Покрытия защитные внутренние напряжени

Выбранный технологический режим по переработке полимерной композиции в защитные покрытия снижает внутренние напряжения и способствует уменьшению старения покрытий. [c.140]

Цель настоящей работы — изучение физико-механических и защитных свойств сплавов Ре—N1—Сг различного состава. Как известно, одной из наиболее важных характеристик электролитических покрытий являются внутренние напряжения, возникающие в осадках в процессе их формирования. [c.29]

Рис. 6.13. Растрескивание в катодном покрытии олово-никель ТОЛЩИНОЙ 5 мкм на стали, вызванное растягивающими напряжениями, превышающими временное сопротивление покрытия, и приведшее к потере защитных свойств этого покрытия. Величины внутренних напряжений

Защита металлическими покрытиями Широкое применение для защиты стальных конструкций от коррозии получили процессы цинкования (покрытие слоем цинка) и лужения (покрытие слоем олова). Нередко применяются также процессы никелирования и хромирования. Эти способы могут обеспечить длительную защиту конструкций от коррозии при условии, что нанесенные слои не содержат пор, обладают высокой адгезией и низкими внутренними напряжениями, предотвращающими возможность их растрескивания. Но защитные свойства тонких пленок резко ухудшаются или исчезают вовсе при возникновении в них трещин, царапин и других повреждений. При это.ч ход дальнейшего процесса зависит от соотношения химических активностей пле 1-ки и материала стальной конструкции. [c.89]

Внутренние напряжения и деформация металлов, которые являются результатом различных технологических процессов, могут быть причиной ускорения коррозии, так как они повышают энергоемкость в таких зонах. Равномерная коррозия переходит в неравномерную, межкристаллитную, или в коррозионное растрескивание. Частичное повреждение защитного покрытия при- [c.19]

Сопротивление коррозии уменьшается с увеличением внутреннего механического напряжения из-за возросшей подверженности гальванического покрытия к разрушению по мере развития коррозии. При нарушении защитных свойств покрытия основной слой остается незащищенным. Внутреннее напряжение покрытия может быть вызвано степенью структурного несоответствия между основным металлом и ближайшими к нему атом- [c.88]

Электроосаждение медных сплавов возможно при использовании сложных щелочных цианистых растворов в температурных пределах 30—90° С (в зависимости от используемого раствора). Латунные и бронзовые изделия могут получать покрытие при использовании анодов соответствующего состава сплавов, причем катодная производительность и состав электролитических осадков зависят от плотности тока, применяемого в процессе осаждения. Большинство осадков обладает довольно хорошим блеском, но выравнивание в основном плохое или отсутствует. Для декоративного использования стали применяют обычно тонкослойные осадки, без грунта или в сочетании с никелем в целях улучшения выравнивания. При этом обычно наносят лак, чтобы избежать потускнения под влиянием атмосферных воздействий. В некоторых случаях можно использовать декоративное хромовое покрытие, но осадки сплавов меди часто имеют высокие внутренние напряжения, что может привести к серьезному растрескиванию хрома. Электролитические осадки бронзы могут служить в качестве защитных грунтовых покры- [c.95]

Многие алюминиевые сплавы (особенно содержащие медь, цинк и магний) менее устойчивы к действию коррозии, чем чистый алюминий. Кроме того, они подвержены таким особым видам коррозии, как растрескивание под действием внутренних напряжений и межкристаллитная коррозия. Но поскольку эти сплавы часто являются катодными (имеют более положительный потенциал по отношению к чистому алюминию), то они могут получить защитное действие при нанесении покрытия из чистого металла. Комбинированное покрытие также обладает большей природной коррозионной стойкостью, чем покрытие из чистого алюминия, сохраняя большую механическую прочность основного сплава. Как плакировка, так и напыление покрытия этого типа обеспечивают долгий срок службы деталей из алюминиевых сплавов, подвергаемых атмосферным воздействиям или эксплуатируемых в питьевой воде. [c.109]

