Доводка Способы

Доводка — Способы электрофизические и электрохимические 949, 950, 983 Долбление анодно-механическое [c.1006]

Качество и стойкость режущих инструментов в значительной степени зависят от качества заточки и доводки рабочих поверхностей, что, в свою очередь, зависит от свойств применяемого абразивного материала, уровня технологии заточки и доводки, способов и приемов обработки, оборудования, средств контроля и т. д. [c.3]

Сущность процесса доводки. Доводка — способ окончательной обработки поверхности свободными зернами абразивов с целью получения геометрически правильной формы, точных размеров и высокого класса чистоты. [c.59]

Первый способ достижения герметичности позволяет добиться герметичности при очень небольших контактных силах и обеспечить работоспособность иа чистых средах до десятков тысяч циклов срабатываний. Вместе с тем способ требует больших затрат высококвалифицированного труда. По мере увеличения диаметра проходного сечения трудоемкость доводки увеличивается, а качество ее снижается. Для прецизионных КУ ответственных ПГА пока применяется ручная доводка. Способ можно рекомендовать лишь для изделий малых проходных сечений и небольших серий либо при допустимости больших утечек. [c.7]

Способы формообразования детали могут влиять на содержание требований чертежа. Однако на рабочих чертежах не допускается помещать технологические указания, которые могут затруднить использование чертежей при передаче их с одного предприятия на другое (за исключением случаев совместной обработки, притирки, доводки, развальцовки и т. п., приемов и способов обработки и сборки, обеспечивающих требуемое качество изделия). Краткие сведения об основных технологических операциях приведены в п. 7.4. [c.161]

Некоторые способы вакуумно-газового термопластического формоизменения показаны на рис. 300. Они обеспечивают большую равномерность удлинения, деформацию изделий сложной формы за одну операцию без промежуточных отжигов, а во многих случаях и без операций доводки (подпрессовки). [c.570]

Типовые способы доводки наружных поверхностей вала и удаления заусенцев [c.200]

Способы доводки и удаления заусенцев 200, 201 — изготовления заготовок 180—182 — круглого шлифования 197 — 199 — нарезания резьбы 192, 193 — обработки отверстий 194—196 — правки 183—185 — токарной обработки 185-191 [c.405]

Правку алмазных кругов осуществляют следующими методами (рис. 7) абразивными инструментами (обтачивание брусками, шлифование кругами, обкатывание кругами с относительным скольжением и без скольжения) доводкой свободным абразивным зерном электрохимическими способами (химическое травление, электроэрозия) путем подачи абразивной смазки в процессе работы алмазного круга. [c.654]

Ручная притирка деталей и лезвий инструмента абразивом, принудительно шаржированным перед работой То же, что и при втором способе для инструмента—алмазная пыль и карбид бора зернистостью 100, 200, Вода при доводке резцов Мягкий перлитовый чугун. Абразив вдавливается, не растираясь, стальной пластинкой Шаржирование производится до получения поверхности равномерного матово-серого цвета. Излишек абразива смывается керосином [c.37]

Экономическая точность обработки цилиндрических наружных поверхностей достигается следующими способами 5-й класс —при черновом точении на станках токарной группы, 4-й класс —при чистовом точении, За класс — при предварительном круглом шлифовании, 2-й класс — при чистовом шлифовании, 1-й класс и точнее — при доводке. [c.99]

Экономическую точность обработки внутренних поверхностей можно получить способами 5-й класс — сверлением без кондуктора, черновым зенкерованием и растачиванием резцом 4-й класс — сверлением по кондуктору, рассверливанием, зенкерованием и растачиванием резцов 3-й класс — черновым развертыванием и черновым шлифованием, 2-й класс — протягиванием, чистовым развертыванием, шлифованием и хонингованием, 1-й класс — ручным развертыванием и доводкой. [c.99]

Технологический процесс абразивной доводки осуществляют двумя основными способами 1) свободным абразивным зерном (пастами, суспензиями) 2) связанным, закрепленным зерном (брусками, кругами). Доводка притирами, шаржированными абразивами, занимает промежуточное место. [c.362]

Производительность процесса доводки и качество поверхности зависят от скорости перемещения притира, удельного давления, зернистости абразива и способа его подачи, припуска на доводку, точности притира и других условий. [c.362]

Способ шлифования, заточки и доводки режущего инструмента должен обеспечить [c.661]

