После допуска соосности

Если зависимые допуски расположения составляют большинство, то независимые допуски обозначают знаком, который помещают после числового значения допуска, а в технических требованиях делают запись Все допуски соосности зависимые, кроме обозначенных знаком (рис. 25, е). [c.99]

Средства обеспечения соосности деталей в жестких неподвижных соединениях гидропоршневых насосных агрегатов вследствие особенностей конструкций их весьма ограничены. Наиболее доступными и часто применяемыми являются повышенные требования к допускам на перпендикулярность торцов деталей по отношению к их продольным осям, а также на соосность посадочных поверхностей. В узлах с неразъемными соединениями обработка таких поверхностей производится после сборки. Соосность поверхностей обеспечивается соответствующей технологией. [c.83]

Если при протягивании шлицевых впадин не требуется обработка поверхности выступов (например, отверстие прошлифовано после термической обработки), то протяжка не имеет круглых зубьев (схема ФШ). Фасочные зубья располагают в начале режущей части перед шлицевым. Если допуск соосности расположения шлицевых пазов и отверстия детали мал, то между каждым третьим, пятым и десятым зубом размещают направляющие пояски. [c.79]

На заводе Фрезер диаметр заготовки из быстрорежущей стали берется на 1—2 мм меньше, чем углеродистой, что связано с плюсовыми допусками по диаметру быстрорежущей стали с минусовыми допусками на заготовки из углеродистой стали. Это позволяет обеспечить после сварки соосность заготовок и механическую обработку только поделочной стали. Если диаметр быстрорежущей стали значительно меньше диаметра углеродистой, то быстрорежущая сталь перегревается если наоборот, то в ней при осадке появляются ради- [c.227]

После выверки соосности валов проверяют сцепление полумуфт, не допуская плотной посадки пальцев и подгоняя отверстия для них так, чтобы зазоры между стенками отверстий и пальцами не превышали 0,3 мм при кожаных кольцах, и 0,5 мм — при резиновых. В случаях несоблюдения постоянной величины зазора надо подогнать кольца до нужного размера драчевым напильником во избежание вибрации привода при работе. [c.112]

Исходный допуск соосности Гд = 0,5 (Б] — Б2), где , и Б2 — ширина соответственно конвейера станции и спутника. Увеличение Тд за счет увеличения , ограничено в связи с необходимостью точного позиционирования спутника на станции. Одно из возможных решений — поставить на станцию дополнительное позиционирующее устройство, которое после приема спутника обеспечит его точное позиционирование. [c.70]

После округления допуск соосности равен 0,006 мм. [c.388]

Допуск соосности (поз. 2) равен 0,6 22 = 13,2 мкм, или после округления до стандартной величины - 0,012 мм. [c.407]

Составной вал (рис. 244, б) начинают собирать с подбора фланцев к шейкам частей вала. Посадка муфты на шейке глухая, поэтому при больших диаметрах валов фланец необходимо нагревать. После установки шпонок, напрессовки фланцев и постановки центрирующего кольца части вала контролируют (рис. 245) при сборке должна быть обеспечена заданная чертежом перпендикулярность торцов фланцев к осям валов. На этом же приборе проверяют на биение выступающую часть центрирующей поверхности кольца. Допуски на биение во всех случаях устанавливаются в зависимости от назначения вала, размеров детали и точности обработки. Порядок последующей сборки этого вала такой же, как и в предыдущем случае. После сборки валы проверяют на соосность обеих половин в центрах посредством индикатора. [c.302]

Большое значение для обеспечения нормальной работы подшипников при многоопорном вале имеет их соосность. Как указывалось выше, нарушение соосности может вызвать изгиб вала, деформировать масляный слой, быть причиной появления местного сухого трения, уменьшить несущую способность подшипника и снизить прочность вала. Кроме того, прогиб вала вызывает значительные кромочные давления на вкладыши и изгибные напряжения в слое заливки. Исследованиями доказано, что в результате смещения отдельных опор коленчатого вала относительно его геометрической оси на 0,1—0,2 мм возникают дополнительные напряжения, в 2—3 раза снижающие запасы прочности. При этом во столько же раз уменьшается нагрузочная способность подшипников. Поэтому после установки подшипников многоопорного вала их необходимо проверить на соосность. Относительное смещение осей подшипников допускается в узких пределах, например для некоторых тракторных двигателей смещение осей соседних опор не должно превышать 0,02 мм, а всех опор — 0,03 мм. Несоосность опор коленчатого вала в пределах 0,08— 0,09 мм вызывает снижение прочности щек на 55—60%, что нередко приводит к разрушению вала. [c.325]

