Особенности формирования покрытий

Особенности формирования покрытия путем последовательного наложения деформирующихся частиц, кристаллизующихся с высокими скоростями, приводят к появлению на стыках частиц микропустот и образованию дефектов и полостей на границах между слоями и между покрытием и подложкой. Все вместе они определяют пористость покрытия, которая может быть открытой (сквозной) или закрытой (тупиковой). При открытой пористости поры сообщаются между собой, могут проходить через всю толщу напыленного слоя, что снижает защитные свойства покрытия. Закрытую пористость образуют несквозные поры, которые, не влияя на проницаемость покрытия, уменьшают его плотность и прочность [55]. [c.41]

Особенности формирования покрытий [c.79]

Особенности формирования покрытии [c.97]

ОСОБЕННОСТИ ФОРМИРОВАНИЯ ПОКРЫТИЙ ИЗ ОЛОВЯННО-СВИНЦОВЫХ СПЛАВОВ [c.202]

Особенности формирования покрытия путем последовательного наложения деформирующихся частиц, кристаллизующихся с высокими скоростями, приводят к появлению на стыках частиц микропустот и образованию дефектов и полостей на гра- [c.119]

В третьей главе излагаются особенности ударного взаимодействия холодных мелкодисперсных (некоторые результаты исследования деформации микрочастиц при высокоскоростном (и = 500. .. 1200 м/с) ударе, адгезионного взаимодействия с подложкой одиночных частиц и потока частиц в условиях высоких концентраций. Рассматриваются особенности формирования покрытий методом ХГН - влияние на процесс напыления скорости частиц, температуры струи и подложки. Показана возможность формирования покрытий этим методом с возбуждением реакций синтеза. [c.26]

Изменение свойств обусловлено главным образом реакционностью атмосферы, в которой происходит напыление, а также термомеханическими особенностями формирования покрытия. Взаимодействие распыленных частиц, часто находящихся в перегретом состоянии, с окружающей средой приводит к изменению химического состава и газонасыщенности материала покрытия. Повышенное содержание окислов на поверхности частиц обусловливает появление в покрытии границ нового типа, отличающихся от обычных границ между зернами ослабленной связью между частицами и слоями. Наличие пересыщенных структур, образующихся в результате закалки перегретых частиц, нарушает тонкое строение материала покрытия. Интенсивная деформация частиц при ударе, высокая скорость их кристаллизации приводят к появлению пористости в покрытиях и к снижению их прочностных свойств. Последнее связано также с образованием остаточных напряжений, возникающих вследствие разницы теплофизических свойств материалов частиц и. подложки. Немаловажное значение имеет, кроме того, неравномерное распределение материала в струе и неравномерный нагрев детали (подложки) местным поверхностным источником теплоты. [c.222]

Особенности формирования покрытий из водных растворов пленкообразователей связаны со специфическими свойствами воды как растворителя ее низкой температурой кипения и одновременно низким давлением паров (2,38 кПа при 20 °С), большим поверхностным натяжением (72,7 мДж/м ) и высокой теплотой парообразования (2,47 МДж/кг). Водные краски характеризуются резким нарастанием вязкости по мере испарения воды. Это затрудняет ее диффузию из внутренних слоев и замедляет пленкообразование. Оптимальным является ступенчатый режим формирования таких покрытий удаление большей части воды при температурах до 100 °С и окончательное обезвоживание и отверждение при более высоких температурах. [c.50]

Основная причина этих изменений — реакционность атмосферы, в которой производится напыление, и термомеханические особенности формирования покрытия. Из комплекса процессов, ответственных за эти изменения, основными являются следующие [c.194]