При изготовлении турбинных передач иногда практикуется корректирование продольной линии зубьев так, чтобы при номинальной нагрузке был обеспечен равномерный контакт по всей ширине зубчатых колес. Такое корректирование осуществляется как дополнительным снятием металла с более нагруженных участков по ширине зубчатых колес при шевинговании, так и различными способами ручной доводки зубьев шестерни. [c.397]

Электроэрозионная обработка позволила снизить трудоемкость изготовления фигур обрезных штампов до 5 раз п значительно повысить их стойкость. В связи с тем что чистовая доводка штампов производится механическим способом, в Проблемной лаборатории ультразвука МТЗ проводятся работы по применению электроэрозии на весь цикл обработки, исключая механическую чистовую доводку. Это возможно, если применить в качестве источника технологического тока широкодиапазонные транзисторные генераторы импульсов модели ШГИ-125-100 с максимальной выходной мощностью [c.225]

Изготовление резцов-летучек выполняется по эталонному шаблону и контршаблону профиля двумя способами лекальной доводкой и механическим путем. При ручной доводке лекальными способами базой для контршаблона служит цилиндрическая часть резца. Заточка чистовых резцов производится по всему контуру с последующей доводкой профиля по контршаблону. Резцы-летучки изготовляются из стали Р18 твердостью R = = 62 65. [c.312]

У арматуры среднего давления проверку плотности прилегания клапана можно производить на карандаш . Для этого на уплотняющих поверхностях седла или клапана наносят от 6 до 12 радиальных рисок карандашом средней твердости, ставят клапан в гнездо и, плотно его прижимая, поворачивают 2—3 раза только на Vs оборота вперед и назад. После этого клапан снимают и осматривают риски. Если все риски окажутся стертыми по всей ширине фаски, то клапан прилегает плотно, притирку его можно считать законченной и перейти к операции доводки. Клапан подлежит притирке до тех пор, пока при наложении не будут стираться все риски. Толщина слоя графита у нанесенной карандашом риски не превышает десятых долей микрона, поэтому этот способ при всей его простоте обладает вполне достаточной точностью. [c.84]

Доводка по способу свободного притира (см. табл. 193) обеспечивает только высокую точность формы доведенной поверхности. Доводка по способу жестких осей позволяет получить помимо точной формы и размера поверхности точное расположение ее относительно базовой. [c.365]

Наилучшие результаты по качеству доведенной поверхности обеспечивают притиры из перлитного чугуна (ЯВ 100—200), а по производительности — стальные притиры. Притиры из цветных металлов рекомендуется применять при доводке по способу жестких осей , т. е. когда точность обработки не зависит от точности формы рабочей поверхности притира. [c.367]

При доводке по способу свободного притира точность притира определяет точность формы доведенной поверхности. [c.367]

Правку плоских притиров производят вручную по способу трех плит или на точной лекальной плите, на доводочных станках с применением правильных колец или в процессе доводки при соответствующей настройке станка. [c.367]

Производительность процесса доводки и достигаемые при этом точность и шероховатость поверхности зависят не только от природы абразивного инструмента, но я от ряда других условий — скорости перемещения притира, его точности, удельного дав-,тения между притиром и деталью, размера зерна, способа подачи доводочного материала, припуска на доводку и др. [c.234]

Точность обработки отверстий по 2-му классу точности достигается чистовым развертыванием, протягиванием, шлифованием, притиркой, доводкой абразивными головками (хонинг-процессом),.доводкой колеблющимися абразивными брусками (суперфиниш) этими же способами можно в ряде случаев получить точность и 1-го класса, но при более тщательной работе на хорошо выверенных и вполне исправных, неизношенных станках. [c.63]

Одним из способов интенсификации процессов доводки отверст 1Й небольшого диаметра (до 50 мм) является наложение на основное возвратно-поступательное движение брусков осциллируюш,его движения с частотой 300—800 кол/мин и амплитудой 12—15 мм при этом на 20—40% увеличивается путь, проходимый, алмазным зерном в единицу времени. [c.71]

