Допуски при калибровке

Припуски и допуски при штамповке под чеканку (табл. 142) в нарастающей степени приближают конструктивные формы и размеры заготовок к конструктивным формам и размерам готовых деталей.. Калибровка и чеканка, являясь отделочными операциями горячей и холодной штамповки, в ряде случаев обеспечивают припуск непосредственно иод [c.504]

П р и jM е ч а н и я 1. При калибровке в горячем состоянии допуски размеров в направлении движения ползуна пресса могут быть увеличены на 50 %. [c.22]

Перед калибровкой поковки необходимо тш,ательно очистить от окалины и грязи, проверить на наружные дефекты. Раковины и вмятины от окалины при калибровке обычной точности допускаются глубиной до 0,2 мм цри точной калибровке — до 0,1 мм. [c.536]

Если отклонения формы превышают предусмотренные чертежом допуски, то заготовку калибруют. Калибровку заготовки необходимо, как правило, применять перед выдавливанием полости. Перед высадкой, редуцированием, а иногда перед прямым выдавливанием сплошного стержня калибровку не проводят. Схемы калибровки приведены на рис. 1. Калибровкой достигается соответствие формы и размеров поперечного сечения заготовки и рабочей части инструмента с учетом заданных между ними зазоров. Одновременно устраняются превышающие допуски отклонения профилей поперечного и продольного сечений от плоскостности и параллельности торцов заготовки (рис. 1, а—г). При калибровке редуцированием с уменьшением диаметра от 0,3 мм и более снижается шерохо- [c.96]

Точность калибровки зависит от точности поковок, подвергаемых калибровке формы и размеров поковки прочности металла поковки трения между деформируемым металлом и инструментом степени деформации при калибровке жесткости калибровочного штампа и применяемого оборудования. Различают плоскостную калибровку обычной точности, при которой можно получить допуски на размеры от 0,10 до 0,25 мм и калибровку повышенной точности (допуски от 0,05 до 0,10 мм). При двойной калибровке можно получить еще более высокую точность до 0,025 мм. [c.568]

Припуски и допуски при штамповке на молотах, на горизонтально-ковочных машинах и при штамповке под чеканку (табл. 153) надо устанавливать с таким расчетом, чтобы они в нарастающей степени приближали конструктивные формы и размеры поковок к конструктивным формам и размерам деталей. Калибровка и чеканка, являясь отделочными операциями горячей штамповки, в ряде случаев обеспечивают припуск непосредственно под отделочную операцию механической обработки шевингование. [c.538]

Припуски и допуски при холодной калибровке принимают по ГОСТ 7505-S5, При горячей калибровке допуски по сравнению с холодной увеличивают до 50%. [c.83]

Допуски на горизонтальные размеры штампованных заготовок, перпендикулярные направлению осадки, а также допуски па размеры, по толщине, необрабатываемые калибровкой, назначаются так же, как для штампованных заготовок, не подвергаемых калибровке. При определении припусков и допусков для калибровки поверхностей прямоугольной, эллиптической или другой формы нужно исходить из площади равновеликого круга. [c.132]

Если при калибровке изменяются размеры и форма поковки, составляют два отдельных чертежа ее до калибровки и после калибровки. Когда изменяются лишь размеры поковки, выпускают один чертеж, у которого над размерными линиями изменяющихся размеров делают надпись штамповать с указанием размера, получаемого после штамповки с соответствующим допуском на штамповку, а под ними делают надпись калибровать (или чеканить ) с указанием размера, получаемого после калибровки с соответствующим допуском на калибровку. [c.293]

Размеры заготовок, перпендикулярные направлению обжатия, должны быть несколько меньше этих же размеров на детали. Уменьшенные размеры заготовки в направлении, перпендикулярном обжатию, нельзя определить из условия равенства объемов заготовки и детали (в целом или в части), так как увеличение этих размеров при калибровке неодинаково по всему контуру. Уменьшение размеров заготовки не должно превысить минусового допуска на размер детали после калибровки. Очевидно, что при этих условиях размер детали будет находиться в допустимых пределах, если даже не произойдет его увеличения при калибровке. Размеры заготовок, перпендикулярные направлению обжатия для случая плоскостной калибровки, и размеры заготовок для объемной калибровки устанавливают опытным путем. [c.398]