Следует отметить, что осуществление разрыва двух образцов металла, соединенных при помощи расплавленного защитного покрытия и затем охлажденных ниже температуры полного его затвердевания, не отражает истинной прочности сцепления, так как условия формирования покрытия между двумя образцами защищаемого металла существенно отличаются от условий его формирования на поверхности металлического изделия, когда наружная поверхность образующегося покрытия граничит с газовой фазой. В особенности это относится к силикатным и другим оксидным покрытиям, формирование которых связано с диффузией кислорода к поверхности раздела покрытие—металл. Однако даже в тех случаях, когда удается измерить непосредственно усилие, необходимое для отрыва защитного покрытия от поверхности металла, определение действительной прочности сцепления между ними представляет подчас неразрешимую задачу вследствие отсутствия информации о распределении напряжений в разрываемых телах. Участки, подвергающиеся более высоким напряжениям, разрушаются при разрыве в первую очередь, уменьшая тем самым прочность всего сочленения в целом. [c.39]

Ситалловые покрытия имеют еще некоторые особенности. Так, при формировании покрытий совместным обжигом с.меси порошков нескольких кристаллизующихся стекол разного состава, а также при нанесении разнородных кристаллизующихся покрытий друг на друга возможны случаи экстремального изменения свойств [4—5]. При этом технологические и служебные свойства могут как улучшаться, так и ухудшаться. [c.79]

Интересной особенностью самофлюсующихся покрытий можно считать образование упорядоченных выделений упрочняющей фазы (фото 19, ж, з). Формирование отмеченных выделений связано, по-видимому, с неоднородностью химического состава в отдельных объемах материала и условиями теплоотвода при охлаждении оплавленного покрытия. [c.160]

При вакуумно-диффузионном методе температура основы близка к температуре ее плавления, формирование покрытия сопровождается образованием диффузионных переходных слоев. Коррозионная стойкость покрытий близка к стойкости монолитного материала того же состава. К недостаткам метода относятся большая трудоемкость нанесения покрытий, особенно тугоплавких, необходимость высокотемпературного нагрева подложки и длительность процесса. [c.140]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

Технологические особенности формирования износостойких покрытий в вакууме [c.119]

Особенностью покрытий на основе стеклообразующих материалов является то, что эти покрытия выполняют защитные функции в жидком или вязкотекучем состояниях. Формирование покрытий происходит обычно одновременно с нагревом заготовок перед ковкой, штамповкой, закалкой и т. д. Процесс формирования покрытия включает кратковременный переход под действием температуры пористого слоя шликерного покрытия, состоящего из твердых тонкодисперсных частиц, сравнительно слабо связанных между собой, в жидкое или вязкотекучее состояние с целью получения сплошного относительно газонепроницаемого защитного слоя. [c.119]

Специфические особенности лакокрасочных покрытий обусловлены адгезионным взаимодействием с подложкой, приводящем к торможению релаксационных процессов, возникновению внутренних напряжений и формированию неоднородной надмолекулярной структуры [29, с. 9—124]. [c.42]

Естественно, что успешное применение пористого хромирования должно основываться на всестороннем знании закономерностей образования и свойств пористого хромового покрытия. Недостаток этих сведений в литературе по хромированию побудил нас провести ряд исследований, основной целью которых было создание ведущих предпосылок для выбора рациональных условий электролиза, обеспечивающих получение покрытия необходимого качества для каждой конкретной детали. Кроме того, представляло значительный интерес выявить основные особенности формирования пористой структуры хромового покрытия. [c.147]

Как видно, сопутствующей реакцией является разложение гипофосфита с выделением фосфора. По данным [138], при взаимодействии гипофосфита натрия с водой происходит замена водорода в его молекуле на группу ОН из молекулы воды. Процесс восстановления кобальта сопровождается понижением pH рабочего раствора, что сказывается на скорости формирования покрытия и его свойствах, включая электромагнитные. Повышение скорости осаждения сплава и улучшение свойств происходит при переходе pH в щелочную область, около 9,5, после чего возможно сильное замедление реакции и даже ее прекращение (рис. 14.2). Оптимальное значение pH связано с составом рабочего раствора, в особенности с концентрацией буферной добавки. [c.216]