Уменьшить отклонение от соосности можно применением оправки с небольшой конусностью (0,01 —0,015 мм на 100 мм длины). Высокая точность обработки по диаметру и допуску концентричности достигается использованием мембранных патронов (рис. 231). На планшайбе 3 закреплен мембранный диск 4 с кулачками 5. При движении штока 1 от патрона к шпинделю 2 мембранный диск прогибается и кулачки сближаются. После установки обрабатываемой детали 6 на кулачки 5 шток возвращается в исходное положение, и в результате упругости мембранного диска кулачки зажимают обрабатываемую деталь. [c.392]

Неуравновешенность может появиться после окончания сборки ротора вследствие несоблюдения допусков на соосность (центровку) вращающихся деталей по отношению к оси вращения и при неправильном назначении допусков на посадки деталей, в частности, на посадки подшипников ротора. [c.479]

Смятие или выработка шпоночного паза Внешний осмотр. Замер размеров шпоночного соединения Смятие и выработка шпоночного паза не допускаются. Разрешается установка для каждых двух дисков коротких отдельных шпонок, закрепляемых двумя винтами. Отклонение шпоночного паза от направления оси вала. не должно быть более 0,15 мм на длине 1 м, но не более 0,3 мм на всей длине паза Фрезеровка нового шпоночного паза на роторе и строжка паза на диске. Перед установкой дисков после ремонта шпоночного паза проверить соосность посадочных отверстий дисков, отверстий под пальцы и шпоночных пазов [c.373]

Постоянные соединения валов получают при помощи жестких и упругих муфт. Жесткими муфтами соединяют соосно расположенные валы (рис. 21, а). Эти муфты компактны, дешевы, мало изнашиваются. Их, как правило, не ремонтируют, а после износа заменяют новыми. Упругие муфты допускают некоторое отклонение соединяемых валов от соосности, смягчают толчки и удары. [c.40]

Острые кромки, если не требуется исследовать их влияние, скругляются (/-=0,5 или снимается фаска 0,5X0,5). Для изготовления образцов с отверстием применяется та же технология, что и для гладких образцов. Отверстие сверлится сверлом диаметром 2 мм при малой подаче. Если нет специальных указаний (необходимых для изучения влияния чистоты поверхности или режимов обработки отверстия на Ыц, Л тр и Л р), то развертывание не производится. Кернение перед сверлением (во избежание наклепа) не допускается. Для обеспечения соосности и перпендикулярности отверстия рекомендуется применять кондуктор. Заусенцы на выходе от сверла снимаются путем легкой зачистки образца мелкой наждачной шкуркой, лежащей -на плоскости. После установки образца в захватах испытательной машины на него специальной струбцинкой из текстолита крепится щуп с подключенным к нему кабелем. Предварительно контактная поверхность щупа и место его установки на образце (согласно рис. 1) смазываются тонким слоем машинного масла МК-22. Настройка приборов, их регулировка и проведение записи в процессе испытания производятся в соответствии с описанием [13]. [c.113]

Подачи I группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий, выполняемых по свободным размерам и с чистотой поверхности не выше 3 класса отверстий, обработанных сверлом или резцом под развертывание и, наконец, при зенкеровании литых отверстий, подготовляемых для нарезания резьбы. В последнем случае после чернового зенкерования применяется расточка обычным или пластинчатым резцом. Подачи II группы применяются при зенкеровании литых и кованых отверстий с чистотой поверхности 4 класса для последующего развертывания одной или двумя развертками отверстий 5 класса точности и отверстий, выполняемых под нарезание резьбы. Подачи III группы применяются при зенкеровании отверстий в деталях, обладающих малой жесткостью, с чистотой поверхности 4 класса под последующее черновое развертывание отверстий, имеющих допуск на межцентровое расстояние в пределах 0,08 мм и на соосность— в пределах 0,05 мм при обработке отверстий одним зенкером с малой глубиной резания. [c.169]