Калибровка (чеканка) поковок является отделочной операцией и производится с целью получения поковок, точных по форме, размерам и с чистыми поверхностями. Применение калибровки во многих случаях исключает механическую обработку деталей или сводит ее к минимуму. Существует два вида калибровки плоскостная и объемная. Допуски при объемной калибровке приблизительно в 1,5 раза больше, чем при плоскостной. Калибровать поковки можно в холодном или горячем состоянии. В горя-2 19 [c.19]

Припуск на боковые стороны шлицевого паза, предназначаемый для протяжки второго технологического перехода, дается больше, чем по схеме рис. 4.14, б. Припуск Дб часто устанавливают по результатам замер-а деформации детали. По данным заводов, Afi = = 0,3-f-0,7 мм. Заданное расположение оси отверстия относительно других поверхностей обеспечивают следующим образом. После термической обработки исправляют расположение оси отверстия относительно базовых поверхностей (например, поверхностей зубьев шестерен) шлифованием или расточкой внутренней поверхности шлицев в окончательный размер. Полученная поверхность в дальнейшем является базовой для направления протяжки второго технологического перехода при калибровке шлицевых пазов. Существует несколько вариантов конструкции направляющих элементов калибрующих протяжек. Наименьшее отклонение от соосности расположения шлицевых пазов и отверстия обеспечивают цилиндрические направляющие пояски, диаметр которых имеет допуск по посадке 6g. Эти пояски в зависимости от длины протягивания располагаются либо между каждыми двумя соседними зубьями, либо через несколько зубьев. [c.108]

В табл. 100 приведены допуски на размеры по высоте при калибровке [c.205]

Допуски на размеры по высоте при калибровке [c.205]

В табл. 154 приведены приближенные значения отклонений по диаметру цилиндрических полых деталей без фланца при обычной точности изготовления штампа. В случае вытяжки деталей с широким фланцем упругое увеличение размеров значительно уменьшается, благодаря чему отклонения могут быть взяты меньшими, примерно равными допускам после калибровки. [c.319]

В ряде случаев можно осуществить еще более жесткие допуски — по 1-му классу точности. Линейные допуски соответствуют обычно 4-му, иногда 5-му классу точности при размерах до 40 мм +125 мк, свыше 40 до 75 мм +190 мк и свыше 75 мм + 250 мк. Точность изготовления заготовок прессованием и спеканием без калибровки можно осуществить с допусками по диаметру по 4-му, а по высоте (длине) — по 4-му и 5-му классам точности. Допуски на эксцентричность при размере наружного диаметра до 40 мм 75 мк, свыше 40 до 75 мм 100 мк и свыше 75 мм 125 мк. [c.547]

Центрирование по D как наиболее экономичное рекомендуется применять, когда отверстие допускает калибровку протяжкой. Если твердость поверхности отверстия не позволяет производить калибровку, то необходимо применять центрирование по d. Центрирование по d целесообразно также при длинных валах, подвергающихся термообработке, так как в этом случае возможно одновременное шлифование боковых сторон зубьев и внутреннего диаметра вала. [c.343]

При назначении припуска на чеканку-калибровку необходимо учитывать, что в припуск, кроме номинальной его величины, должен входить также плюсовый допуск на штамповку (особенно на недоштамповку") исходной поковки. Поэтому точность исходной поковки должна быть несколько повышенной. [c.416]

Схема фиг. 8,6 является более предпочтительной, так как она допускает изготовление первых двух метчиков с меньшей точностью благодаря тому, что при этом калибровка по всему профилю производится чистовым метчиком. Величины понижений выбираются в таких [c.356]

Выбор наружного или внутреннего диаметра в качестве центрирующего или шлицевого соединения с прямоугольной формой зуба определяется требуемой твердостью шлицевого отверстия и размерами соединения. Если шлицевое отверстие не подвергается термической обработке или если его твердость после термообработки допускает калибровку протяжкой, то осуществляют центрирование по наружному диаметру как более экономичное. При высокой твердости шлицевого отверстия центрирование следует производить по внутреннему диаметру. Такой способ центрирования целесообразен также при обработке длинных закаливаемых валов, так как в этом случае можно одновременно шлифовать боковые стороны зубьев и вал по внутреннему диаметру. [c.342]

Допуски на размеры между калиброванными поверхностями деталей при плоскостной холодной калибровке [40] [c.134]