Электроимпульсная обработка штампов для горячей штамповки шатунов, кулаков, вилок, крестовин и других деталей — весьма распространенная операция. По сравнению с фрезерованием она позволяет снизить трудоемкость в 1,5—2 раза, во столько же раз уменьшить объем последующей слесарно-механической обработки. Во многих случаях целесообразно до термической обработки производить предварительное фрезерование полости штампа или пресс-формы, а после термической обработки доводить электроэрозионным способом. Большие возможности данного способа обработки позволили во многих случаях перейти на изготовление штампов и пресс-форм из твердых сплавов, отличающихся большой износостойкостью. Этому способствовало повышение механических свойств самих сплавов. Обработка штампов, как и других твердосплавных деталей, производится на электроимпульсных станках (например, 4Б722 и 4723), с последующей абразивной или ультразвуковой доводкой. Режим обработки принимают сравнительно мягким при работе на машинных генераторах импульсов ток берут равным 30—50 А, съем при этом составляет 120—220 мм /мин при скорости углубления электрода 0,2—0,5 мм/мин. При более интенсивных режимах на поверхности образуются микротрещины и приходится оставлять значительный припуск на последующую механическую обработку. Если станок имеет высокочастотный генератор импульсов, то припуск на доводку может быть уменьшен до нескольких сотых миллиметра. [c.156]

Литье под давлением применяется в основном для производства фасонных отливок из цветных сплавов. При использовании форм-блоков со сменными вкладышами способ можно считать целесообразным при производстве 100—500 отливок. Исиользо-вание групповых форм-блоков с вкладышами из красной меди обеспечивает рентабельность получения отливок при партии всего в 100—200 деталей. При получении небольших партий отливок пресс-формы целесообразно изготовлять из алюминия способом штамповки жидкого металла по эталону деталей, что в 8— 10 раз сокращает трудоемкость изготовления пресс-формы по сравнению с механической обработкой и последующей ручной доводкой. [c.350]

Существенное влияние на эксплуатационные свойства деталей машин оказывают методы чистовой и отделочной обработки. В процессе чистовой обработки при любых способах формообразования рабочих поверхностей имеет место механическое удаление металла с обрабатываемой поверхности заготовки с одновременными физико-механическими и химическими процессами. В настоящее время используются следующие основные методы чистовой и отделочной обработки чистовое точение и растачивание, фрезерование и сверление, развертывание, протягивание, шлифование, хонингование, механическое полирование, притирка, сверхдоводка, анодно-механическая доводка, ультразвуковая обработка, светолучевая обработка, гидрополирование (обработка жидкой абразивной струей). [c.393]

Изготовленный таким способом вал требует минимальной последующей механической обработки (шлифовки и доводки). Применение нового метода и станка-полуавтомата для изготовления коленчатых валов позволило освободить на заводе 450 кв. м производственной площади, повысило произ-водителвно Сть труда в 5 раз, сократило длительность производственного цикла с нескольких часов до 5 минут. Кроме того — и это особенно важно — вследствие сохранения непе-ререзанными изогнутых поверхностных слоев металла улучшилось качество валов, благодаря чему повысилась прочность деталей и увеличился срок их. службы. Расход металла уменьшился на 30%. [c.17]

Величина шероховатости зависит от ряда факторов свойств обрабатываемого материала, способа обработки (точение, строгание, шлифование, доводка и пр.), режимов резания (скорости, подачи и глубины), жесткости сиаемы СПИД , геометрических параметров режущего инструмента, охлаждающих средств, применяемых в процессе обработки детали и пр. [c.111]

Образцы шероховатости поверхностей обрабатываются следующими способами наружным точением, внутренней расточкой, развертыванием, торцевым и цилиндрическим фрезерованием, строганием, круглым, плоским, терцовым и внутренним шлифоввнием, полированием, доводкой. [c.118]

При проверке точностных характеристик поворотно-фикси-рующих устройств в качестве диагностических параметров служат перемещения контролируемых узлов. Разработан динамический способ контроля точности фиксации шпиндельных блоков, который позволяет в короткое время выявить причины, приводящие к неправильной фиксации блока и наметить пути их устранения. Метод может быть использован в производственных условиях для точной доводки механизма фиксации [5]. У новых автоматов на точность установки шпинделей в рабочее положение при индексации шпиндельного блока оказывают влияние погрешности расточки отверстий блока под шпиндели (ошибки по хорде и радиусу), погрешности расположения фиксирующих поверхностей сухарей, несоосность оси центральной трубы и барабана овальность и конусность наружного диаметра барабана, деформация центральной трубы шпиндельного блока (нестабильность положения оси центральной трубы), деформация рычагов механизма фиксации (жесткость и температурные деформации), биение шпинделей. Проведен анализ быстроходности и точности поворот-по-фиксирующих механизмов исследованных автоматов по методике, основанной на сравнении этих характеристик со средними величинами коэффициента быстроходности iiT p для разных угловых погрешностей, полученным по данным о быстроходности поворотных устройств различных заводов и фирм [6]. В табл. 4 приняты следующие обозначения Шср = ijj /( пов + фик)— средняя скорость поворачиваемого узла при повороте и фиксации, с [c.70]