Тонкие декоративные осадки хрома обладают пористостью. Из-за внутренних напряжений и хрупкости осадков пористость нельзя устранить путем увеличения толщины осадка, так как произойдет мгновенное растрескивание. Несплошности покрытия позволяют коррозионной среде проникать сквозь покрытие и воздействовать на нижний слой металла. Поверхность хрома создает большую катодную площадь, вследствие чего на нижних (анодных) слоях металла происходит локализованная коррозия. По этой причине хром почти всегда используют с соответствующими подслоями покрытия, устойчивыми к действию коррозии (например, никелем). Исключение составляют изделия (в частности, предметы широкого потребления), требующие дешевой декоративной обработки и подвергающиеся при эксплуатации слабому коррозионному воздействию, а также изделия, которым твердое покрытие хромом обеспечивает необходимую им высокую сопротивляемость износу. Хотя в толстослойных осадках твердого хрома всегда содержатся трещины, попадание электролита на основной слой затруднено. Однако при эксплуатации изделий в более активной коррозионной среде (например, гидравлического оборудования, погружаемого в воду в шахте) защитные подслои могут быть необходимы. [c.112]

Коррозионная стойкость металлов в конструкциях отличается от данных, полученных при испытании отдельных металлов. Это объясняется сложностью современных конструкций, наличием в них застойных зон, щелей и зазоров, внешних и внутренних напряжений и т. д. Поэтому наряду с испытанием отдельных металлов и покрытий требуется проводить испытания готовых узлов и приборов, а иногда и целых конструкций. Для проведения подобных экспериментов в Батумской лаборатории были установлены и оборудованы атмосферные стенды открытого, полузакрытого и закрытого типов, стенд повышенного тепла и влажности, навесы. На открытых стендах испытывали образцы материалов с защитными покрытиями и без покрытий, а также отдельные узлы и детали образцов изделий. В полузакрытых атмосферных стендах (жалюзийные павильоны) изучали поведение деталей и узлов при отсутствии воздействия на них солнечной радиации и атмосферных осадков. В закрытых стендах создавали условия, аналогичные условиям стационарных помещений, предназначенных для хранения изделий в собранном виде. [c.89]

Рассмотрев методы ускоренных испытаний покрытий для выявления их защитной способности, необходимо отметить, что существует ряд свойств покрытий, которые в значительной степени определяют их качество. К таким свойствам относятся внутренние напряжения, сцепляемость покрытия с основным металлом, пористость и толщина покрытия. [c.176]

Перечисленные выше мероприятия по предотвращению водородного расслоения металла обеспечивают и надежную защиту от сероводородного растрескивания. Вместе с тем существует ряд мероприятий, предотвращающих растрескивание стали, но не гарантирующих отсутствие расслоения в сероводородных средах. Однако, поскольку расслоение представляет собой значительно менее опасный вид разрушения, чем растрескивание, то положительное значение этих мероприятий очевидно. Основными такими мероприятиями являются 1) применение стали с ограниченным пределом прочности и снижение рабочих (используемых при прочностных расчетах) напряжений в металле 2) использование низколегированных сталей с повышенной стойкостью к сероводородному растрескиванию 3) термическая обработка элементов оборудования для снятия внутренних напряжений, возникших в процессе их изготовления 4) химико-технологическая обработка — нейтрализация среды. Кроме того, практика защиты от сероводородного растрескивания включает использование апробированных применительно к этому виду разрушения ингибиторов, стойких сплавов и защитных покрытий. [c.98]

Н. В. Коровин и П. С. Титов приводят следующие данные о свойствах железоникелевых покрытий [41]. Микротвердость их выше твердости осадков никеля или железа и при некоторых составах сплавов приближается к твердости хрома. Микротвердость и внутренние напряжения имеют максимум при содержании в осадке 34—45% Ре (фиг. 115). В таких покрытиях образуются микротрещины, что понижает их защитную способность. Повышение температуры электролита сопровождается уменьшением микротвердости осадков. [c.232]

Внутренние напряжения, возникающие в покрытиях, значительно снижают их защитные свойства, так как могут привести к появлению микро- и макротрещин, т. е. нарушению монолитности покрытия. В некоторых случаях. внутренние напряжения достаточно велики и могут выйти за пределы прочности композиции. В этом случае покрытие разрушается еще в стадии формирования на защищаемой поверхности. Поэтому при разработке защитных покрытий необходимо, чтобы внутренние напряжения были минимальными, что достигается за счет введения эффективных пластификаторов и наполнителей в материал покрытия, а также за счет правильного построения конструкции покрытия. [c.21]

