Основные свойства защитных покрытий

ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.18]

Основными свойствами защитных покрытий, определяющими надежность и долговечность противокоррозионной защиты химического оборудования и сооружений, являются прочностные и деформационные свойства, адгезионная прочность, теплостойкость и морозостойкость, проницаемость и химическая стойкость. [c.18]

ОСНОВНЫЕ СВОЙСТВА ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ НА ОСНОВЕ РЕАКТОПЛАСТОВ [c.134]

Основными свойствами защитно-декоративных покрытий на пластмассовых деталях являются привлекательный вид, адгезия грунтовочного слоя к пластмассе и последующих слоев друг к другу, износостойкость, устойчивость к циклическим изменениям температуры, к воздействию влаги и агрессивных газов атмосферы, к ударным нагрузкам, химическая стойкость в средах, контактирующих с деталями в процессе их эксплуатации. [c.312]

Наряду с высокими антикоррозионными свойствами защитные покрытия должны обладать стабильностью. Высокие температуры на поверхности лопатки активизируют взаимную диффузию между покрытием и основой. Покрытие обедняется основными легирующими элементами и насыщается подвижными элементами основы, снижающими его защитные свойства. Жаропрочный сплав, в свою очередь обедненный легирующими элементами и насыщенный элементами покрытия, теряет свои служебные свойства. Таким образом, помимо приведенных требований, следует учитывать и влияние чистоты поверхности лопаток на их аэродинамические свойства, которые снижаются по мере увеличения шероховатости. [c.27]

Поверхностные покрытия применяют ограниченно главным образом для деталей с малым сроком службы (и, как правило, одноразового действия). Циклы нагрева и охлаждения из-за различий коэффициента линейного расширения основного металла и покрытия приводят к отслаиванию покрытия, развитию поверхностных трещин и потере защитных свойств покрытия. [c.534]

Свинцовые покрытия на стали получают погружением в расплав или электроосаждением. Для улучшения сцепления горячих покрытий с основным металлом в расплав обычно добавляют несколько процентов олова. Если вводится значительное количество олова (например, 25 %), то основу с покрытием называют луженой жестью . Покрытия из свинца или свинцово-оловя-нистых сплавов стойки к атмосферным воздействиям, причем образующаяся в порах ржавчина подавляет дальнейшее течение коррозионного процесса. В почвах защитные свойства свинцовых покрытий невысоки. Их используют при кровельных работах и для защиты внутренней поверхности бензобаков автомобилей от коррозионного воздействия проникающей воды. Свинцовые покрытия нельзя использовать в контакте с питьевой водой и пищевыми продуктами вследствие токсичности солей свинца даже в малых количествах (см. разд. 1.3). [c.235]

Стеклоэмали, помимо улучшения внешнего вида, эффективно защищают метал-л от коррозии во многих средах. Можно подобрать такой состав эмали, состоящей в основном из щелочных боросиликатов, что она будет устойчива в сильных кислотах, слабых щелочах или в обеих средах. Высокие защитные свойства эмалей обусловлены их практической непроницаемостью для воды и воздуха даже при довольно длительном контакте и стойкостью при обычных и повышенных температурах. Известно о случаях их применения в катодно защищенных емкостях для горячей воды. Наличие пор в покрытиях допустимо при их использовании совместно с катодной защитой, в противном случае покрьггие должно быть сплошным, причем без единого дефекта. Это означает, что эмалированные емкости для пищевых продуктов и химических производств при эксплуатации не должны иметь трещин или других дефектов. Основными недостатками эмалевых покрытий являются чувствительность к механическим воздействиям и растрескивание при термических ударах. (Повреждения иногда поддаются зачеканиванию золотой или танталовой фольгой.) [c.243]

Коррозионные свойства При покрытиях из металла более благородного, чем металл основного изделия, важное значение имеет пористость защитного слоя При сравнении пористости Со—Р-покрытия и электролитического кобальта выяснено что при толщинах [c.61]

Одним из основных свойств, наряду с химической стойкостью покрытия, является напряженное состояние самого защитного слоя, величина остаточных напряжений в нем, т. е. то, насколько благоприятно для покрытия суммируются остаточные напряжения с эксплуатационными (см. точки на кривых, рис. 1 и 2). [c.52]