Если зависимые допуски расположения составляют большинство, то независимые допуски обозначают знаком 5 в кружке, который проставляется после предельного отклонения (рис. 3.14,г), а в технических требованиях делается запись о том, что все предельные отклонения от соосности и симметричности зависимые, кроме обозначенных указанным выше знаком. [c.160]

Шлицевые соединения различают также по способу центрирования втулки относительно вала. При центрировании по наружному диаметру О (рис. 417, а) или по внутреннему (рис. 417, б) обеспечивается высокая степень соосности вала и втулки, которые применяют в механизмах, где требуется высокая кинематическая точность (самолеты, автомобили, станки и пр.). Выбор наружного или внутреннего диаметр в качестве центрирующего определяется требуемой твердостью поверхности соединения и его размерами. Так если отверстие термически обрабатывается или твердость материала допускает калибровку протяжкой после термообработки, то применяют центрирование по наружному диаметру О, как более экономичное. [c.397]

Припуск на боковые стороны шлицевого паза, предназначаемый для протяжки второго технологического перехода, дается больше, чем по схеме рис. 4.14, б. Припуск Дб часто устанавливают по результатам замер-а деформации детали. По данным заводов, Afi = = 0,3-f-0,7 мм. Заданное расположение оси отверстия относительно других поверхностей обеспечивают следующим образом. После термической обработки исправляют расположение оси отверстия относительно базовых поверхностей (например, поверхностей зубьев шестерен) шлифованием или расточкой внутренней поверхности шлицев в окончательный размер. Полученная поверхность в дальнейшем является базовой для направления протяжки второго технологического перехода при калибровке шлицевых пазов. Существует несколько вариантов конструкции направляющих элементов калибрующих протяжек. Наименьшее отклонение от соосности расположения шлицевых пазов и отверстия обеспечивают цилиндрические направляющие пояски, диаметр которых имеет допуск по посадке 6g. Эти пояски в зависимости от длины протягивания располагаются либо между каждыми двумя соседними зубьями, либо через несколько зубьев. [c.108]

После замеров внутрь эластичного элемента вводят разрезные фланцы 13 и затем соединяют попарно планками 8 и винтами 7. Далее устанавливают детали 6, 14 и 15 я соединяют болтами 4. Попадание масла на контактирующие поверхности при сборке не допускается. Перед окончательной затяжкой болтов достигается соосность поверхностей диаметра 230 Лз с точностью до 0,5 мм. При затяжке болтов 4 контролируют момент соприкосновения регулировочных колец с торцами деталей 13 и 15. Разность замеров а в двух диаметрально противоположных точках не должна превышать 0,2 мм. Собранные элементы статически балансируют относительно поверхности 230 Лз балансировочными грузами 5, устанавливаемыми под болты 4 (не более одного груза под два болта). Грузы должны быть расположены с обеих сторон муфты. [c.121]

При весьма жестких допусках на базовые размеры заданный размер достигают после предварительной сборки шлифованием или доводкой. Совместная обработка нескольких деталей после предварительной сборки применяется также для достижения строгой соосности отверстий в нескольких деталях. Их растачивание или шлифование ведут с одной установки. Для лучшего выравнивания установочных поверхностей опор их часто шлифуют за один проход после окончательной фиксации на корпусе приспособления. [c.109]

Для нормальной работы агрегата необходимо обеспечить соосность валов электродвигателя и топливного насоса. Несоосность и перекос осей допускаются не более 0,1 мм. Регулируют соосность установкой прокладок И под лапы электродвигателя. После окончательной установки электро двигателя и насоса ставят контрольные штифты 4 и 10. Для осмотра крепления полумуфт и состояния резинового амортизатора предохранительный кожух 2 выполнен съемным на откидных замках 9. [c.26]

Плита /, корпус опоры и лапы двухмашинного агрегата имеют пазы для возможности перемещения двухмашинного агрегата при натяжении ремней. Пластинчатая муфта компенсирует погрешности установки вала привода относительно оси двухмашинного агрегата. Излом оси вала относительно оси двухмашинного агрегата допускается не более 0,3 мм на длине 300 мм. Соосность при центровке достигается постановкой прокладок 3. После центровки положение корпуса опоры 14 на плите фиксируется коническими штифтами 4, двухмашинного агрегата — приварными упорами. [c.142]