Внутренние напряжения расширения или сжатия возникают в электролитических осадках во время электролиза и количественно зависят от условий процесса. Эти напряжения могут быть причиной отслаивания, растрескивания и ухудшения защитной способности покрытия. Внутренние напряжения измеряют непосредственно в процессе электролиза по отклонению нижнего конца гибкого катода (медная полоска толщиной 0,1 мм) в сторону анода или от него степень отклонения конца катода фиксируется с помощью микроскопа. [c.189]

Введение в двухкомпонентный сплав железо — никель фосфора позволяет повысить износостойкость и защитные свойства сплава. Включения фосфора в осадок также резко снижают внутренние напряжения покрытия. Для осаждения трехкомпонентной системы железо — никель — фосфор применяют следующий электролит (г/л) и режим нанесения покрытия [c.94]

Зная пределы прочности при растяжении Ов и сжатии стекла или эмали, служащих защитным покрытием внутренних поверхностей аппарата или трубы и определив экспериментально напряжение растяжения или сжатия, при котором вследствие небольшой деформации происходит разрушение покрытия, можно вычислить напряжение сжатия сг , возникающее в покрытии при его формировании [c.12]

Внутренние напряжения расширения или сжатия возникают в электролитических осадках во время электролиза и количественно зависят от условий процесса. Эти напряжения могут быть причиной отслаивания, растрескивания и ухудшения защитной способности покрытия. Внутренние напряжения измеряют непосредственно в процессе электролиза по отклонению нижнего конца гиб- [c.210]

Кристаллическая структура защитных материалов оказывает существенное влияние на качество покрытий. Опыт показывает, что наиболее высокими качествами обладают покрытия, полученные из стекловидных материалов или веществ, кристаллизующихся в кубической системе. Такие вещества характеризуются изотропностью свойств п отсутствием внутренних напряжений, что исключает возможность возникновения трещин ири резких и частых изменениях температуры. [c.41]

Никелирование с реверсированием и воздействием ультразвука проводят в сульфатных электролитах. Никель может пассивироваться при анодной поляризации, поэтому осаждение проводят короткими анодными импульсами или прерывистым током. Реверсирование и прерывание тока обеспечивают получение покрытий с незначительной пористостью, малыми внутренними напряжениями и высокими защитными свойствами. [c.358]

Улучшению эксплуатационных свойств хромовых покрытий способствуют малые добавки молибдена (а. с. 711181 СССР), ванадия [101], ниобия. Износостойкость покрытий, по сравнению с получаемыми в универсальном электролите, повышается в 1,5—2 раза, снижаются внутренние напряжения, улучшается защитная способность. Легирование хрома титаном при содержании его около 0,1 % способствует ингибированию процесса наводороживания покрытия. Массовая доля (%) легирующих добавок в покрытиях 0,4—0,5 Мо, 0,4—0,6 V, 0,4—0,5 Nb. [c.156]

С = 502. Введение сахарина способствует снижению внутренних напряжений в покрытиях и улучшению их защитных свойств за счет уменьшения пористости. Блескообразователи второго класса довольно разнообразны и могут включать в себя ионы металлов, характеризующихся высоким перенапряжением выделения водорода, соединения серы, селена, а также органические вещества, имеющие ненасыщенные группы —С = 0, —С = С —, [c.172]

Основное изменение внешнего вида и индекса коррозионной стойкости вакуумных хромовых покрытий толщиной 15 мкм происходит в первые 5 суток испытаний. Для более толстых покрытий (30 мкм) за первые 5 суток декоративный вид и защитные свойства изменяются незначительно. За последующие 5 суток испытаний происходит резкое ухудшение коррозионной стойкости и растрескивание покрытия. По-видимому, отсутствие пор в толстых покрытиях затрудняет проникновение коррозионного агента к основе, и ухудшение свойств покрытия начинается только тогда, когда в местах трещин, обусловленных высокими внутренними напряжениями, развивается коррозионный процесс. После этого защитные свойства таких покрытий резко ухудшаются. [c.97]

Для хромовых покрытий толщиной 15—20 мкм, имеющих наилучшие защитные свойства, величина внутренних напряжений составляет 0,3 ГПа. [c.118]

До недавнего времени многие исследователи считали, что протекание коррозионных пр> цессов под лакокрасочными покрытиями в основном зависит о г скорости диффузионного переноса влаги, кислорода и электролитов к металлической поверхности, и применением защитного покрытия с толщиной, рассчитываемой по закону Фика, можно предотвратить возникновение коррозионного процесса. Однако экспериментально было установлено, что защитное действие покрытия не находится в прямой зависимости от его толщины, поскольку с ее увеличением выше определенного предела защитные свойства покрытия, как правило, ухудшаются. Это объясняется возникновением в по срытии внутренних напряжений, обусловленных усадочными явлениями, вызываемыми испарением растворителя, и приводящих к отрыву покрытия от подложки и его разрушению. [c.7]

