Подготовка порошков

Производство заготовок методами порошковой металлургии включает получение и подготовку порошков исходных материалов (металлов, сплавов, металлоидов и др.) прессование изделий необходимой формы в специальных пресс-формах термическую обработку (спекание) спрессованных изделий, обеспечивающую им окончательные свойства. Иногда применяют совмещение операций прессования и спекания, пропитку пористого брикета расплавленным металлом, допрессовку или калибровку спеченных полуфабрикатов и пр. [c.173]

Для получения покрытий металл — тугоплавкое неметаллическое вещество путем плазменного напыления необходима тщательная предварительная подготовка порошков, обеспечивающая их равномерное распределение в композиционном покрытии [157, с. 87—96]. Для внесения в плазму применяют следующие виды порошков [c.247]

Подготовка порошка UO2 Производство таблеток Подготовка стержней (оболочек) твэлов и концевых деталей Снаряжение твэлов топливными таблетками Контрольные операции Анализы [c.326]

Формование —это технологическая операция получения изделия или заготовки заданной формы, размеров и плотности обжатием сыпучих материалов (порошков). Уплотнение порошка осуществляют прессованием в металлических пресс-формах или эластичных оболочках, прокаткой, шликерным литьем суспензии и другими методами. Способ подготовки порошков к формованию выбирают исходя из технологических характеристик порошка, метода формования и последующей термообработки (спекания), требуемых свойств в условиях эксплуатации. [c.130]

Технология изготовления изделий из САП состоит в подготовке порошка алюминия и упрочняющей фазы, их механического смешивания, холодного прессования, предварительного спекания, горячего прессования и выдавливания цилиндрической заготовки в форму готового изделия, которое в дальнейшем может подвергаться термической обработке. В табл. 21.14 приведены данные по пределам длительной прочности и ползучести основных марок САП. [c.803]

Одним из основных процессов получения заготовок из КК является горячее прессование из порошков (спекание под давлением) - совмещенный процесс прессования и спекания. В зависимости от характеристик исходных порошков КК процесс осуществляется при температуре 0,5 - 0,8 температуры плавления формуемого материала и давлениях от единиц до десятков МПа. Температура при горячем прессовании на 100. .. 400 °С ниже, чем при спекании без давления. Основные операции горячего прессования подготовка порошка КК (дисперсность порошка 10. .. 0,1 мкм) подготовка пресс-форм загрузка в них порошка и предварительное прессование на холоде горячее прессование термообработка - отжиг механическая обработка Оптимальные условия горячего прессования КК приведены в табл. 99. [c.316]

ПОДГОТОВКА ПОРОШКОВ К ФОРМОВАНИЮ. И ПРИГОТОВЛЕНИЕ ШИХТЫ [c.41]

В то же время изостатическое прессование нельзя назвать универсальным методом, позволяющим решить все технологические проблемы, возникающие при прессовании порошков. Его применение ограничено ввиду низкой точности и худшей чистоты поверхности брикетов, чем при изготовлении в пресс-формах недостаточной производительности, обусловленной длительной подготовкой порошка к прессованию, а также загрузкой в оболочки и уплотнением с постепенно возрастающим давлением низкой прочности оболочек. [c.122]

ПОДГОТОВКА ПОРОШКОВ к ИЗГОТОВЛЕНИЮ ИЗДЕЛИЯ [c.320]

Подготовка порошков и составление шихты [c.188]

Подготовка порошков к прессованию состоит из классификации их по размерам, смешивания и предварительной обработки. [c.188]

Результаты прессования и качество металлокерамических изделий в значительной мере зависят от свойств, размеров и формы отдельных зерен порошков. Изменения этих факторов происходят как в результате той или иной технологии, применяемой при производстве порошков, так и во время подготовки порошков к последующим процесса.м уже после того, как они получены. Таким образом, выбор тех или иных процессов, применяемых при подготовке порошка, может сказаться на качестве готового изделия. [c.121]

Технология изготовления керметов. Принципиальная схема производства такова подготовка порошков, их смешивание, формование изделий, обжиг, обточка и шлифовка их. Подготовка по- [c.427]

При подготовке порошка мокрым смешиванием с последующей фильтрацией и подсушкой массы используют в основном такую же аппаратуру, как и на заводах фаянсовой посуды, чем и объясняется широкое распространение этого способа на большинстве действующих керамических заводов. [c.687]

I. 4. Подготовка порошков перед формованием [c.23]

ПОДГОТОВКА ПОРОШКОВ к ПРЕССОВАНИЮ [c.180]