В настоящее время, насколько нам известно, отсутствует классификация методик исследования покрытий и материалов с покрытиями. В отдельных монографиях на различном методическом уровне рассматриваются способы оценки свойств собственно покрытий (пористость, прочность соединения с основным металлом, защитные свойства, износостойкость и др.). Однако вопрос влияния покрытий на конструктивную прочность изделия в целом значительно сложнее, чем представляется некоторым авторам, и не может быть решен простым исследованием структуры и свойств только покрытий. По-видимому, композицию основной металл — покрытие следует рассматривать как единое целое. Очевидна необходимость комплексного, всестороннего изучения данной композиции с привлечением современных средств оценки конструктивной прочности, таких как статические, динамические и усталостные испытания, а также испытания на трещиностойкость. Методы испытаний материалов с покрытиями разработаны значительно меньше, чем способы оценки свойств собственно покрытий. В предлагаемой нами классификации методик исследования структуры и физико-механических свойств (рис. 2.1) выделено два крупных раздела испытание покрытий и испытание материалов с покрытиями. [c.13]

В настоящее время существуют различные точки зрения на то, какими свойствами определяется защитная способность покрытия. По мнению одних исследователей, главную роль играет адгезия по мнению других, — диффузионные ограничения, создаваемые пленкой некоторые исследователи придают большое значение высокому омическому сопротивлению лакокрасочных пленок [55], способствующему повыщению их защитной способности. На самом же деле защитные свойства лакокрасочных покрытий определяются суммой физико-химических свойств, которые могут быть сведены к четырем основным характеристикам [20] [c.104]

Опыт эксплуатации химического оборудования с покрытиями и исследования защитных свойств полимерных покрытий позволяют сформулировать основные предельные состояния (отказы) таких объектов, расположив их по убывающей степени ответственности. [c.45]

Систематические исследования защитных свойств полимерных покрытий в различных агрессивных средах позволили установить, что основными процессами, нарушающими работоспособность покрытий или конструкций с защитными покрытиями, являются [c.46]

Погружение в расплавленный металл — один из старейших методов нанесения защитных покрытий, однако его роль в технике еще достаточно велика. Покрытие в этом случае образуется благодаря сцеплению расплавленного металла с основным и образованию промежуточного прочно сцепленного слоя из сплава двух металлов. Скорость реакции расплавленного и основного металлов значительно возрастает с температурой, поэтому для методов погружения пригодны только металлы с низкой температурой сцепления, чаще всего цинк и олово. К металлу, который наносят в расплавленном состоянии, предъявляют особые требования в отношении чистоты, так как противокоррозионное состояние покрытия существенно зависит от наличия в нем примесей. Так, добавки кадмия (до 0,3 %) и свинца (до 1,3 %) в расплаве цинка действуют положительно на свойства покрытия, а железа — резко отрицательно в самых малых концентрациях. [c.135]

Зависимость коррозионных потерь от времени экспозиции для образцов, испытывавшихся на среднем уровне прилива, имеет интересные особенности, являющиеся серьезным аргументом в пользу изложенной выше теории биологического контроля скорости коррозии в морской воде. Эта кривая представлена на рис. 122. Видно, что в течение первого года экспозиции скорость коррозии стали была очень велика (примерно 250 мкм/год), почти вдвое выше, чем при экспозиции в условиям постоянного погружения. Образцы в зоне прилива также подвергались обрастанию (в основном усоногими раками), но оно происходило значительно медленнее, чем при постоянном погружении в том же месте, и только через год на металле образовался слой, обладающий высокими защитными свойствами. После этого (в интервале от 1 до 2 года испытаний) скорость коррозии упала до очень малого значения (менее 10 мкм/год). Медленное обрастание и больший доступ кислорода к поверхности металла в зоне прилива (по сравнению с погруженными образцами) задержали возникновение полностью анаэробных условий на металлической поверхности, что, очевидно, и проявилось в увеличении периода защиты металла вследствие обрастания. Если бы рост бактерий на этой стадии можно было затормозить, то скорость коррозии осталась бы на очень низком уровне, сделав возможной длительную эксплуатацию углеродистой конструкционной стали без защитных покрытий. Это было бы аналогично случаю атмосферной коррозии стареющих (низколегированных) сталей, при многолетней эксплуатации которых практически не требуется никакого ухода. [c.444]

В книге описаны основные свойства фторопластов различных марок, изложены основные принципы технологии изготовления изделий, различных по форме и размерам. Описана технология нанесения защитных покрытий фторопластами и получения антифрикционных уплотнительных материалов на основе фторопластов с наполнителями [c.2]

По окончании испытаний изделия извлекают из камеры, выдерживают в нормальных климатических условиях испытаний до выравнивания температуры испытуемого изделия с температурой окружающей среды. Затем проверяют изделия в соответствии с требованиями программы испытаний. Обычно проверяют их внешний вид, механические свойства и измеряют основные параметры. Если изделия простые, производят только их внешний осмотр. При проверке внешнего вида обращают внимание на изменение цвета, вида защитных покрытий, состояние сопрягаемых деталей. [c.467]