Получаемые покрытия эластичны, внутренние напряжения в них в 1,5. .. 2 раза меньше, чем в однослойных. Более высокая защитная способность по сравнению с покрытиями, получаемыми в цианистых электролитах, обеспечивается большей плотностью и сглаженностью поверхности. [c.685]

Для получения качественного покрытия на металле требуется в первую очередь обеспечение максимальной адгезии между металлом и покрытием. Прочное сцепление (высокая адгезия) препятствует образованию новой фазы (продуктов коррозии) на границе металл — покрытие при малой силе сцепления благодаря проницаемости защитного слоя для воды, кислорода, ионов хлора, сульфата и других агрессивных агентов на границе металл— покрытие образуются продукты коррозии, имеющие больший объем, чем объем исходного металла. Поэтому в защитном покрытии возникают внутренние напряжения и происходит нарушение его сплошности. Сравнительно быстро продукты коррозии образуются при применении покрытий, наносимых из растворов (краски, лаки). В последнем случае образование защитной пленки происходит при одновременном испарении органического растворителя, что неизбежно приводит к появлению в пленке пор, через которые к металлу проникают агрессивные компоненты среды и начинается процесс ржавления. С повышением толщины слоя изолирующего покрытия, если последнее нанесено из расплава, вероятность образования пор уменьшается. Кроме того, с увеличением толщины слоя покрытия возрастает сопротивление для прохождения воды, кислорода к металлу. Поэтому для защиты трубопроводов примеляют относительно толстые изолирующие слои битумной мастики, порядка 3—9 мм. [c.94]

Конструктивные мероприятия, увеличение сечений переходов, устранение отверстий и запилов, защитные покрытия, катодная защита и ингибиторы увеличивают стойкость. Поверхностные слои с напряжениями сжатия (например, азотированные слои, никелевые покрытия с внутренними напряжениями сжатия) периодически выравнивают появляющиеся растягивающие напряжения [139], [c.49]

Борьбу с этим очень опасным видом коррозии ведут а) применяя металлы, менее склонные к коррозионному растрескиванию (например, малоуглеродистую сталь, содержащую 0,2% С, с фер-рито-перлитной структурой) б) используя коррозионностойкое легирование (например, сталей хромом, молибденом) в) проводя отжиг деформированных металлов для снятия внутренних напряжений (например, отжиг деформированных латуней) г) создавая в поверхностном слое металла сжимающие напряжения (например, путем обдувки металла дробью или обкаткой роликом) д) тщательной (тонкой) обработкой поверхности для уменьшения на ней механических дефектов е) проводя обработку коррозионной среды (например, питательной воды котлов высокого давления) ж) вводя в электролит замедлители коррозии з) нанося защитные покрытия [c.335]

Снижение пористости металлических покрытий — важный резерв повышения защитных свойств. Для каждого способа нанесения существуют определенные технологические приемы, обеспечивающие снижение кол 1чества пор. Тип пор зависит от метода формирования покрытий и, следовательно, от структуры осажденного слоя. Микропоры характерны для структуры покрытий, полученных электролитическим методом, и степень пористости определяется режимом электролиза, влияющим на скорость роста кристаллов, предварительной обработкой поверхности, включением различных чужеродных частиц. Наличие механических загрязнений, облегчающих разряд водородд и затрудняющих разряд осаждаемого иона, способствует возникновению макропор в покрытии. Возникновение пор канального типа связано в основном с внутренними напряжениями, величина которых превосходит временное сопротивление разрушению покрытия и приводит к растрескиванию и образованию сетки трещин. [c.67]

В сероводородсодержащих средах, в том числе в присутствии СГ, никелевые покрытия имеют электрохимические характеристики, обеспечивающие высокие защитные свойства значительную область анодной пассивности от О до +900 мВ и малые величины тока в пассивном состоянии (г пп = 20 мкА/см ). При наложении растягивающих напряжений, равных 0,9 Оо,2. защитная способность никелевых покрытий остается достаточно высокой, хотя пассивная область сдвигается от О до +700 мВ и пробой пассивной пленки наступает при потенциале +700 мВ, в то время как без, наложения растягивающих нагрузок при 900 мВ. Дальнейшее повышение напряжения приводит к отслаиванию покрытий на отдельных участках поверхнс.)Сти. Так1.)е доведение никелевых покрыгии (.вязано и высоким уровнем внутренних напряжений и их низкой пластичностью. [c.95]