Процессы подготовки порошков к прессованию занимают весьма важное место в общей схеме металлокерамического производства. В практике порошковой металлургии металлические порошки чаще всего производят на специализированных заводах, поэтому невозможно учесть все те требования, которые предъявляют к порошкам различные потребители в соответствии с техническими условиями на готовую металлокерамическую продукцию. Почти во всех случаях возникает необходимость в специальных операциях подготовки для придания порошку определенных химических и физических характеристик, обеспечивающих выпуск продукции с нужными конечными свойствами. Даже когда порошки производят непосредственно сами потребители, некоторые дополнительные операции перед прессованием порошков необходимы. [c.180]

Основными операциями при подготовке порошков к прессованию являются отжиг, рассев и смешивание. [c.180]

Рекомендуется предусмотреть механизацию процессов подачи и подготовки порошка, загрузки его в бункер дозатора, отбора образцов и подачи их на участок контроля. [c.243]

Подготовка порошков. Большинство порошков для напыления поставляют в специальной таре. Для определения размера частиц часто используют ситовый анализ. Набор сит с размером ячеек 0,05 0,063 0,1 0,125 мм позволяет простым способом оценить гранулометрический состав порошка. [c.231]

Обязательной операцией при подготовке порошков является сушка или прокаливание до температур 120... 150 °С. Оксидные порошки прокаливают при температуре 600...700 °С. Время обработки выбирают в пределах 2...5 ч. [c.231]

Метод порошковой металлургии антифрикционных сплавов заключается в подготовке порошков - смешивания их до равномерного содержания компонентов, брикетировании нужной формы и размеров и спекании. После спекания осуществляются насыщение пор маслом, если это нужно, калибрование, и, при необходимости, механическая обработка деталей. [c.349]

ПОДГОТОВКА ПОРОШКОВ ПОЛИМЕРОВ [c.322]

К настоящему времени разработано несколько методов получения таких материалов. Большинство из них включает компак-тирование порощков, которые, однако, получают разными способами. Среди них ультрадисперсные порошки, полученные газовой конденсацией в атмосфере инертного газа [1, 5] или плазмохимическим методом [5], аэрозольным [6] и химическим синтезом [7], а также измельчением порошков в шаровой мельнице [2, 13] и др. Некоторые из этих методов были успешно использованы для создания объемных наноструктурных материалов. Это прежде всего газовая конденсация с последующим компактированием [1] и обработка порошков в шаровой мельнице с последующей консолидацией [2, 13]. Данные методы явились основой многочисленных исследований структуры и свойств нанокристаллических и нано-фазных материалов. Вместе с тем до сих пор существуют проблемы в развитии этих методов, связанные с сохранением некоторой остаточной пористости при компактировании, загрязнением образцов при подготовке порошков или их консолидации, увеличением геометрических размеров получаемых образцов, практическим использованием данных методов. [c.6]

Подготовка порошков для напыления. Улучшение физикомеханических и защитных свойств покрытий достигается как правильностью ведения технологического процесса нанесения, так и соответствующей подготовкой порошковых полимерных материалов перед их нанесением на защищаемую поверхность. Известно, что при высоких температурах у полимеров наблюдается термоокислительная деструкция, которая неизбежна в процессе нанесения покрытия. Введение в порошки полимеров специальных стабилизаторов предотвращает термоокислительную деструкцию в процессе нанесения полимера на металлическую поверхность, а одновременное введение наполнителей способствует увеличению адгезии покрытия к металлу и снил ению внутренних напряжений в его пленке. Источником возникновения напрял ений считают уменьшение объема формируемой пленки вследствие испарения растворителей и химических реакпий термическое сжатие при высокой температуре пленкообразова-152 [c.152]

Подготовка порошка заключается в том, что полистироловая стружка, размолотая в шаровой мельнице в тончайший порошок (сито 10 ООО ome/ jM-), смешивается с порошком магнитодиэлектрнка. Полистиро-ловый порошок берется в количестве [c.830]

Подготовка порошков и составление шихты из металлических и неметаллических порошков, прессование при давлении 1,5—2,5 т/см , спекание фрикционного слоя с одновременным припе-канием этого слоя к стальному каркасу в защитной среде при температуре 720—750° С в течение 2—4 ч под давлением 10—15 кгс/см [c.55]

Для получения покрытий порошковые термопласты напыляют одним из следующих способов струйным или газопламенным вихревым во взвешенном (кипящем) слое или вибрационным напылением в электростатиче- ском поле теплолучевым и центробежным. Для этой цели могут быть использованы полиэтилен и полипропилен, полиамиды, полистирол, пентапласт, полиформальдегид. Порошки полимеров, предназначенные для напыления, должны быть сыпучими сыпучесть зависит от формы и размера частиц, трения между ними и от физического. состояния полимера. Поэтому при подготовке порошков термопластов для их нанесения на поверхность необходимо добиваться требуемой дисперсности, подвергать их сушке и просеиванию, а затем уже смешивать с наполнителями, термостабилизаторами и другими добавками. [c.241]

