Проверка соосности отверстий и валов

Проверка соосности отверстий и валов [c.127]

Проверка соосности отверстий и валов. Проверку соосности можно производить с помощью натянутой струны. Расстояние [c.32]

Проверка соосности отверстий и валов и их взаимного расположения 417 [c.417]

ПРОВЕРКА СООСНОСТИ ОТВЕРСТИЙ И ВАЛОВ И ИХ ВЗАИМНОГО [c.417]

Соединения угловые — Сварка в углекислом газе — Режимы 196 Соосность отверстий и валов — Проверка 841 [c.460]

Соосность отверстия и валов проверяют следующими приспособлениями эталонными скалками, вводимыми в соосные отверстия собранных узлов, точность проверки до 0,01 мм на 1 м длины натянутой струной или отвесом — расстояние от струны до поверхности замеряют штихмасом, точность проверки до 0,05 мм при расстояниях между отверстиями до 10 м з р и т е л ь -ной трубой и коллиматором, установленным в проверяемые отверстия при помощи переходных втулок, точность проверки до 0,02 мм при расстояниях между отверстиями до 30—40 м п о в о -ротными устройствами (рис. 75), монтируемыми на валах и муфтах, применением щупа или индикатора зазоры а к Ь должны быть одинаковыми по длине I при поворотах валов на углы, кратные 90°. [c.310]

Большое число отклонений в размерах, посадках, шероховатости поверхностей, твердости и упругости наблюдается и в других деталях. Это положение обусловлено многими причинами, среди которых главными можно назвать плохое материально-техническое снабжение постов сборки, отсутствие оборудования для достаточно точной обработки базисных деталей, плохое оснащение контрольных постов оборудованием для объективной количественной проверки таких параметров, как параллельность и перпендикулярность осей отверстий и валов, соосность опорных подшипников, шероховатость поверхности, величина сборочного зазора и др. Большая доля ответственности за поступление на сборку деталей с отклонениями от ТУ лежит на работниках отделов технического 130 [c.130]

Соосность подшипников под многоопорные валы проверяется контрольными оправками и другими аналогичными методами. При сборке крупногабаритных корпусов для проверки соосности отверстий пользуются струной и штихмасом или оптическим методом, проверяя соосность посредством коллиматора и телескопа. [c.443]

Соосность подшипников под многоопорные валы проверяется контрольными оправками. При сборке крупногабаритных корпусов для проверки соосности отверстий пользуются струной и штихмасом или коллиматором и телескопом. [c.464]

Установить и настроить приспособление 7 для проверки соосности отверстий валов и винтов в фартуке и коробке подач [c.102]

Для проверки соосности отверстий, расположенных близко друг к другу, можно применить пробки, изготовленные по ходовой посадке 2-го класса точности (рис. 165, б). Если отверстия удалены друг от друга, проверку соосности можно произвести с помощью контрольного вала (рис. 165, в) на краску . При большой длине отверстий и когда онп удалены друг от друга для проверки применяется струна и штихмас (рис. 165, г). Если детали расположены вертикально, соосность контролируется по отвесу. Предварительную проверку [c.342]

Соосность подшипников под многоопорные валы проверяют контрольными оправками. При сборке крупногабаритных корпусов для проверки соосности отверстий используют струну, коллиматор и телескоп, а также луч квантового генератора. [c.369]

В процессе сборки различных узлов и механизмов сборщику приходится встречаться с необходимостью проверки соосности, параллельности и перпендикулярности осей отверстий (подшипников) и валов. [c.417]

Помимо указанных в этих таблицах способов проверку соосности отверстий (подшипников) и валов, а также их параллельности и перпендикулярности производят с помощью различного рода универсальных и специальных оптических приборов. Описание конструкции этих приборов, а также способов применения их для указанных выше проверок приведено в специальной литературе по измерительной технике. [c.417]

Проверка соосности отверстий (подшипников) и валов [c.417]

Эталонными скалками Проверка соосности Эталонные скалки для соосных отверстий отверстий и > Зависит от зазора валов Применяют при расстоянии между отверстиями до 1 м [c.639]

Самостоятельной и сложной задачей является проверка соосности ряда сильно разнесенных отверстий, например, расточек подшипников под кулачковый или коленчатый вал в блоке цилиндров. Сложность контроля этой соосности заключается в том, что при любом методе его осуществления необходимо применять длинные оправки незначительного диаметра, которые неизбежно прогибаются, искажая результаты измерения. [c.129]

Особое внимание при сборке уделяется осмотру внешних фасок и закруглений внутренних углов шлицев, так как при неправильном выполнении этих элементов возможно заедание на шлицах. Зазоры в шлицевом соединении являются причиной перекоса сопрягающихся деталей, в результате чего возникают дополнительные осевые силы, вызывающие колебательное движение деталей соединения вдоль шлицев и усиленный их износ. Поэтому после установки на вал зубчатых колес контролируют их перемещения по шлицам с проверкой контакта шлицев на краску, а также на качку. Прц соосности все шлицы вала должны иметь контакт со шлицами отверстия зубчатого колеса. [c.254]