В последние годы получил развитие еще один метод нанесения покрытий в вакууме — ионное осаждение, представляющее собой термическое напыление в газовом разряде (ионизация и испарение материалов в вакууме). Материал покрытия испаряется при невысоком вакууме ( 10 Па) на подложку при этом подается достаточно высокий отрицательный потенциал относительно тигля с испаряемым металлом. Часть паров металла ионизируется в плазме газового разряда, и ионы осаждаются на заряженной подложке, образуя покрытие с высокой степенью однородности по толщине. Характерная особенность ионного осаждения — использование процесса бомбардировки поверхности подложки (катода) потоком ионов высокой энергии как перед осаждением покрытия для очистки поверхности, так и в процессе формирования покрытия. Ионизация осуществляется газовым разрядом (в среде Ar, Ne, Не), а термическое испарение материала покрытия резистивным, электронно-лучевым или электродуговым способами — в вакууме порядка 10 Па. [c.11]

Для изучения особенностей формирования покрытия была сделана попытка зафиксировать начальный момент зарождения центров кристаллизации меди. На рис. 2 (см. вклейку) на боковой поверхности углеродного волокна видны многочисленные очаги центров зародышей медр. Дискообразные по форме зародыши имеют размер около 1000 А в первый момент их образования. При увеличении времени осаждения происходит слияние близко расположенных центров роста и формирование сплошного покрытия путем радиального развития растущих зародышей. В ряде мест наблюдаются отдельные области, где первоначальные центры зарождения объединены в сплошное покрытие. [c.149]

Ее величина, определенная на поперечном шлифе, составила 50. .. 170кг/мм , а на продольном 120. .. 150 кг/мм что почти на порядок выше твердости недеформированного компактного материала. Различие результатов можно объяснить анизотропией покрытия, а высокие значения микротвердости - особенностями формирования покрытия при кс , а именно - интенсивным ударным прессованием (наклепом) напыленного слоя набегающими частицами. [c.204]

Формирование покрытий и особенности структуры переходных слоев в значительной степени зависят от технологических параметров процесса нанесения покрытий, в частности от плотности потока и энергии ионов в процессах бомбардировки и конденсации покрытия, а также от давления реакционного газа. В сочетании со временем воздействия энергия ионов определяет поверхностную температуру, с которой связано протекание плазмохимических реакций. Перед нанесением покрытия проводят очистку поверхности мишени ионной бомбардировкой. Кроме очистки зафязненной поверхности, происходит образование различных дефектов поверхностного слоя основы за счет радиационных повреждений, что создает благоприятные условия для процесса конденсации и роста покрытия. Это сопровождается ионным легированием и насыщением приповерхностных слоев компонентами [юкрытия, что способствует повышению адгезии с материалом основы. [c.247]

Похмурский в. И., Далисов В. Б., Бродяк Д. Д. Особенности формирования и строения диффузионных слоев при алитировании сталей па шликера и их физико-механические свойства. — В кп. Защитные покрытия на металлах. Киев, 1980, вып. 14, с. 33—35. [c.194]

В статье рассмотрены особенности технологии детонационного напыления оксида циркония. Выявлены характеристики технологического процесса, влияющие на качество покрытия из порошковой смеси ггОг—Сг. Электронно-микроскопические исследования и рентгено-спектральный анализ позволили определить модель формирования покрытия на основе оксида циркония. Приведены свойства покрытия. [c.243]