Конусы горелок изготавливают вальцовкой заготовок из листа с последующей сваркой и калибровкой. Небольшие конусы серийного изготовления штампуют из двух половин. Кромки половинок конуса строгают под сварку, затем готовый конус калибруют. Смещение кромок стыкуемых листов при сварке допускается в пределах 10% номинальной толщины листа, но не более 2 мм. [c.114]

Припуски и допуски по ГОСТ 7505 — 74. Припуски на сторону для поковок, изготовляемых на молотах массой до 40 кг с размерами до 800 мм — от 0,6 — 1,2 до 3,0—6,4 мм. Поле допусков соответственно от 0,7 —3,4 до 1,6—11 мм. Для штампованных заготовок, изготовляемых на кривошипных прессах, припуски на о, 1 — 0,6 мм меньше. При холодной калибровке (чеканке) допуски от + (0,1 -ь 0,25) мм (калибровка обычной точности) до (0,05-н о, 15) мм (калибровка повышенной точности) [c.138]

Припуск под калибровку при точности детали Допуск Припуск под калибровку при точности детали Допуск Припуск под калибровку при точности детали До- [c.203]

Горячая объемная штамповка. Преимущества штамповки перед свободной ковкой общеизвестны, главное преимущество — повышенная точность получаемого полуфабриката и большее соответствие его готовому изделию. При горячей штамповке уменьшаются или исключаются напуски, неизбежные при ковке для некоторых форм деталей (коленчатых валов, кронштейнов и других деталей, имеющих резкие переходы формы), во многих случаях по многим размерам штамповок снимаются припуски, а допуски уменьшаются в 3—4 раза по сравнению со свободной ковкой, что дает возможность применять механическую обработку только для поверхностей, сопрягаемых с другими деталями. Применением уже последующих отделочных операций в виде холодной калибровки можно в еще большей степени снизить допуски и довести их до 0,1 мм, а во многих случаях даже до 0,05 мм. Горячая штамповка дает возможность изготовлять заготовки повышенной точности практически для деталей любой конфигурации, обеспечивает большую однородность деформации и лучшее качество поверхности производительность также вне конкуренции по сравнению со свободной ковкой. [c.212]

По конечной точности зубчатых колес способы штамповки можно разделить на штамповку с припуском по зубу на окончательную механическую обработку и на штамповку без припуска по форме зубьев. На различных заводах приняты несколько отличающиеся варианты технологии. Наиболее общими операциями являются осадка, предварительная штамповка без образования или с образованием зубьев, окончательная штамповка, обрезка заусенцев, калибровка предварительная и окончательная кроме того, для шестерен, штампуемых без припуска по зубьям, применяется дополнительно чеканка и калибровка. При неточной резке заготовки для размещения избытка металла на Московском автозаводе им. Лихачева применяют штампы с компенсационными полостями в центральной части ступицы поковки [18] при прошивке этот излишек удаляется вместе с выдрой. На рис. 5 показаны эти типовые операции штамповки зубчатого колеса. Допуск на размеры зубчатой поверхности на чистовую механическую [c.217]

Поверочная и контрольно-испытательная аппаратура, для которой характерны высокая точность и широкий рабочий диапазон, ставит серьезные проблемы перед персоналом служб контроля качества и обеспечения надежности, работающим в различных отраслях промышленности. На фиг. 6.23 показано, что может произойти в случае пренебрежения калибровкой здесь приведены результаты поверки группы приборов, используемых при испытаниях клапанов высокого давления. Было установлено, что в данной группе у 58,5% (т. е. у 66 из 113) приборов параметры вышли за пределы допусков, указанных в технических условиях. [c.317]

Поскольку калибруют с небольшой степенью деформации (менее 5—10%), необходимо заранее предусматривать припуск па калибровку. Причем, с увеличением припуска точность размеров после калибровки уменьшается, а качество поверхности улуч-ншется. Обычная точность после калибровки составляет от 0,1 до 0,25 мм, а допуск при калибровке с повышенной точностью в 2 раза меньше. [c.141]