После сборки проверяют положение конуса по отношению дымовой трубы. При этом по высоте (от поверхности насадки до верхней кромки трубы) он должен занимать положение, соответствующее чертежному размеру с допуском 10 мм верхняя поверхность насадки конуса должна быть перпендикулярна оси трубы. Ось конусной насадки должна совпадать с осью дымовой трубы. Это положение проверяют при помощи специальных приборов с самоцентрирующими дисками, устанавливаемыми в верхней и нижней части дымовой трубы и в конусной насадке. Наиболее точные измерения дают оптические приборы. Отклонение оси конусной насадки от верхнего основания дымовой трубы допускается при заводском ремонте не более 6 мм, а при деповском не более 8 мм. При больших отклонениях производят регулировку соосности за счет смещения посадочного места трубы на дымовой камере. В процессе эксплуатации паровоза несовпадение осей допускается до 9 мм. [c.135]

Допуски соосности (поз. 3) посадочных поверхностей 0 50Ай длиной В = 35 мм. Для шарикового радиального подшипника по табл. 22.5 То = 0,1 В Гтаб = 0,1 35 4 = 14 мкм. После округления То = = 0,012 мм. [c.360]

Проверить соосность штосселя и шпинделя изделия с помощью индикатора и контрольной оирав ки. вставленной в шпиндель. Положение каретки па поперечине регулируется таким образом, чтобы ось шпинделя и ось оправки лежали в одной продольной плоскости (при повороте шпинделя показания индикатора в положениях Б м Bi должны быть одинаковыми). После достижения соосности произвести измерение относительного расположения осей в поперечной плоскости в положениях А и Несоосность штосселя и шпинделя изделия допускается в пределах 0.П2 мм. При наличии повышенного отклонения отрегулировать совмещение осей с помощью упорных сухарей С и Л [c.831]

Полужесткие муфты (фиг. 49). Биение торцовых поверхностей полу-ыуфт допускается до 0,5 мм. Соединительные болты должны плотно входить в отверстия обеих половин муфты под легкими ударами медного молотка. Для этого после проверки соосности валов отверстия в обеих полумуфтах обрабатывают цилиндрической разверткой, а затем по отверстиям подгоняют соединительные болты. [c.72]

Развертывание - чистовая обработка отверстий с точностью 7 - 11-го квалитета, неизменяющая положения их осей. Для отверстий, пересеченных пазами, а также для устранения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с шероховатостью поверхности Ra 5 развертывают после сверления с припуском по диаметру 0,3 - 0,5 мм с Ra 2,5 - после зенкерования с припуском 0,25 - 0,4 мм с Ra 1,25 - после чернового развертывания с припуском 0,15 - 0,25 мм (меньшее значение для d< Q мм, большее для 30 мм). Допуск соосности двух или нескольких отверстий обеспечивают обработкой "в линию". [c.516]

Допуски соосности (поз. 3) посадочных поверхностей 05ОЛ6 длиной Bi = 35 мм. Для шарикового радиального подшипника с нормальным радиальным зазором по табл. 4.8 Т = Q, B T-nia = 0,1 35 4 = 14 мкм. После округления Т = 0,012 мм. [c.566]

Развертывание отверстий Для получения отверстий с 6 — 9-го квалитета после сверления по месту. Развертывание отверстий во втулках после их запрессовки. Развертывание в линию для достижения допуска соосности у нескольких собранных деталей Стандартные и специальные развертки Электрические или пневматические машины перено< ного типа, сверлильные станки [c.937]

При необходимости иэйенення вылета крюка проверяют соосность соединительной траверсы с осью поворота платформы крана, а также регулируют длину ветвей расчалки. Лишь после проверки соосности допускается поворачивать платформу крана или изменение вылета крюка с поднятой конструкцией. [c.179]