Отклонение от соосности отверстий в корпусных деталях определяют с помощью пневматических и индикаторных приспособлений. Индикаторное приспособление для измерения отклонения от соосности отверстий под коренные подшипники коленчатого вала в блоке цилиндров состоит из контрольной оправки 2, втулок 1 и индикатора 3 часового типа (рис. 111). При проверке вращают втулку с индикатором и измеряют радиальное биение, равное удвоенному отклонению от соосности (смещение осей). [c.168]

Технологический вал (рис. 4.9) представляет собой цельный или составной полый вал, диаметр рабочих частей которого меньше нормального диаметра отверстия подшипника (или их постелей) на двойную величину допускаемой несоосности. Вал должен обеспечивать одновременную проверку ступенчатости всех и как минимум трех подшипников (или их постелей). Такой вал при допустимой соосности подшипников (или их постелей) легко вставляется в подшипники и от небольшого усилия вращается вокруг оси. Величину ступенчатости подшипников (или их постелей) определяют щупом по зазору между несущей частью подщипника (или постели) и шейкой технологического вала, а качество прилегания шеек вала к подшипникам — по отпечатку краски. Существенным преимуществом этого способа является простота, достаточная для практических целей точность, возможность одновременной проверки соосности и ступенчатости всех подщипников (постелей) многоопорных валов. Кроме того, имеется возможность контроля качества прилегания шеек вала к несущим поверхностям подшипников или их постелей. [c.93]

В качестве примера приведем порядок монтажа крупных токарных станков, прибывающих на монтажную площадку отдельными узлами. При монтаже вначале устанавливается станина. После установки и выверки станины производится монтаж узлов станка. Вначале на станину устанавливают переднюю бабку и совмещают отверстия под штифты. При этом при помощи оправки и индикатора проверяют параллельность оси шпинделя направлению движения каретки и устанавливают заднюю бабку, производя проверку параллельности передвижения задней бабки направляющим каретки, параллельности оси конического отверстия задней бабки направляющим зазор для перемещения задней бабки регулируется клином. После этого устанавливают суппорты и регулируют клинья и планки, устанавливают фартуки с кронштейнами для подвода кабеля, ходовые валы, проверяя параллельность их направляющим станины, и мотор главного привода. При этом необходимо обеспечить соосность его вала с валом коробки скоростей. [c.373]

Специальные калибры чаще всего имеют форму ступенчатых валов и по существу представляют собой калибры для проверки уступов. При контроле соосности двух отверстий (фиг. 54-30) измерительный ролик (калибр) не должен упираться своим торцом в край отверстия, если выдержан допуск на соосность. Другой пример показан на фиг. 54-31. Если отверстия лежат недалеко одно от другого, то можно использовать, например, индикатор (см. разд. 543.1). При больших расстояниях между отверстиями для контроля соосности можно применить зрительную трубу (см. разд. 247). Перекрестие прибора следует тщательно центрировать в одном из отверстий, для того чтобы при перемещении оно совпадало с осью этого отверстия. [c.596]

Перед общей сборкой производят контроль соосности подшипников. Для этого можно применить макетный вал, вставляемый в отверстия смонтированных втулок (невозможность такой установки свидетельствует о смещении или перекосе осей). Диаметр макетного вала должен быть меньше минимального диаметра отверстия подшипника на двойную величину допускаемой несоосности. Для крупных хюдшипников применяют сборные макетные валы, состоящие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных 5 колец (рис. 54, а). В опорах повышенной точности при больших диаметрах отверстий соосность проверяют калибром и индикатором (рис. 54, б). Для обеспечения соосности нескольких отдельно стоящих на большом расстоянии друг от друга крупных подшипников пользуются струной, от которой измеряют штих-масом размеры радиусов отверстий подшипников (рис. 54, в). Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью [c.337]

Проверка эталонными скалками Проверка соосности о/ Эталонные скалки, вводимые в соосные отверстия собранных узлов пверстий и вале Точность проверки зависит от зазора )в Применяют при расстоянии между отверстиями до 1 м [c.712]

I ПрЪверка по струне Проверка соосности от Стальная проволока диаметром 0.2—0,3 мм, натяжное устройство, штихмас с микрометрической головкой иерстий и вало[ До 0,01 мм Прп контроле соосности отверстий, расположеЕгиых на большом расстоянии одно от дру- ГПГ(1 [c.361]

Установка на тепловозе 2ТЭ10Л переднего распределительного редуктора. Собранный редуктор укрепляют на фундаменте 9 (рис. 5.38) технологическими болтами. Под опорные лапы редуктора помещают регулировочные прокладки. Фланцы 11 я 14 пластинчатой муфты оставляют несоединенными. Для возможности одновременного вращения центрируемых валов в отверстия фланцев муфты вставляют болты или шпильки, диаметры которых меньше диаметра отверстий фланцев муфты на 0,5—1 мм. На фланцах пластинчатой муфты укрепляют скобы 12 и 13 приспособления. Выверенным считается фланец корпуса якоря тягового генератора на нем укреплена скоба 13. Для проверки соосности оба вала одновременно поворачивают на один оборот. Через каждые 90° фиксируют и записывают зазоры а и б на круговой диаграмме (рис. 5.39, б). [c.299]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...