Обработка поверхностей роликами

Токарная обработка, обработка поверхности роликами, обдувка дробью, хромирование, никелирование, алитирование, азотирование и другие виды поверхностной обработки могут оказать существенное влияние fia прочность деталей, особенно работающих при переменных напряжениях. [c.113]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Фиг. 83. График производительности чистовой обработки поверхности роликом с криволинейным профилем (/), широким резцом (2) и самоустанавли-вающимся роликом (3).

Качество обработки поверхностей роликами или шариками зависит от усилия обкатывания (раскатывания), подаЧи, скорости, числа проходов и смазки. [c.380]

Обработка поверхностей роликами. [c.528]

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТЕЙ РОЛИКАМИ [c.530]

Обработка поверхностей роликами осуществляется посредством соприкосновения под давлением вращающихся роликов с обрабатываемой поверхностью. При этом происходит смятие поверхностных неровностей и создается наклепанный слой, повышающий эксплуатационные свойства обрабатываемой поверхности. [c.530]

Схемы обработки поверхностей роликами могут быть самыми различными и зависят от формы поверхности, жесткости конструкции и технологического назначения обработки. [c.530]

На фиг. 52 приведены различные схемы обработки поверхностей роликами. Как правило, обкатывание ролика.ми производится после чистового точения при обработке незакаленных поверхностей обкатывание роликами заменяет шлифование. [c.530]

Схемы обработки поверхностей роликами могут быть самыми различными. Выбор той или иной схемы зависит от формы поверхности, жесткости обрабатываемой заготовки и технологического назначения обработки. [c.315]

На рис. 240 приведены различные схемы обработки поверхностей роликами а) и б) многороликовое обкатывание цилиндрических поверхностей в) и г) обкатывание канавки и галтели д) обкатывание торцевой поверхности е) и ж) многороликовое раскатывание сферической и конической поверхностей з) обкатывание наружной сферической поверхности и) раскатывание отверстия к) обкатывание дна шлицев. Обкатывание роликами производится после чистового точения при обработке незакаленных поверхностей обкатывание роликами заменяет шлифование. [c.347]

Обкатка и раскатка относятся к обработке поверхностей роликами. Целью этого вида обработки являются устранение неровностей поверхности изделий и образование наклепанного слоя. При обкатке роликами наружной поверхности происходит уменьшение, а при раскатывании отверстий — увеличение диаметра изделий. Обработка роликами выполняется на токарных, сверлильных и других станках. [c.301]

Существенное влияние на результаты обработки поверхности роликом имеет форма его рабочего профиля. Ролики (фиг. 144, а) с цилиндрическим пояском Лис открытым радиусом (фиг. 144, 6) применяются для обработки поверхностей со свободным выходом по длине детали [c.261]

Существуют и другие способы технологической обработки стали токарная обработка, обработка поверхности роликами, хромированием и др. Все эти способы направлены на то, чтобы улучшить прочностные свойства металлов. [c.91]

Следовательно, окончательную обработку поверхностей заготовок следует вести такими методами и в таких условиях, чтобы остаточные напряжения отсутствовали или были минимальными. Целесообразно, чтобы в поверхностном слое возникали напряжения сжатия. Напряжения можно снизить, применяя, например, электрохимическую обработку. Для получения в поверхностном слое напряжений сжатия можно рекомендовать обработку тонким пластическим деформированием, например, обкатку поверхностей заготовок стальным закаленным роликом или шариком. [c.268]

При изготовлении штоков для гидроузлов при окончательной их обработке применяют обкатывание поверхности роликами. В результате пластического деформирования повышается каче- [c.175]

Для повышения сопротивления усталости широко применяются различные способы упрочнения поверхностей деталей, например, поверхностная закалка, химико-термическая обработка, обкатка роликами, дробеструйная обработка и др. Отношение предела выносливости упрочненных образцов к пределу выносливости неупрочненных образцов называется коэффициентом влияния поверхностного упрочнения и обозначается К . Обычно = 1,1... 2,8. [c.283]

Разрушающее при растяжении образца с неровной поверхностью напряжение повышается, если в поверхностном его слое создать сжимающие продольные напряжения, препятствующие развитию трещины. Этот прием используют для увеличения срока службы изделий при специальной поверхностной обработке деталей дробеструйной обработке, обкатке роликами, некоторых операций термической и химико-термической обработки поверхности. [c.435]