По месту рисок, волосовин, плен, различного рода закатов и накладов и других де< ктов при штамповке могут появиться расслоения и трещины. Особенно высокие требования к качеству поверхностного слоя исходного металла предъявляются при выдавливании деталей с фланцами, резкими переходами на наружной поверхности, применении высоких деформаций, наличии операций высадки, осадки и раздачи. В этих случаях дефекты глубиной 0,05 мм и более )аскрываются, и образуются трещины. Члены на поверхности проката при штамповке могут отслаиваться, что вызывает загрязнение штампа. Для исключении возможвости появления таких дефектов прокат испытывают на осадку. При калибровке осадкой или высадкой заготовки после калиб ровки рекомендуется контролировать с тем, чтобы на дальнейшие трудоемкие операции поступали только годные заготовки. В зависимости от качества проката и требований технологии штамповки поверхность сортового проката может подвергаться сплошной обдирке (обтачивганию) на токарных станках или автоматах со снятием слоя толщиной до 0,8—2 мм. Допуск по диаметру после обдирки не более 0,1 мм, шероховатость поверхности Ra = 5-н2,5 мкм. Дальнейшее увеличение толщины Снимаемого слоя (более 2 мм) экономически нецелесообразно и заметно не повышает качество. Коррозионно-стойкие стали используют для высадки шлифованными (в виде серебрянки). Обтачивание или шлифование рекомендуется осуществлять после первой протяжки при калибровке, соединяя устройства для обтачивания (или шлифования) и вторичного волочения. Это позволяет уменьшить толщину снимаемого слоя и устранить дефекты (кольцевые риски и т. п.) от обработки резанием при вторичном волочении. Во всех возможных случаях следует отдавать предпочтение обтачиванию, так как [c.110]

Строгое чередование открытых и закрытых фланцев при калибровке швеллера отсутствует, допускается последовательное распо ложение нескольких открытых калибров (обычно четырех). Для получения фланцев необходимой высоты, что достигается лишь применением закрытых калибров, предусматривают обычно один или два так называемых контрольных закрытых или полуоткры-тых калибра, которые врезают после четырех открытых калибров. [c.137]

Допуски, заданные на соответствующие размеры вытягиваемой детали, учитывают лищь на последней (калибровочной) операции, а зазоры между матрицей и пуансоном образуют при калибровке наружного размера детали за счет уменьшения размера пуансона, а при калибровке внутреннего размера детали за счет увеличения размера матрицы. На остальных операциях направление зазора может быть произвольным. [c.142]

Калибровка (чеканка). Эту отделочную операцию производят в холодном или горячем состоянии. Холодная калибровка на кривошипно-чеканочных прессах обеспечивает высокую точность размеров и высокое качество поверхности. Горячая калибровка на молотах и прессах обеспечивает меньшую точность и применяется для крупных штампованных заготовок. Калибровку производят на горячештамповочных (чеканочных) прессах, на винтовых фрикционных прессах и молотах. Необходимая сила для калибровки зависит от качества металла, конфигурации и размеров заготовки. Ориентировочно ее можно принять для плоскостной калибровки заготовок из углеродистой стали 13—16 т1см , из легированной стали 16—20 т см площади горизонтальной проекции поверхности, подвергаемой калибровке. Допуски на размеры между поверхностями, подвергаемыми калибровке, регламентируются ГОСТом 7505—55. При многократной калибровке с промежуточной термической обработкой для снятия напряжений можно выдержать допуск до 0,1—0,3 мш. Допуски при объемной калибровке приблизительно в 1,5 раза больше, чем при плоскостной. [c.208]

Ппощадь поверхности, подвергаемой калибровке, см Припуск, Поле допуска при К, мм [c.173]

При расчете исполнительных размеров пуансонов и матриц вытяжных штампов необходимо допуски, заданные на соответствующие размеры вытягиваемой детали, учитывать лишь на последней (калибровочной) операции, а зазоры между матрицей и пуансоном образовать за счет тела нуансона на последней операции, при калибровке иарул<ного размера детали, а также за счет тела матрицы при калибровке внутреннего размера детали. На остальных операциях направление зазора безразлично. [c.98]

Стабилитрон Д4 предназначен не столько для стабилизации напряжения питания, сколько для сглаживания пульсаций и может быть заменен конденсатором емкостью 2000 мкФ. Десятиоборотный потенциометр может иметь допуск на сопротивление 5%. Это учитывается при калибровке прибора. Важна линейность потенциометра. [c.38]

