Соосность — Проверка

Наиболее распространенным методом подбора чисел зубьев является метод сомножителей, при котором числа зубьев определяются только по двум условиям — передаточному отношению и условию соосности, а проверки — по условию сборки и соседства. [c.425]

От качества наладки станка зависит точность изготовляемого зуборезного инструмента. Порядок наладки следующий. Наладчик просматривает качество прилегания и состояние центров в передней и задней бабках и их соосность. Для проверки соосности центров применяют контрольную оправку, устанавливаемую между центрами передней и задней бабок станка. Измерительным прибором служит индикатор, укрепляемый на суппорте так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки. Положение задней бабки регулируют смещением корпуса задней бабки относительно мостика при помощи винта до получения одинаковых показателей индикатора у переднего и заднего концов оправки, при этом перемещают суппорт с индикатором вдоль направляющих на всю длину оправки. Затем производят такое же измерение, но измерительный стержень индикатора смещают на 90°. Погрешность отклонений в каждом случае определяется как алгебраическая разность наибольших показаний индикатора при измерении у обоих концов оправки. Допустимое отклонение 0,02 мм на длине оправки, равной удвоенной длине каретки. После того как наладчик убедился, что соосность шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки находится в пределах допустимого размера, проверяют путем поворота вручную биение оправки по индикатору в трех местах — у пиноли задней бабки, в центре и у переднего конца шпинделя передней бабки. Биение оправки не должно превышать 0,02 мм. После снятия контрольной оправки со станка устанавливают рабочую оправку на центра и проверяют на биение. Если после проверки рабочей оправки на станке результаты измерений одинаковы с контрольной, то на нее можно устанавливать подлежащий обработке инструмент. В противном случае производят дополнительную проверку рабочей оправки и выясняют ее погрешность. Когда наладчик закончил установку инструмента, подлежащего обработке, при- [c.101]

При сборке соосных валов с муфтами достичь абсолютного совпадения осей валов практически невозможно. Всегда будут какие-то величины радиального смещения геометрических осей валов и перекоса. Определить эти величины — значит, проверить соосность валов. Проверку производят замером зазора между полумуфтами в четырех диаметрально противоположных точках специальными приспособлениями. Наиболее точно этот зазор определяют индикаторами, устанавливаемыми на скобах, которые крепят к полумуфтам (рис. 6.3). [c.129]

Установить в корпус соосно входной вал редуктора и вал электродвигателя, для чего редуктор установить краном на стенд. Стойку с индикатором укрепить на эластичной муфте электродвигателя так, чтобы измерительный наконечник индикатора касался входного вала редуктора. Вращая вал с индикатором и перемещая электродвигатель по салазкам, а также покачивая их, добиться соосности валов (проверку производить в двух сечениях— изменение показаний индикатора не должно превышать [c.180]

Соосность отверстий контролируется при помощи гладких или ступенчатых оправок, вставляемых в соосно расположенные отверстия. При проверке отверстий больших диаметров контрольные оправки помещаются во втулки (рис. 249, б). На рис. 249, в проверка соосности осуществляется с помощью индикатора. [c.422]

Рис. 300. Проверка соосности установки подшипников

Для проверки отклонения от соосности шеек ступенчатый вал укладывают базовыми шейками на призмы контрольного приспособления, а стержнем индикатора касаются поверхности контролируемой шейки. Поворачивая вал вокруг оси, определяют биение шейки по разности показаний индикатора. [c.176]

Точность зубчатых колес определяется точностью многих параметров (шага зацепления, профиля рабочей поверхности зубьев, эксцентриситета делительной окружности и т. д.). При оценке точности зубчатых колес следует учитывать, относительно какой базы, в частности оси (технологической, измерительной или монтажной), производится их проверка. Точность отдельного зубчатого колеса еще не гарантирует получения качественной зубчатой передачи. Например, боковой зазор зависит от действительных отклонений межосевого расстояния данной передачи, а полнота контакта зубьев — от соосности валов и т. д. [c.208]

Втулки имеют цилиндрические бурты для проверки соосности валов (индикатором). [c.421]

Фиг. 274. Контрольное приспособление для проверки соосности отверстий неодинакового диаметра в корпусе.

КОВ проверить установку корпусов в отношении их соосности (т. е. точного совпадения их осей по одной прямой — оси вала). Такую проверку расположения корпусов необходимо производить, даже если вал монтируют на самоустанавливающихся подшипниках. [c.605]

При больших размерах скалки для облегчения веса ее иногда делают полой или крестообразного сечения. Необходимо обеспечить достаточную жесткость скалки, чтобы избежать ошибок при проверке соосности за счет прогиба скалки вследствие несоосности подшипников или под влиянием собственного веса. [c.606]

Фиг. 3.56. Проверка соосности подшипников оптическим методом

Оптический метод проверки соосности подшипников при помощи телескопа и коллиматора применяют при весьма больших расстояниях между расточками (подшипники гребных валов, ходовых винтов). [c.606]

СПОСОБЫ ПРОВЕРКИ ОТКЛОНЕНИИ ОТ СООСНОСТИ [c.16]

Способы проверки отклонений от соосности [c.17]

Проверка соосности удаленных друг от друга отверстий часто производится теми деталями, с которыми они сопрягаются во [c.18]

Дальнейшая проверка соосности цилиндрических поверхностей производится путем замера шти.ч-масом расстояний от проверяемых поверхностей до струны. [c.19]

Проверка соосности в вертикальном направлении производится по отвесу. [c.19]

Фиг. 13. Проверка соосности отдельных частей вертикального составного вала.