С целью возможного уменьшения первичного износа и увеличения срока слул бы детали необходимо рабочие поверхности тщательно обрабатывать шлифованием, хо-нингованием, доводкой и другими отделочными способами, [c.120]

Гибку труб производят на трубогибочных станках, приспособлениях или штампах по технологии предприятия-изготовителя котла холодным или горячим методом, включая нагрев токами высокой частоты. Изготовлению гибов труб из легированной и высоколегированной стали должно предшествовать промышленное освоение методов гибки пред-приятием-изготовителем котла отдельно для каждой марки стали. Радиусы гибов труб принимают по рабочим чертежам или стандартам на изделие, при этом средние радиусы гибов труб поверхностей нагрева не должны быть менее 1,9 наружного диаметра, а труб в пределах котла при наружном диаметре более 108 мм — не менее 4 наружных диаметров. Гибка и штамповка труб меньшими радиусами допускается, если толщина стенки труб и способ гибки гарантируют соблюдение требований технических условий в части утонения стенки, размеров гофр и овальности. При необходимости доводка гибов может быть произведена только в одну сторону. [c.269]

Механическая доводка в 2 —6 раз производительнее ручной доводки при этом обеспечивается стабильное получение эксплуатационных характеристик поверхностей деталей. Доводка осуществляется либо способом свободного притира , когда притир самоустана-вливается по обрабатываемым поверхностям вследствие шарнирного соединения со шпинделем станка, либо способом жестких осей , при котором положение осей притира и заготовок остается неизменным в процессе доводки, чем и обеспечивается требуемое взаимное расположение поверхностей (рис. 295). [c.443]

Доводка конических поверхностей по способу ЦНИТА (рис. 300) основана на последовательном чередовании объемного и линейного контакта поверхностей детали и притира (схемы I и II). Для доводки отверстий в корпусах распылителей различных типов применяют полуавтоматы ЦНИТА-8170 и ЦНИТА-511017, обеспечивающие отклонения от круг-лости и от прямолинейности образующей цилиндрической поверхности не более 0,0005 мм и параметр шероховатости Ка 0,04 мкм. Внедрение полуавтоматов обеспечивает повышение точности в 1,5 — 2 раза, общее снижение трудоемкости обработки в 3 — 5 раз и меньший расход инструмента (в 5 —7 раз) по сравнению с ручной доводкой. [c.450]

Сохранение формы рабочей поверхности притира достигается путем циклического из-менени 1 кинематических факторов — величин и направлений угловых и линейных скоростей звеньев исполнительного механизма станка (способ кинематической правки притиров) или изменения геометрических параметров и соотношения линейных размеров звеньев исполнительного механизма станка (способ зональной доводк [). Отклонения формы обработанной поверхности получаются минимальными в результате приработки обрабатываемой поверхности детали к геометрически точной поверхности притира. [c.451]

Выбор связки алмазного круга в зависимости от условий работы (207). Выбор зернистости и концентрации алмазного круга в зависимости от типа связи и характера обработки твердых сплавов (210). Выбор формы алмазного круга в зависимости от метода шлифования (211). Рекомендации по выбору форм и зернистости алмазных кругов при заточке и доводке твердосплавного инструмента (211). Выбор характеристики алмазного круга в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности твердого сплава (213). Рекомендации по выбору характеристики алмазных кругов на органической связке для шлифования, заточки и доводки твердосплавных режущего и мерительного инструментов, деталей штампов и других изделий (214). Выбор характеристики кругов из карбида кремния зеленого (для предварительной заточки) и алмазных кругов (для чистовой заточки и доводки) в зависимости от марок твердых сп.яавов и способа обработки (215). Выбор типа алмазного крута для шлифования, заточки и доводки твердосплавного режущего инструмента (217). Характеристика алмазных кругов для шлифования, заточки и доводки, применяемых в различных странах (219). Рекомендуемые режимы заточки и доводки (220). Круги шлифовальные из синтетических алмазов (220). Круги отрезные из синтетических алма- [c.539]

Эпитаксиальные переходы получают методом эпитаксиального выращивания или наращивания, в т. ч. методом молекулярно-лучевой эпитаксии, позволяющим пространственно наиболее тонко (с разрешающей способностью до 1 нм) регулировать закон изменения Л д (х) — Ng, x). Часто применяются комбиниров. способы после вплавления, имплантации или эпитаксиального выращивания производится диффузионная доводка структуры. [c.644]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...