Цинк как самостоятельный конструкционный материал находит крайне ограниченное применение, так как по совокупности механических свойств и химической стойкости он не превосходит стали, но значительно дороже. В связи с тем, что электродный потенциал цинка отрицательнее, чем основных конструкционных металлов, его используют в качестве материала для протекторов. Цинк широко применяется также в качестве защитного покрытия стальных конструкций, подверженных воздействию воздуха или природных вод. [c.89]

Рабочие температуры продолжали расти, и стало яснее, что изменения в сплавах, направленные на одновременное повышение стойкости против окисления и против горячей коррозии, нередко противодействуют упрочняющему влиянию легирования. Повысив содержание хрома и снизив содержание алюминия, понижали температуру растворения у -фазы, и, следовательно, понижали прочность. Чтобы обеспечить необходимую защиту поверхности без существенного ухудшения механических свойств основного материала лопаток турбин авиадвигателей или промышленных турбин, инженеры обратились к поверхностному покрытию суперсплавов (см. гл.13). Со своей стороны это породило современный период "улучшенного оксида алюминия" т.е. тщательно сбалансированных покрывающих сплавов (на основе Ni, Fe, Со с добавлением Сг, А1 и других активных элементов), образующих чрезвычайно стойкую против окисления и/или коррозии защитную оболочку из легированного оксида алюминия. В соответствии с сегодняшней технологией защитные покрытия наносят практически на все несущие детали, изготовленные из суперсплавов и работающие в динамическом режиме при очень высоких температурах. Стоит заметить, однако, что моно-кристаллические (тип SX) сплавы, по природе своей лишенные границ зерен, и при отсутствии покрытия нередко проявляют новый, ранее неизвестный и необычайно высокий уровень поверхностной стойкости. [c.37]

Для обеспечения коррозионной стойкости используют в основном два метода отделение материала от агрессивной среды конструктивные методы) и придание среде нужных антикоррозийных свойств (технологические методы). К конструктивным методам относятся различные способы предохранения от проникновения агрессивных сред, а также способы электрохимической защиты, а к технологическим — защитные покрытия, упрочнение поверхности, использование ингибиторов (веществ, исключающих или замедляющих коррозию) и др. [c.112]

Для объективной оценки защитных свойств лакокрасочных покрытий нельзя ограничиться результатами испытаний по какой-либо одной методике, а необходимо использовать комплекс прямых и косвенных методов, основные из которых описаны в приведенных ниже лабораторных работах. [c.149]

К защитным покрытиям предъявляют ряд требований. Они должны быть сплошными и непроницаемыми для агрессивной среды, обладать высокой прочностью сцепления с металлом, не ухудшать технологические свойства основного металла и т.д. [c.274]

Основными физико-химическими свойствами эмалей, определяющими их работоспособность, являются химическая и термическая стойкость и прочность на удар. Оптимальное сочетание показателей указанных свойств при хорошей технологичности эмалей можно рассматривать как удовлетворительное решение задачи, направленной на создание защитных покрытий для химической аппаратуры. [c.88]

Основные характеристики, определяющие защитные свойства лакокрасочных покрытий, — их сплошность, химическая стойкость, адгезия к защищаемой поверхности, ударная прочность, твердость и эластичность. [c.110]

Основное назначение защитного покрытия состоит, с одной стороны, в создании барьерного слоя, не допускающего агрессивных агентов к поверхности металлической конструкции, а с другой — в затруднении или полном предотвращении образования на границе металл — покрытие продуктов коррозии. Отсюда вытекает основное требование к материалу защитного покрытия — он должен отличаться высокими диэлектрическими свойствами, химической стойкостью, малыми коэффициентами проницаемости для воды, газов, ионов хлора и сульфата, высокой, адгезией к металлу, механической прочностью, структурной ста- бильностью во времени. . [c.55]

Решающую роль в образовании защитных покрытий на поверхности металлических изделий играют явления, протекающие на границе раздела фаз. Эти явления предопределяют две основные качественные характеристики любого защитного покрытия — его сплошность и прочность сцепления с металлом. В известной мере от указанных характеристик зависят и другие свойства защитного покрытия. Так, например, установлено, что химическая стойкость аппаратуры, защищенной стеклоэмалевым покрытием, зависит не столько от действия агрессивной среды, сколько от наличия или возникновения в покрытии пор и микротрещин. Прочность сцепления с металлом оказывает существенное влияние на спосабность защитного покрытия противостоять резким перепадам температуры и механическому воздействию. [c.3]