В практике известны двухслойные и многослойные никелевые покрытия с дифференцированными электрохимическими характеристиками в различных слоях, что позволяет повысить коррозионную стойкость системы по сравнению с однослойными при одинаковой толщине слоя. Наиболее высокими защитными свойствами обладают двухслойные покрытия при соотношении толщин слоев 90 10 %. На практике используются покрытия с соотношениями слоев 70 30 и 60 40 %. Слой покрытия, примьпсающий непосредственно к основному металлу, должен отличаться высокой плотностью, низким уровнем внутренних напряжений и иметь потенциал поверхности более положительный, чем последующие слои. [c.108]

Механизм повышения защитной способности хромовых покрытий с микротрещинами при наличии никеля заключается в том, что за счет сетки микротрещин увеличивается анодная поверхность, в результат -чего снижается коррозионный ток системы. Двухслойное хромовое покрытие с постепенным увеличением внутренних напряжений от основы может формироваться по следующему технологическому циклу. В качестве подслоя, непосредственно прилегающего к железной основе, наносится хромовое покрытие из стандартного электролита или слой никеля, содержащего мелкие токонепроводящие частицы. Верхний слой хрома (толщиной 0,25 мкм) наносят на первый подслой из электролитов, содержащих специальные добавки, обеспечивающие образование равномернораспределенных по всей поверхности микротрещин. Такой эффект чаще всего достигается введением солей селена. Ниже приведен состав электролита, используемый для получения второго слоя, г/л 250 хромового ангидрида, 2,5 серной кислоты, 0,013 селеновой кислоты температура раствора 315—317 К, плотность тока 24 А/дм [c.110]

Кабели со слоистой оболочкой имеют жилы с полимерной изоляцией. В качестве полимерного материала может быть применен сплошной или ячеистый полиэтилен. Ячеистый (микропористый) полиэтилен представляет собой вспененный полиэтиленовый материал, имеющий другие электрические свойства, чем сплошной полиэтилен. Поры, образующиеся при вспенивании, иногда заполняют пластичным нефтепродуктом для предотвращения проникновения влаги и недопущения продольной вп-допроницаемости. Эту конструкцию обматывают полимерными лентами и металлической лентой для экранирования. Лента может быть алюминиевой или медной она имеет полимерное покрытие. На металлический экран дополнительно наносят оболочку и защитное покрытие из полиэтилена методом экструзии. Кабели почтового ведомства ФРГ с полимерным покрытием снабжаются тисненой маркировкой. В отличие от поливинилхлорида на полиэтилене можно выполнять только выпуклое тиснение, поскольку выдавливание углублений приводит к возникновению внутренних напряжений, и материал может разрушиться в результате коррозионного растрескивания под напряжением. [c.300]

Лаки на основе каменноугольной смолы (или пека) обладают высокой водостойкостью и широко используются для защиты подводных сооружений и подземных трубопроводов. Недостаток битумных покрытий — их низкие атмосферостойкость и маслостойкость и относительно быстрое ухудшение физико-механических свойств при старении. Лакокрасочные материалы на основе эпоксидно-пековых смол лишены этих недостатков. Высокие защитные свойства и долговечность эпоксидно-пековых покрытий, особенно в условиях воздействия морской и пресной воды, можно объяснить тем, что при введении в эпоксидный состав битума не только повышается адгезия при соответствующем снижении внутренних напряжений, водонабухаемости, водопроницаемости, но за счет ряда соединений, входящих в состав каменноугольной смолы, обеспечивается дополнительное защитное действие. [c.78]

Подготовка порошков для напыления. Улучшение физикомеханических и защитных свойств покрытий достигается как правильностью ведения технологического процесса нанесения, так и соответствующей подготовкой порошковых полимерных материалов перед их нанесением на защищаемую поверхность. Известно, что при высоких температурах у полимеров наблюдается термоокислительная деструкция, которая неизбежна в процессе нанесения покрытия. Введение в порошки полимеров специальных стабилизаторов предотвращает термоокислительную деструкцию в процессе нанесения полимера на металлическую поверхность, а одновременное введение наполнителей способствует увеличению адгезии покрытия к металлу и снил ению внутренних напряжений в его пленке. Источником возникновения напрял ений считают уменьшение объема формируемой пленки вследствие испарения растворителей и химических реакпий термическое сжатие при высокой температуре пленкообразова-152 [c.152]