Исследуемыми объектами являлись выпускаемые заводом Калибр рабочие эталоны образцов шероховатости поверхности по ГОСТу 9378—60 — для стальных поверхностей, по ГОСТу 2780—45 — для чугунных поверхностей. С эталонных плиток каждого класса чистоты для данного вида обработки поверхности снимались профилограммы. Профилограммы снимались по нескольким сечениям в направлении, перпендикулярном к следам обработки. Кроме того, исследовались детали, обработанные современными отделочными методами. Такими методами обработки являются алмазное выглаживание, хонингование, обкатывание роликами внутренних цилиндрических поверхностей [68]. [c.36]

При некоторых видах поверхностного упрочнения (при дробеструйной обработке, обкатке роликами и др.) характерной особенностью распределения остаточных напряжений является существование максимума сжимающих напряжений на некоторой глубине от поверхности детали. [c.25]

Чтобы выяснить, как повлияет изменение шероховатости и ее характера (острые выступы или шероховатость с плато), испытывались ролики, обработанные до получения разных значений параметра На и различного характера шероховатости. Поверхности с острыми выступами получались при обработке абразивным бруском при его возвратно-поступательном перемещении относительно вращавшейся поверхности ролика, к которой он прижимался с небольшим давлением. [c.61]

Таким образом, обработка выглаживанием рабочих поверхностей роликов из стали ЗОХГСНА и титанового сплава ВТЗ-1 с хромовым покрытием и газонасыщенным слоем существенно снижает шероховатость поверхности и упрочняет поверхностный слой. [c.133]

Сущность обработки поверхности, имеющей наклон по отношению к направлению ее перемещения, заключается в следующем по горизонтальным направляющим переме-щается ползун 1, именуемый копиром, имеющий форму поверхности, подлежащей воспроизведению, в данном случае поверхность под углом а (рис. 16,о) по вертикальным направляющим перемещается ползун 2, имеющий ролик диаметром D, находящийся в контакте с поверхностью копира по мере перемещения копира справа налево ползун перемещается снизу вверх. Если на одной оси с роликом располо- [c.66]

В машиностроении применяется пластическое деформирование (в том числе обработка обкаткой и раскаткой роликами, калибровка отверстий, упрочняющая обработка поверхности наклепом, накатка зубьев и резьбы), при котором достигаются еще более высокие параметры шероховатости поверхности и высокие классы точности для сырых и закаленных сталей. По мере распространения этих методов сокращается объем обработки металла резанием. [c.200]

Поверхностное упрочнение образцов диаметром 27 и 50 мм производили с помощью пружинного трехроликового, а диаметром 200 мм — гидравлического двухроликового приспособлений. Обкатку рабочей поверхности роликами выполняли после окончательной механической обработки, перед сборкой с втулкой, по режимам, приведенным ниже [c.149]

Широкое распространение в тяжелом машиностроении нашел метод обработки поверхности обкаткой роликами. Кроме высокой чистоты, он создает наклепанный поверхностный слой, позволяющий повысить усталостную прочность и износоустойчивость деталей машин. Обкатка роликами разрешает применять скорость до 100 м/мин, но при большом весе детали она ограничивается допускаемой нагрузкой подшипников шпинделя станка и обычно не превышает 30—40 м/мин. При этих скоростях можно получать 7—8 класс чистоты поверхности. [c.211]

Для сравнения на фиг. 83 показан график производительности чистовой обработки поверхности широким резцом, роликом с криволинейным профилем и самоустанавливающимся роликом с прямолинейным профилем. Как видно из графика, при скорости обкатки и< 30 м/мин обточка широким резцом более производительна, чем обкатка роликом с криволинейным профилем, а при г >30 м/мин — наоборот. А обкатка самоустанавливающимся роликом прямолинейного профиля тяжелых деталей в несколько раз производительней, чем обкатка роликом с криволинейным профилем или обточка широким резцом при любых скоростях. [c.212]

При необходимости получения чистоты поверхности выше V6 обработка поверхности производится путем полировки широким резцом или шлифованием, суперфинишированием и обкаткой роликами. Шлифование и суперфиниширование осуществляются специальными приспособлениями, закрепленными в суппорте или резцедержателе. Суперфиниширование производится с помощью специальных пневматических приспособлений. При выборе схем обработки на карусельных станках надо стремиться обеспечить одновременную обработку возможно большего количества поверхностей данной детали за счет одновременной обработки детали несколькими суппортами. [c.319]

Размеры рабочего профиля роликов должны быть выполнены в пределах 2— 3-го класса точности с чистотой обработки поверхности Износ роликов практически не наблюдается. [c.218]

Существует несколько способов чистовой обработки давлением. К ним относятся дорнование, обкатывание поверхностей роликами и шариками, прокатывание между роликами и дробеструйная обработка. [c.375]