Основным компонентом, обеспечивающим изоляцию металла от окружающей среды, является слой битумной эмали. Вследствие этого такой слой должен быть полностью непрерывным и не иметь никаких даже самых мельчайших дефектов пузырей, трещин, игольчатых отверстий. Кроме того, битумное покрытие должно достаточно долго сохраняться, несмотря на воздействие окружающей почвы. Это требование тесно связано с толщиной покрытия, причем существует некоторая минимальная толщина, ниже которой защитные свойства изоляции резко падают. Из рис. 75 видно, что этот минимальный предел определяется в 3—4 мм. Дальнейшее увеличение толщиньи покрытия не ведет к заметному повышению защитных свойств и, следовательно, также нерационально. Другой способ улучшения свойств защитного покрытия состоит в наложении его по крайней мере в два слоя, благодаря чему достигается перекрытие всех мелких дефектов, имеющихся обычно в битумном слое. Кроме того, при нанесении изоляции вручную трудно за один прием выполнить покрытие необходимой толщины. [c.127]

Основную ДОЛЮ сопротивления составляет поляризационное, которое, в основном, и определяет защитные свойства покрьггий. Поэтому при проектировании защитных покрытий основное внимание должно быть обращено не на повышение удельного электрического сопротивления (увеличением толщины покрытия), а на изменение кинетики электрохимических реакций, например, включением в состав покрытия пассивирующих пигментов или металлических наполнителей ( Zn, А1 ), электрохимически защищающих метяпл от коррозии, или ингибиторов коррозии, влияющих на поляризационное сопротивление коррозионной системы. [c.62]

Одно из основных направлений в отечественной и зарубежной практике строительства трубопроводов большого диаметра - нанесение противокоррозионных покрытий на трубы непосредственно на металлургических заводах и изоляционноч варочных базах. Это позволяет повысить качество защитных покрытий, исключить влияние погодных условий на выполнение изоляционных работ, снизить трудоемкость трассовых работ при изоляции труб. Основные изолирующие материалы - это полиэтиленовые и поливинилхлоридные по стабильности механических, химических и защитных свойств предпочтение отдается полиэтиленовым покрытиям, которые при толщине 100 мкм способны обеспечить защиту трубопроводов от коррозии в условиях подземной прокладки на срок эксплуатащ1и не мёнее 20 лет. [c.136]

По назначению покрытия подразделяются на защитные, декоративные и специальные. Защитные покрытия защищают основной металл от агрессивного действия окружающей среды в реальных условиях эксплуатации. Декоративные покрытия применяют для придания изделиям необходимого внешнего вида, цвета. Специальные покрытия обеспечивают необходимые физико-механические свойства (износостойкость, проводимость, отражательную способность, термо-стойность, электропроводность, повышенную способность к пайке и др.). При этом достигается экономия дефицитных и дорогостоящих металлов, а полученный материал сочетает свойства основы и покрытия. [c.50]

Пористость. Основной характеристикой, определяющей защитные свойства катодных покрытий, является их пористость В связи с тем, что Ni — Р-покрытия — катодные по отношению ко многим машиностроительным материалам (таким, как сталь, алюминиевые сплавы и др ), исследователи уделяют большое внимание пористости никелевого покрытия, осажденного химически Установлено, что химические Ni — Р-покрытия менее пористые, чем покрытия той же толщины но полученные электрохимическим способом. При определении пористости никелевых покрытий различной толщины было обнаружено [2], что химически восстановленные никелевые покрытия толщиной 8—10 мм по пористости соответствовали электролитическим осадкам толш.иной 20 мкм [c.11]

Олово — пластичный мягкий серебристобелый металл. Олово стойко против окисления и благодаря этому свойству широко используется как защитное покрытие. Основной компонент для изготовления баббита Б83, Б89, припоев, бронз, типографских сплавов и т. д. Олово поставляют по ГОСТу 860—60 (табл. 31) в виде чушек или прутков без упаковки. Кроме перечисленных (табл. 31), в число определяемых примесей для [c.93]