Процессы подготовки порошков к формованию занимают весьма важное место в общей схеме производства спеченных изделий. Порошки производятся на специализиро-ваных заводах и невозможно учесть все требования для конкретного потребителя. Почти во всех случаях возникает необходимость в специальных операциях подготовки и приданию необходимых свойств. [c.41]

Рис. 37. Схема уклад- личной формы порошков ДОВОЛЬНО Широки зерен порошка например у железных порошков насыпной вес колеблется от 1,0 до 3,5 -( Мё1м ). Наименьший насыпной вес показывали порошки, подученные путем восстановления окислов железа. Наибольший насыпной вес наблюдался у порошков карбонильного железа и железа, полученного распылением жидкого металла сжатым воздухом. Изменение насыпного веса после соответствующей обработки в процессе подготовки порошков характеризуется таким примером порошки, полученные восстановлением из окиси с насыпным весом 0,8—1,3 г см (Мг/л ), после обкатки в шаровой мельнице показывали насыпной вес до 3 г/сл (Мг1м ). Таким образом, обкатка, изменившая форму зерен и уплотнившая многие из них, способствовала более плотной укладке порошка.

Описаны методы получения металлических порошков и определения их свойств. Рассмотрены специфические для получения пористых материалов способы подготовки порошков (сфероидизация, откатка, гранулирование, покрытие частиц связующим), методы формирования с приложением давления и без него. Изложены общие закономерности управления свойствами пористых тел на стадии формования и спекания. Представлены новые оригин ные методы определения свойств пористых материалов, основанных на пластическом деформировании, катодном осаждении и осаждении мелкодисперсных частиц в спеченные заготовки, введении лиофильных добавок на стадии формирования, спекания в окислителыю-восстановительной среде и импульсом электрического тока. Изложено практическое применение пористых порошковых материалов. [c.2]

Процессы подготовки порошков к формовашио занимают важное место в общей схеме производства ППМ. При этом наряду с традиционно применяемыми в порошковой металлургии операциями по подготовке порошков (рассев, отжиг, смешивание) используются методы их обработки, особо важные при изготовлении ППМ (сфе-роидизация порошка, откатка, покрытие частиц связующим). [c.23]

Правильный выбор гранулометрического состава порошка — один из определяющих факторов получения ППМ с требуемыми свойствами. Поэтому важной операщ ей подготовки порошка перед формированием является гранулирование. [c.27]

Разработанный процесс ЭИС использовали для изготовления нио-биевых объемно-пористых анодов оксидно-полупроводниковых конденсаторов. Он позволил исключить из традиционной технологаи такие трудоемкие операции, как подготовка порошка со связующим, подготовка вывода и утильный отжиг и получить изделия без применения связующих материалов, не загрязняя порошок ниобия вредными примесями. Возникавший пинч-эффект способствовал легкому выпрессовыванию объемно-пористого анода из матрицы без нарушения его поверхностного слоя, что обусловило получение анода с открытой пористостью и высоким значением удельной поверхности. Преимуществом метода ЭИС явилась и возможность значительно уменьшить длину запрессовки танталового вывода, что достигалось микросваркой спекаемого Порошка с танталовым выводом. [c.176]

Для получения покрытий металл — тугоплавкое неметаллическое вещество путем плазменного напыления необходима тщательная предварительная подготовка порошков для обеспечения их равномерного распределения в КП. Обычно применяют механические смеси порошков (для равномерного их распределения в покрытии необходимы дополнительные конструктивные приспособления) или их запрессовки. Последние дают возможность получать покрытия с высокой микрооднородностью (частицы размером 40—100 мкм). [c.280]

Металлический порошок, утилизированный из камеры напыления системой отсоса отработанных газов, очищается от различных пылевидных частиц, захваченных при утилизации порошка из камеры напыления, возвращается на участок хранения и подготовки порошка для повторного использования. Газ с остатками неутилизированных частиц, прошедших через блок очистки, выбрасывается в замкнутый объем (успокоитель) для естественного осаждения неулавливаемых мелких фракций порошка. [c.246]

Температура сопутствующего подогрева 46, 47 - Зависимость от погонной энергии 46 Технология - нанесения покрытий 231 - Механическая обработка 233 - Обработка напьшенных покрытий 232 - Оплавление 232 - Подготовка поверхности напыляемых изделий 231 - Подготовка порошков 231 - Пропитка 232 - Снятие остаточных напряжений 232 - Спекание 232 - Схема 234 [c.477]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...