На основании анализа опубликованных данных можно заключить, что обработка поверхности роликами увеличивает предел выносливости образцов из углероди- Tbix, низколегированных и нержавеющих мартенситных сталей при циклическом изгибе на 20-30 %, а образцов с концентратором напряжения - на 100 % и. выше. Более эффективна обкатка для деталей, работающих на циклический изгиб и растяжение-сжатие и менее эффективна — для деталей, подвергнутых циклическому кручению. [c.158]

Рис. 173. Схемы обработки поверхностей роликами а) и б) многороликовое обкатывание цилиндрических поверхностей в) и е) обкатыва-ние канавки и галтели <5) обкатывание торцовой поверхности е) и ж) многороликовое раскатывание сферической и конической поверхностей з) обкатывание наружной сферической поверхности и) раскатывание отверстия к) обкатывание дна шлицев

Обработка поверхностей гладкими роликами. Сущность этого вида обработки заключается в том, что вращающиеся ролики, прижимаясь к обрабатываемой поверхности под давлением, сминают неровности и создают наклепанный слой, повышающий эксплуатационные свойства обрабатываемой поверхности. Схемы обработки поверхностей роликами могут быть самыми азлич-, ными. Выбор той или иной схемы зависит от формы поверхности, [c.347]

Защита стали от коррозионной усталости является одной из главных проблем коррозионной науки. Создание в поверхностном слое стали напряжений сжатия также хорошо предотвращает коррозионную усталость, как и обычную усталость. Напря-л<ения на поверхности изделий можно создавать химическими способами, такими как азотирование или цементация, или закалкой с температуры ниже температуры начала превращения [27]. Еще один метод состоит в обработке поверхности роликами [c.294]

Борьбу с этим очень опасным видом коррозии ведут а) применяя металлы, менее склонные к коррозионному растрескиванию (например, малоуглеродистую сталь, содержащую 0,2% С, с фер-рито-перлитной структурой) б) используя коррозионностойкое легирование (например, сталей хромом, молибденом) в) проводя отжиг деформированных металлов для снятия внутренних напряжений (например, отжиг деформированных латуней) г) создавая в поверхностном слое металла сжимающие напряжения (например, путем обдувки металла дробью или обкаткой роликом) д) тщательной (тонкой) обработкой поверхности для уменьшения на ней механических дефектов е) проводя обработку коррозионной среды (например, питательной воды котлов высокого давления) ж) вводя в электролит замедлители коррозии з) нанося защитные покрытия [c.335]

Модификация структуры основывается на влиянии изменений параметров микроструктуры (размер зерна, кристаллографическая текстура, плотность дислокаций) на механические свойства и износостойкость материалов. Примерами структурной модификации приповерхностного слоя являются дробеструйная обработка, накатывание роликом, вибрационное накатывание, ультразвуковая упрочняющая обработка, алмазное выглаживание, электромеханическое упрочнение 13]. Известно, ч го поверхностная закалка после нагрева приводит к уменьшению размера зерен вблизи поверхности и увеличению локального напряжения течения. Поэтому поверхностный нагрев с применением направленных источников энергии, таких, как лазер и электронный луч, может использоваться для оплавления и последующего быстрого затвердевания (кристаллизации) поверхностного слоя. Названные мегоды обработки вызывают yny4nJ HHe размеров зерна, формирование мелкой, субзеренной структуры, увеличивают концентрацию выделений и упрочнение, приводят к появлению новых полезных фаз. растворению или удалению инородных включений [19]. Перечисленные эффекты структурной модификации делают ее весьма перспективной, а развитие метода входит в число актуальных задач гриботехнологии. [c.39]

В работе [146] было установлено, что скорость коррозии стали в 3%-ной H2SO4 уменьшается при переходе от грубой механической обработки к более тонкой в следующей последовательности грубая обработка резцом, пескоструйная обработка, обдувка дробью, обкатка роликами, шлифование, полировка бязевыми кругами, электролитическая полировка. Измерение электродных потенциалов в водопроводной воде показало, что более грубой обработке поверхности соответствует более отрицательное значение начального электродного потенциала. В результате соноставления зависимостей высоты микронеровностей и скорости коррозии стали в кислоте от скорости резания при токарной обработке с постоянным шагом витка (при различных Скоростях резания) авторы пришли к выводу о решающем влиянии наклепа поверхностного слоя на скорость коррозии особенно при малых скоростях резания и отсутствии заметного влияния шероховатости ( истинной поверхности). [c.186]