По точности получаемых размеров поковок различают калибровку грубую (с допусками 0,1... 0,25 мм) и повышенной точности (с допусками 0,05... 0,1 мм). При необходимости после двукратной калибровки можно получить еще более высокую точность размеров (до 0,025 мм). Шереховатость поверхности после холодной калибровки такая же, как и при шлифовании (/ z===6,3...1,6 мкм). Основным препятствием для получения большей точности размеров [c.142]

У втулок со снятым приработанным слоем после установки в изделие допускается для исправления формы отверстия (завышенная овальность, конусность и др.) калибровка протяпшаниэм разглаживающих протяжек с натягом, не превышающим 0,06 мм. При этом протяжка и втулка должны быть смазаны смазкой ЦИАТИМ-201 по ГОСТ 6267—74 или другой копсистентной смазкой. [c.58]

Если допуски на размер относительно небольших горячештампованных заготовок без применения таких доводочных операций, как чеканка-калибровка, находятся в пределах 1—3 мм, то экономически достижимая точность, получаемая при указанных доводочных операциях, колеблется в пределах от +0,08 до 0,25 мм. [c.395]

Параметры, определяющие рабочую область любого вибростенда, удобно представить графиком, который выражает зависимость между величиной ускорения W в единицах g и частотой / в гц при гармонических колебаниях для различных значений амплитуды колебаний А в мм. На графике (рис. 1) показаны рабочие области каждого из четырех упомянутых стендов. Легко видеть, что разработанные кафедрой стенды перекрывают значительную область как по амплитудам, так и по частотам, т. е. допускают испытание и калибровку виброаппаратуры в диапазоне амплитуд 1000—60 мм и 25—1 мм при перегрузках до 100 g. [c.106]

Такое же положение наблюдалось и при свертывании центральной цапфы поворотной платформы трехкубового экскаватора с гайкой. До введения в чертежи гарантированного зазора по среднему диаметру операция навертывания гайки на центральную цапфу занимала 14 час. В течение этого времени были заняты два мостовых крана. Часто приходилось ставить гайку второй раз на станок для дополнительной калибровки резьбы. Изменение полей допусков с учетом гарантированного зазора по среднему диаметру сократило эту операцию до 20 мин. [c.72]

При чеканке горячештампованных заготовок повышенной точности допуск на поперечные размеры после чеканки — калибровки на кривошипных прессах выдерживается в пределах от 0,08 до 0.25 мм в зависимости от припуска на чеканку, размеров заготовки и механических свойств материала поковки. Пропуск на чеканку [c.469]

Если твердость поверхности отверстия не допускает калибровку, то необходимо центрировать соединение по d. Этот способ центрирования применяют также при длинных термообрабатываемых валах, так как в этом случае возможно одновременное шлифование боковых сторон зубьев и внутреннего диаметра вала. Недостатки центрирования по d — уменьшение опорных площадок по центрирующему диаметру, ббльшаятрудоемкость, необходимость иметь шлицешлифовальный станок. [c.551]

Пористые железографитовые подшипники изготовляются преимущественно в виде цилиндрических втулок и поставляются в готовом к установке виде. Толщина стенки 5 определяется из условий прочности и способности материала впитывать масло ориентировочно принимают (5 =53 0,1-ь0,2) <1, но не менее 2 мм допуски на внутренний и наружный диаметры в пределах 2—3-го классов точности. Втулки запрессовываются в корпус по посадкам ПР2з или ПРЗ3, при этом уменьшение внутреннего диаметра втулки равно к=0,7 величины натяга относительный зазор между валом и подшипником ф ка 0,001—0,002. Доводить внутренний диаметр до требуемого размера рекомендуется калибровкой, протягиванием или развертыванием, при расточке качество рабочей поверхности получается значительно ниже. [c.318]

Плановые (Зо/сг/жекш.. Примерная развернутая форма полной программы испытаний на надежность приведена на фиг. 4.4. Однако в такой форме программа не является законченным документом, из которого можно было бы выписать полные данные по отдельным испытаниям. Хотя в программе указаны объекты испытаний (словами), используемые внешние факторы и общие методы испытаний, в ней не содержится данных о входных величинах, значениях параметров и допусков и применяемом испытательном оборудовании. Эти дополнительные сведения необходимы конструкторам испытательного оборудования для его проектирования (и расчета или демонстрации его точности при каждом измерении), а также для калибровки регистрирующих приборов, применяемых при испытаниях. [c.209]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...