем при отпуске закаленного металла. Сплавы этой группы отличаются хорошей пластичностью при холодной н [c.298]

Структурные изменения железоазотистых сплавов в процессе закалки и связанные с этим изменения механических свойств металла шва указывают, что пониженная деформационная способность обусловливается не столько наличием в структуре твёрдой составляющей в виде нитридов железа, сколько результатом закалки металла шва под влиянием быстрого отвода тепла холодным основным металлом и созданного при этом напряжённого состояния системы. [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...