Предыстория изготовления труб или технологическая наследственность , в первую очередь механическая и термическая обработка, во многом обусловливают коррозию под напряжением. Так, формование уиоминаемых выше разрушившихся спиральношовных труб без должной настройки формующих машин привело к созданию в металле остаточных напряжений до 125 МПа (табл. 4). Кроме того, формующие ролики оставили спиральные вмятины на поверхности с соответствующим наклепом и понижением коррозионной стойкости (наблюдались полосы избирательной механохимической коррозии). Остатки прокатной окалины также создают на поверхности коррозионные гальванопары, которые могут привести электрохимический потенциал локальных участков к значениям, при которых возникают трещины. Механическая обработка поверхности (например, при зачистке поверхности трубы скребками) создает неоднородность физико-механического состояния поверхностного слоя и вызывает сильную электрохимическую гетерогенность поверхности, способствующую развитию значительной локальной коррозии. Большое влияние формы и количества неметаллических включений, т. е. степени загрязнения стали, на коррозионную усталость (снижение выносливости) также обусловлено электрохимической гетерогенностью в области включения, усиливающейся при приложении нагрузки вследствие концентрации напряжений. В этом отношении является неудовлетворительным качество стали 17Г2СФ непрерывной разливки в связи с большой загрязненностью неметаллическими включениями (в частности пластичными силикатами), что привело к почти полной потере пластичности листа в направлении поперек прокатки. [c.229]

При коррозии под напряжением трещины зарождаются преимущественно с поверхности металла. Поэтому поверхностный наклеп (обкатка поверхности роликами, обдувка дробью, виброгалтовка, гидродробеструйная обработка и т. д.) во многих случаях существенно тормозит зарождение трещин, т. е. повышает коррозионно-механическую стойкость сталей и сплавов. Поверхностный наклеп наиболее эффективен для углеродистых и низколегированных сталей [8, 52,68, 71]. [c.126]

Ролики для накатывания изготовляют из сталей Х12М, ХВГ, 5ХНМ, У10, У12, Х12, ШХ15 их рабочие поверхности должны иметь твердость не менее HR 58—62. Износостойкость роликов может быть повышена также наплавкой твердого сплава. Форма и размеры )оликов оказывают существенное влияние на качество обработки. Рекомендуется ролики делать бочкообразными с / = (0,5- -0,7) d (рис. 46, а) или с конической заборной и цилиндрической рабочей частью (рис. 46, б). Ширину цилиндрического пояска принимают равной 2—5 мм при обработке небольших деталей и 12—15 мм при обработке крупных деталей. Во всех случаях она не должна быть меньше удвоенной подачи при обкатывании. Угол заборной части для работы при прямом и обратном ходе делается одинаковым —5°). [c.108]

В тяжелом машиностроении для чистовых операций также применяются полирование, притирка, доводка, сверхдоводка (суперфиниширование) и обкатка поверхностей роликами. П о-лирование применяется для декоративной отделки или для подготовки поверхности перед гальваническими покрытиями. Чистота получается 9—12 классов, но не обеспечивается повышение точности. Полирование осуществляется механическим, химическим и электролитическим путем. Механическое полирование выполняется мягкими кругами, на которые наносятся абразивные вещества в свободном состоянии или с помощью клея. Последовательность переходов и условия обработки при полировании устанавливаются в зависимости от металла, предварительной обработки и требований к чистоте поверхности. [c.208]

На карусельных станках точность обработки при чистовом обтачивании достигается 2—3 класса точности при чистоте поверхности v5—V6. Полирование широким резцом с большими подачами обеспечивает получение чистоты поверхности V7. Для обеспечения высокой чистоты поверхности при обработке широкими резцами необходимо, чтобы их режущая кромка была прямолинейной или выпуклой в пределах 0,01 м.м, а длина ее должна в 2— 3 раза превышать величину подачи. Нельзя допускать работу резцом, имеющим износ задней грани больше 0,15—0,2 мм. Широкими резцами работают со скоростью резания 4—7 м мин и подачей 5—30 мм/об. В качестве смазывающей жидкости применяется эмульсия или 50%-ная смесь скипидара с керосином. При работе резцами с пластинками из твердого сплава Т30К4 или Т15К6 без смазки увеличивают скорость резания до 200—250 м/мин, а подачи уменьшают до 1—5 мм/об. Отделка поверхности колеблю щимися брусками — сверхдоводка — позволяет получить чистоту поверхности от 10 до 14 класса, но не обеспечивает доведение детали до заданного размера.При чистовой обработке на карусельных станках иногда также производят обкатку поверхности роликами, что дает чистоту поверхности по 7—8 классам. [c.331]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...