Одним из основных условий получения лакокрасочных покры-тий, отверждающихся по механизму физического высыхания, является медленное нарастание вязкости системы. При быстром улетучивании растворителя в сформированном покрытии возможно не только образование поверхностных дефектов пленки, но и возникновение больших внутренних напряжений, приводящих к значительному снижению физико-механических показателей. пленок. Кроме того, при быстром улетучивании растворителя различная вязкость поверхностных и глубинны х слоев способствует формированию в пленке нестабильных надмолекулярных структур , обусловливающих снижение защитных свойств покрытий. [c.53]

Качество изоляционного покрытия во многом определяется состоянием поверхности защищаемого металла. Наличие окалины, ржавчины, формовочной земли, остатков сварных флюсов, масляных и других загрязнений обусловливают химическую неоднородность поверхности металла. Это приводит к ускоренному развитию коррозионных процессов. Особенно опасно наличие несплошной окалины, которая образуется при повышенных температурах и которая состоит из безводных окислов FeO, Рез04, РегОз. Окраска и состав окалины зависят от температуры, при которой она возникает. Если температура ниже 575° С, то окалина имеет коричнево-красный оттенок. При более высокой температуре цвет окалины темно-синий. Окалина, образующаяся при прокате стальных цельнотянутых труб, при температуре около 500° С, почти не содержит FeO, а поэтому в коррозионном отношении она оказывается более стойкой и обладает защитными свойствами-Однато защитное действие окалины может проявиться только в случае ее полной непрерывности. Последнее условие практически невыполнимо, так как при превращении железа в РегОз происходит увеличение объема в 2,16 раза. Следствием этого является возникновение внутренних напряжений в слое окалины, которые в свою очередь обусловливают появление трещин, пузырей и разрывов в слое окалины. Разрывы в пленке окалины образуются также при механических и термических воздействиях. Благодаря несплошности окалины стальное сооружение, находящееся в контакте с электролитом, подвергается электрохимической коррозии, так как поверхность, покрытая окалиной, оказывается катодом, а металл в дне трещины анодом. [c.96]

Защитные свойства покрытий определяются поэтому рядом физико-химических свойств (пассивирующая способность грунта, диффузия электролитов, водонабухаемость, паро- и водопроницаемость, адгезия, внутренние напряжения, механические свойства, старение и т. д.). Весь комплекс свойств покрытий может быть изучен путем раздельного определения физико-химических и механических характеристик покрытия. Однако при ускоренных методах испытаний часто достаточно определить лишь защитную способность пленки при воздействии на нее окружающей среды. [c.185]

Опасные разрушения могут быть следствием сочетания таких факторов как концентрации тока (например, в дефектах покрытия в непосредственной близости от анодов), наличия локальных повышенных внутренних напряжений и микрорастрескивания в поляризуемых этим током участках, общих высоких величин защитных 76 [c.76]

Усадка, возникающая в процессе изготовления изделий (листов, плиток и т. п.) и формирования покрытия на защищаемой поверхности, приводит к образованию усадочных внутренних напряжений, которые развиваются во времени в процессе последующей эксплуатации покрытия и являются одним из важнейщих критериев, определяющих защитные свойства покрытий. [c.20]

Собственные внутренние напряжения сильно влияют на прочность покрытия. Они определяют важные свойства материала покрытия, как например его пластичность, твердость и электропроводность. Коррозионная стойкость и защитное действие также зависят от вида и величины собственного напряжения. Если возникают напря кения растяжения, т. е. хадочные напряжения, то всегда создается опасность образования трещин вследствие местных превышений напряжения разрыва покрытия. Такое состояние напряжения может создаваться или во время гальванической обработки в электролитах, или в результате закаливающего действия холодной про.мывки, или в результате последующей термической обработки, или под действием внешних нагрузок, или при изгибе маложестких деталей (кольца, оправы фар, декоративные изделия и т. д.), причем эти напряжения могут возникнуть да.ке пр снятии деталей с подвесок гальванических ванн. [c.169]