Вопросы теории теплофизических и физико-химических явлений, сопутствующих плазменному напылению, рассмотрены в монографии В. В. Кудинова [8], В книге 19], написанной им совместно с В. М. Ивановым, даны практические рекомендации по защите различных материалов и конструкций плазменными покрытиями, описано оборудование и технология. Особенностям формирования плазменных покрытий из металлов, окислов и тугоплавких соединений на воздухе и в контролируемой атмосфере посвящена монография В. Н. Костикова и Ю. А. Шестерина [10]. В двух последних литературных источниках имеются сведения о методах испытаний и свойствах плазменных покрытий, приведен справочный материал. Интересным представляется подход в монографии Г. Г. Максимовича, В. Ф. Шатинского и В. И. Копылова [11] к разрушению материалов с плазменными покрытиями. Анализируются различные варианты механизмов упрочнения и разупрочнения композиции основной металл — покрытие с точки зрения изменения потенциального энергетического барьера и динамики дислокаций у поверхности раздела. Проводится оригинальная аналогия менаду процессами образования и разрушения покрытий. [c.12]

Особый интерес представляют покрытия из никель-алюминие-вых порошков, которые в процессе плазменного напыления образуют алюминиды никеля, отличающиеся высокой твердостью и жаростойкостью. В одних из первых работ [362—364], посвященных этому типу покрытий, рассмотрены некоторые особенности формирования никель-алюминиевых покрытий и их свойства. Напыление проводили порошком алюминия, частицы которого были покрыты слоем никеля. Обычно соотношение между количеством алюминия и никеля нужно выбирать из расчета получения в процессе формирования покрытия фазы NiAl, отличающейся наиболее высокими защитными свойствами среди других алюминидов никеля. Покрытие может быть успешно нанесено на стали различных марок, алюминиевые сплавы, титан, ниобий, тантал, молибден и другие металлические материалы. Покрытие характеризуется высокой сплошностью и прочностью сцепления с основой более 200 кПсм . Твердость покрытия достигает 75 HRB. Защитные свойства покрытий иллюстрируются следующими примерами при толщине до 0,25 мм оно защищает молибден от окисления при 1020° С на воздухе более 200 ч, выдерживает многократный циклический нагрев до 980° С и сохраняет свою структуру и высокую жаростойкость вплоть до 1500—1600° С. Среди особо ценных свойств покрытия следует отметить хорошее сопротивление расплавам жидких стекол различных марок. В связи с этим оно нашло применение для защиты стеклоформующих инструментов и оснастки [364]. [c.333]

Характерной особенностью метода КИБ является высокая химическая активность испаряющегося материала, обусловленная образованием конденсата при электродуговом испарении материала катода, за счет которого конденсат преобразуется в высокоиони-зированный поток низкотемпературной плазмы. Степень ионизации испаряемого металла и газа зависят от кристаллохимической природы испаряемого металла, давления газа, напряженности магнитного поля (для установок, снабженных плазмооптическими устройствами). Так как конденсат в процессе осаждения подвергается интенсивной бомбардировке ионами испаряемого вещества, то происходит частичное его распыление, а также повышение температуры в зоне формирования покрытия. В результате резко возрастает подвижность атомов на поверхности инструмента, происходит активация химических реакций между конденсатом и компонентами реакционной газовой смеси. [c.20]

При получении покрытий на режуших инструментах необходимо учитывать и ряд требований, связанных с технологическими особенностями процессов получения покрытий. В частности, часто формирование покрытий, представляюших соединение тугоплавких металлов, происходит при относительно высоких температурах. В некоторых случаях эти температуры могут превысить температуры рекристаллизации инструментальных материалов, особенно низкотеплостойких инструментальных сталей. Поэтому покрытие должно быть таким, чтобы в инструментальном материале не протекал процесс рекристаллизации, резко снижающий твердость инструментального материала и, таким образом, режущую способность инструмента. [c.34]

Основной отличительной особенностью электроискрового поверхностного легирования от ранее рассмотренных способов является весьма малая доля диффузионного взаимодействия при формировании покрытия. У электроискрового легирования много общего с другими противоестественными способами получения покрытий (газоплазменным, плазменным, детонационным), которые освещены в работе [83] и в данном случае не рассматриваются. [c.161]

Характерной особенностью формирования рельефных покрытий в гальванических процессах является боковое разращивание элементов, величина которого А = (Лд — Лм) при Лц > йм- Формирование рельефа защитной маски должно обеспечивать воспроизводимые профили масок по возможности с минимальным клином. [c.551]