Корпуса редукторов должны отвечать следующим техническим требованиям обязательный отжиг после черновой обработки важнейших поверхностей (разъем, основание, торцы под крышки, расточки под подшипники) при массе редуктора более 25 кг должны быть предусмотрены элементы для строповки (подъемные уши открытого типа или проушины замкнутого контура) обязательная окраска необработанных поверхностей с внутренней стороны маслостойкой краской, с наружной стороны нитроэмалью допуск плоскостности разъема А=0,05 />0,05 мм, где I — длина корпуса, мм шероховатость поверхности разъема не ниже 5-го класса 20) постановка прокладок в разъем не допускается, допуск соосности отверстий под подшипники и плоскости разъема не более 0,002 О, где Ь — диаметр расточки под подшипники допуск обработки отверстий под подшипник Я7 допуск цилиндричности этих отверстий в пределах 0,3 б, где б — допуск на диаметр шероховатость этих отверстий — не ниже 6-го класса (На 1,25) обязательное дренажирование подшипниковых гнезд. [c.172]

Гильзы обычно делают из углеродистой нормализованной стали. Толщина стенок I ильз в среднем. х = 2 Ч-0,015 О (О — наружный диаметр подшипника, мм) посадка в корпус П, Т, Н. Соосность наружной и внутренней поверхностей гильз обеспечивают жесткими допусками на разно-стенность. При установке на прессовой посадке обязательна чистовая расточка отверстий гильз после запрессовки. [c.479]

Одновременно с этим устанавливают соосность вкладыша и корпуса. Подшипники с шаровой поверхностью (фиг. 100, б) регулирующих элементов не имеют и их соосность всецело зависит от точности расточки после заливки- Отклонения от соосности в подшипниках с колодками (фиг. 100, айв) можно исправить регулированием колодок. Выверка делается по струне, точно установленной по расточкам корпуса. Проверяя той же струной положение вкладыша и изменяя толщину пластинок, подклады-ваемых под колодки, добиваются соосности. При этом допускаются отклонения от соосности корпуса и вкладыша не более 0,15 мм. [c.190]

Высокая плотность сальникового уплотнения обеспечивается следующим порядком его замены (рис. 4.26). После снятия грундбуксы (рис. 4.26, а) с помощью гибкого штопора извлекают асбестовые кольца из сальниковой камеры (рис. 4.26,6), проверяют соосность установки шпинделя в бугеле (крышке) (рис. 4.26, в) и проверяют состояние шпинделя (рис. 4.26, г, d). Отклонение оси шпинделя от прямой не должно превышать 0,02 мм. Риски, забоины, вмятины, следы коррозионного или эрозионного повреждения на уплотнительной поверхности шпинделя не допускаются, чистота поверхности должна соответствовать 10—12-му классу. Контролируют величину зазора между шпинделем и грунд-буксой, который не должен превышать 0,4 мм, и между грунд-буксой и сальниковой камерой, который должен быть не более 0,25 мм (рис. 4.26, е). Проверяют глубину сальниковой камеры (рис. 4.26, з) и подготавливают набивку (рис. [c.448]

В табл. 60 приведены основные способы доводки конических поверхностей деталей топливной аппаратуры. При доводке по способу объемного контакта поверхностей притира и детали на доводочной бабке (табл. 60, эск. а) необходимо производить подбор-подгонку притира с целью обеспечения жесткого допуска на зазор между его направляющей частью и поверхностью отверстия в корпусе распылителя. После доводки одного отверстия необходимо править коническую поверхность притира. Известен способ доводки внутренних конических поверхностей с бесконтактным направлением притира за счет воздушной прослойки подаваемого под давлением воздуха в зазор между направляющей поверхностью притира и отверстием в корпусе распылителя. За счет этого обеспечивается соосность между притиром и обрабатываемой конической поверхностью, однако принцип объемного контакта поверхностей остается, поэтому после обработки каждой детали необходимо производить перешлифование рабочей конической части притира. [c.142]

Маршрут обработки нежестких валов усложняется введением дополнительных операций точения и шлифования шейки под люнет (до токарной обработки), а также нескольких операций промежуточной правки (если она допускается техническими условиями). Погрешности заготовки закономерно уменьшаются после каждого перехода механической обработки число переходов обработки каждой элементарной поверхности определяется точностью выполнения заготовки и требованиями чертежа детали. Соосность шеек обеспечивают обработкой заготовки с одного установа. За базы при вьшолнении большинства операций принимают центровые гнезда. Для полых валов должна быть обеспечена соосность наружных поверхностей относительно центрального отверстия базирование таких валов производят на центровые пробки или на конические фаски отверстия. [c.306]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...