Исследования оптимальной величины диаметрального зазора в парах сталь — полиамид, проведенные на вкладышах из полиамидных материалов и роликах из стали 45 в режиме сухого трения, показали, что при относительных зазорах менее 0,005 d и более 0,014 d начинается интенсивное изнашивание подшипника [49]. Они также позволили установить, что для подшинннков, к которым не предъявляется повышенных требований по точности сопряжения, диаметральный зазор может быть принят в пределах (0,004- 0,012) d, а для подшипников, запрессованных в металлические обоймы, (0,005 ч-0,01) d. Величина натяга для запрессовки втулки рекомендуется в пределах (0,03 -h 0,05) D D — номинальный диаметр отверстия металлической обоймы). Касаясь вопроса запрессовки полиамидной втулки в металлическую обойму, необходимо отметить, что при запрессовке втулка подвергается сжатию, которое создает дополнительные внутренние напряжения, способствующие ползучести материала. Склеивание втулок дает лучшие результаты. Для склеивания применяют клеевые лаки (например, Ф-10 по ТУ 6-05-1092—74), а также эпоксидные клеи. В обратной паре трения, т. е. при нанесении покрытия на вал (или защитную втулку вала) и втулке в корпусе из стали полиамидное тонкослойное покрытие меньше подвергается отслаиванию. Обратная пара трения имеет ряд других преимуществ перед пряхмой парой, в том числе отвод тепла через стальной вкладыш в корпусе улучшается, повышается износостойкость сопряжения из-за равномерного изнашивания всей поверхности полиамидного покрытия, а не только контактной поверхности трения вкладыша, упрощается нанесение покрытия на наружную поверхность вала. Теоретические и экспериментальные исследования работоспо- [c.77]

В последние годы появилось много рекомендаций относительно осаждения блестящих оловянных покрытий с целью повышения защитных свойств и увеличения сроков сохранения паяемости, что позволило бы избежать дополнительного оплавления. Однако применение блестящих покрытий может быть эффективно только при полном отсутствии в них пор, т. е. при толщине осадков не менее 9—12 мкм. Кроме того, внутренние напряжения осадков должны быть минимальными. Для нанесения блестящих покрытий олова наиболее широко применяются кислые электролиты, содержащие комплекс специальных добавок, включающих ПАВ, альдегиды органических кислот и высокомолекулярные органические соединения. В качестве поверхностно-активных веществ применяют продукты синтеза оксида этилена и сложных органических жиров, например оксиэтилированные жирные спирты (синтанол ДС-10, вещество ОС-20). Характерно, что активность блескообразователей проявляется при более высоких плотностях тока, на уровне которых начинается выделение водорода. Предполагают, что роль водорода в процессе блескообразования заключается в восстановлении блескообразующих добавок, продукты которых селективно адсорбируются на поверхности катода. [c.256]

Гальванические покрытия металлами платиновой группы, пожалуй, больше, чем золото и серебро, имеют функциональное назначение. Хотя их удельное и переходное электрическое сопротивление выше, чем золота и серебра, стабильность последнего параметра в жестких условиях, включая повышенную температуру, стойкость против механического и эррозионного износа, а также хорошие антикоррозионные свойства делают платиновые металлы трудно заменимыми при изготовлении ряда изделий, в особенности коммутационных элементов. Защитные свойства покрытий определяются их пористостью и поэтому при разработке соответствующих технологических процессов особое внимание уделяется получению беспористых покрытий малой толщины. Последнее обстоятельство связано как с экономическим фактором, так и с тем, что вследствие больших внутренних напряжений, в особенности у родия, по мере увеличения толщины осадка в нем могут возникнуть микротрещины. [c.184]

Одним из основных условий получения лакокрасочных покрытий, отверждающихся по механизму физического высыхания, является медленное нарастание вязкости системы. При быстром улетучивании растворителя в сформированном покрытии возможно не только образование поверхностных дефектов пленки, но и возникновение больших внутренних напряжений, приводящих к значительному снижению физико-механических характеристик покрытий. Кроме того, при быстром улетучивании растворителя различная вязкость поверхностных и глубинных слоев способствует формированию в пленке нестабильных надмолекулярных структур, обусловливающих снижение физико-механических и защитных свойств покрытий. К лакокрасочным материалам, отверждающимся по механизму физического высыхания , относятся покрытия на основе полимеризационных олигомеров, простых и сложных эфиров целлюлозы и другие пленкообразователи. [c.237]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...