Фиг. 14. Проверка соосности валов

Способы проверки соосности [c.21]

Затянув фундаментные болты и еще раз проверив положение рамы, приступают к сборке цилиндров. Соосность цилиндров и расточки в раме должна быть обеспечена механический обработкой, однако дополнительная проверка всегда необходима. Присоединив цилиндр к раме, проверяют по струне соосность сальниковой втулки и поверхности цилиндра. Положение втулки измеряют в одном сечении, положение цилиндра — обязательно в двух (фиг. 267, г). Одновременно регулируют положение опоры цилиндра, не допуская зазора у основания. Несовпадение осей цилиндра и крейцкопфа объясняется или неравномерной затяжкой фланцевых болтов или дефектами изготовления. Если регулирование затяжки успеха не приносит, небольшие перекосы можно устранить тонкими прокладками из промасленной бумаги. [c.453]

Монтаж вертикальных насосов начинают с установки плит, корпуса и нижней крышки (фиг. 276, а), затем в корпус опускают рабочее колесо с валом и опирают его на подставку (фиг. 276, б). После этого устанавливают на место верхнюю крышку и подшипник вала. В таком положении регулируют зазоры между рабочим колесом и крышками, а затем приступают к установке двигателя. Раму двигателя и сам двигатель нужно выверить по уровню и одновременно сцентрировать его с валом рабочего колеса, обеспечив их соосность до 0,1 мм. Проверку ведут четырьмя отвесами, опущенными с верхней муфты на нижнюю (фиг. [c.469]

Для проверки прямолинейности, плоскостности и соосности отверстий методом визирования ЛОМО выпускает измерительные визирные трубы ППС-11 (рис. 75). [c.176]

Проверка затяжки гайки 4 Проверка соосности опор ходового винта 13 Проверка крутящего момента на выходе редуктора 1S Проверка электромагнитной муфты, зубчатых передач редуктора 26 [c.79]

Проверка соосности обеих половин муфты 16 [c.79]

К основным видам геометрических проверок, осуществляемых при сборке узлов и механизмов с помощью технических средств, относятся контроль зазоров (рис. 23), проверка на радиальное, осевое и торцовое биения (рис. 24), контроль параллельности и перпендикулярности (рис. 25), соосности, прямолинейности и плоскостности (рис. 26), положения деталей в некоторых узлах (рис. 27). [c.54]

Рис. 273. Проверка соосности подшипников многоопорного вала (а) сборный макетный вал (б)

Для проверки соосности подшипников крупных размеров применяют сборные макетные валы (рис. 273, б), состояш,ие из трубы 1 и нескольких сменных 2 и передвижных 3 колец. [c.326]

Рис. 274. Проверка соосности подшипников в узлах повышенной

Рис. 277. Схемы проверки соосности подшипников а — при помощи струны б — оптическим методом

Проверку соосности производят также оптическими методами с помощью телескопа и коллиматора (рис. 277, б), или посредством автоколлиматора и зеркала, которые обеспечивают большую точность, чем контроль струной. [c.329]

Рис. 291. Проверка и обеспечение соосности двух агрегатов

Полученный расчетом модуль округляют в ближайшую сторону до стандартного значения. После этого уточняют числа зубьев K iJie 2 , z,, и 2, с проверкой условий соосности и сборки. [c.197]

Проверку соосности корпусов, когда это допускается размерами корпусов и расстоянием между ними, производят контрольными проходными скалками, имеющими, диаметр, ослабленный против минимального диаметра корпуса на очень малую величину допу--стимой несооености. [c.605]

Проверка соосности отверстий при небольших рагстояниях между ними производится контрольными пробками (фиг. П а)- [c.17]

Фиг. 11. Проверка соосности отверстий а -- ноотрольной.пробкой б — валом.

На фиг. 12 показан способ проверки соосности цилиндра и направляющих крейцкопфа горизонтального компрессора. Оси цилиндра и направляющих должны совпадать и пересекать ось вращения коленчатого вала. Левый конец струны / устанавливают на высоте оси коленчатого вала, а правый — с помощью штихма-еа 2 устанавливают точно по оси наиболее удаленного сечения рабочей поверхности цилиндра. [c.19]

Точная проверка соосности далеко раздвинутых поверхностей может быть достигнута оптическими методами. Известны способы очень точной проверки с помощью коллиматора и зрительной трубы, но в практике они применяются редко. Удовлетворительную точность дает проверка соосности геодезическими инструмеытами — нивелиром или тео-2 [c.19]

Проверка смазки направляющих 5 Проверка соосности осей ходового винта 14 Проверка крутящего MOMi-нта на ходовом винте 20 -- Проверка затяжки гайки 27 [c.79]

Вначале под макетный вал в каждом подшипнике подклады-вают полоски тонкой бумаги. Они должны хорошо зажиматься. Слабое зажатие полоски свидетельствует о нарушении соосности. После такой предварительной проверки макетный вал равномерно [c.326]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...