Весьма положительно проявляется влияние добавки щавелевой кислоты в другие электролиты, в особенности сернокислые, где она, ослабляя травящее действие основного компонента, способствует формированию покрытий большей толщины при благоприятных технологических режимах. Один из таких электролитов, содержащий 170—200 г/л Н2504 и 10—30 г/л С2Н2О4, рекомендованный выше для защитно-декоративного оксидирования, позволяет получать покрытия толщиною 40—50 мкм, пригодные в качестве твердых и электроизоляционных. [c.244]

Образовавшиеся покрытия имеют две различные поверхности контакта с внешней средой (газы, жидкости) и твердым телом — подложкой (металл, древесина, пластмассы). На рис. 2.1 приведена схема строения полимерного покрытия, состоящего из трех слоев верхнего (/), промежуточного (2) и нижнего (5) [6, с. 10]. На формирование верхнего слоя покрытия (1) существенное влияние оказывает внешняя среда, так как кислород и влага воздуха обусловливают протекание химических реакций. Проникновение кислорода и влаги в промежуточный (2) и тем более в нижний (< ) слои замедляется. При формировании покрытия, особенно при повышенных температурах, подложка иногда оказывает катализирующее или ингибирующее действие. Поэтому процесс пленкообразования в слое 3 может отличаться от процессов, протекающих в слоях 1 и 2. Этим частично объясняется структурная неоднородность полимерных пленок. Слой 3 (адгезионный слой) обладает анизотропной плоскоориентированной структурой. Молекулярная подвижность в слое 3 затруднена по сравнению со слоями 1 Й 2 из-за фиксирующего действия твердой поверхности. Различие в структуре слоев проявляется в процессе пленкообразования или в недоотвержденной пленке. Химические превращения, протекающие при пленкообразования, оказывают влияние й на формирование структурных элементов в пленке. [c.33]

Особенностью лакокрасочных материалов на основе таких олигомеров является то, что в качестве основного растворителя в системе используются реакционноопособные мономеры, которые при формировании покрытия практически не йопаряются, а В1ступают в реакцию с олигомером и входят полностью в состав формирующейся пленки. В связи с этим в материалах на основе ненасыщенных олигоэфиров содержание пленкообразователя достигает 95—97%, что экономически выгодно, так как это позволяет сократить число наносимых слоев и снизить расход лакокрасочных материалов. [c.90]

Высокие характеристики этих свойств (особенно для термо реактивных пленкообразователей) могут быть достигнуты при введении в порошковую смесь специальных добавок. Сложность выбора добавок обусловлена тем, что при формировании покрытий из порошковых красок одновременно протекают два взаимопротивоположных процесса плавление порошка (пленкообразователя), приводящее к уменьшению вязкости, и отверждение пленкообразователя, сопровождающееся увеличением вязкости. [c.138]

Особенность процесса формирования покрытий электроосаждением в отличие от других методов окраски состоит в предварительном до процесса термоотверждения образовании нерастворимого в воде осадка олигомерного пленкообразователя и пигмента на поверхности окрашиваемого изделия. Осаждение водорастворимых пленкообразователей на аноде происходит вследствие потери растворимости при взаимодействии их с ионами водорода или металла, образующимися в анодном пространстве в результате реакций электролиза воды и анодного растворения металла. [c.24]

В связи с этим изучены особенности испарения оловянносвинцовых сплавов и формирования покрытий. С точки зрения практического применения представляют интерес интенсивные режимы испарения и конденсации, поэтому навеску сплава 8— 12 г испаряли полностью за 45—60 с из молибденовой лодочки в вакууме 10 Па. Температура испарения составляла 1400— 1600° С. В качестве объекта исследований был выбран оловянносвинцовый эвтектический сплав ПОС-60, содержащий 60% 8п и применяемый в электронной технике для низкотемпературной пайки деталей [96]. [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...