Кадмий d ( admium). Белый металл с серебристым оттенком. Распространенность в земной коре 5.10 %. = = 321° С, = 765° С плотность 8,64. В природе чаще всего встречается вместе с цинковыми и медными рудами. При обычной температуре на воздухе не окисляется. Извлекается из отходов цинкового производства. Медленно растворяется в разбавленных соляной и серной кислотах с водой и щелочами не реагирует. При нагревании энергично реагирует с кислородом и серой. Гидрат окиси кадмия d(0H)2 обладает основными свойствами. Кадмий применяется для получения защитных покрытий (кадмирование), различных сплавов — подшипниковых, легкоплавких, припоев, анодных и др., в аккумуляторах. Металлический кадмий используется для изготовления регулирующих и аварийных стержней в ядерных реакторах. Сернистый кадмий идет на получение минеральных красок. [c.373]

В табл. 11.4 приведены результаты исследования свинчива-емости соединений из титановых сплавов [10]. Установлено, что защитные покрытия кадмием, оловом и особенно серебром позволяют снизить коэффициенты трения в резьбе. С увеличением числа затяжек антифрикционные свойства таких соединений ухудшаются из-за низкой адгезии покрытий к основному материалу болта и гайки (титановому сплаву). Более эффективным оказывается применение в сочетании с титановым болтом стальной гайки, например, из сталей ЗОХГСА, 12Х18Н10Т и др., покрытой кадмием или оловом, так как благодаря более высокой адгезии покрытия к материалу гаек соединения можно свинчивать до 50 раз. [c.337]

Олово применяется в основном как легирующий компонент и как защитное покрытие на стальных, медных и латунных изделиях. Оно проявляет высокую коррозионную стойкость в возд) хе, природных водах и в средах пищевой промышленности (малая токсичность продуктов коррозии). Под действием загрязненного воздуха (SOj, хлориды, HiS) покрытия быстро тускнеют или темнеют.Под влиянием низкой температуры обычная модификащ1я олова (белое олово) может превратиться в серый порошок (серое олово), при этом оловянное noR-рытие теряет свои защитные свойства. Это явление называется "оловянной чумой", так как разрушение может перебрасываться на оловянные предметы, соприкасающиеся с "зараженным" предметом или находящиеся рядом с ним. [c.89]

Диффузионные покрытия. Известно, что некоторые применяющиеся в промышленности хромистые диффузионные покрытия способны эффективно противостоять низкотемпературной коррозии. Способность к быстрому образованию пленки fjOj, обладающей хорошим сцеплением с поверхностью, по-видимому, является основным требованием для таких защитных покрытий. Чаще всего диффузионные хромистые покрытия, наносимые из засыпок, вследствие ограничений, накладываемых самим процессом осаждения, имеют достаточно небольшую толщину (0,038-0,051 мм). Однако вследствие того, что взаимная диффузия элементов при низких температурах невелика, толщина покрытия также может быть меньше, чем при высоких температурах, когда возможно быстрое обеднение покрытия элементами, обеспечивающими его защитные свойства, за счет их диффузии в подложку. Для получения хороших механических свойств также желательно иметь как можно более тонкое покрытие, так как покрытия с высоким содержанием хрома имеют более низкую пластичность и, следовательно, более склонны к растрескиванию. [c.113]

Образование сплошной оксидной пленки NbjOj, не обладающей защитными свойствами, происходит с постоянной скоростью роста. Поэтому легирование твердого раствора направлено на создание поверхностного защитного слоя и такого химического состава основного сплава, который обеспечивал бы постоянную подпитку покрытия необходимыми химическими элементами и, таким образом, сохранность защитного слоя. Чтобы избежать потери прочности, легирование должно быть тщательно сбалансировано. Защитное покрытие требуется даже для обработки сплавов при температурах >424 °С в окислительных средах, дабы минимизировать растворение кислорода, способного вызвать охрупчивание. [c.311]

Защитные свойства лакокрасочных покрытий в значительной степени зависят от химического состава применяемых грунтовок, так как наиболее ответственным за противокоррозионные свойства покрытия является первый слой грунтовка, нанесенная непосредственно на поверхность металла. Для ряда лакокрасочных материалов обязательным является нанесение шпатлевки на загрунтованную поверхность металла, в основном, для выравнирания неровностей поверхности изделия. [c.77]

В данной области применения наноструктурных покрытий можно вьщелить следующие основные группы многослойных пленок энергосберегающие (поглощающие тепло) покрытия теплоотражающие покрытия интерференционные и дифракционные тонкопленочные системы светопропускающие и радиационностойкие покрытия защитные покрытия с высокими механическими свойствами. [c.488]

С использованием методов математического моделирования выявлены факторы, влияющие на основные физико-химические свойства защитных пощзытий. Разработан алгоритм оптимизации технологических параметров при фсрмировавии защитных покрытий, в рассчитана эконсяйическая эффективность использования предложенной технологии. [c.109]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...