Блестящие покрытия

Рис. 2. На нескольких поверхностях хромовое блестящее покрытие толщиной до 1 мкм, нанесенное электролитическим способом, с подслоем меди толщиной 30 и никеля 18 мкм.

Обычно из электролитов серебрения осадки получаются матовые, и последующее полирование вызывает увеличение расходов с потерями серебра и с самим процессом полирования. Избавиться от этих потерь можно только при использовании электролитов блестящего серебрения. Эти электролиты позволяют получать хорошие по качеству образцы, и работать в них надо при более высоких плотностях тока. Механизм образования блестящих покрытий сложен и еще до сих пор не существует единой теории их получения. Блестящие покрытия получаются в основном при использовании различных органических и неорганических добавок. [c.17]

Соединения сурьмы также могут служить блескообразующими добавками (например, электролит Л 5). Соединения сурьмы вводят вместе с многоатомными спиртами и поверхностно-активными соединениями и тогда получают бледно-желтые зеркально-блестящие покрытия. Сурьма в электролит может вводиться в виде окиси сурьмы, тартрата и других соединений. Многоатомными спиртами могут быть глицерин, сорбит, диэтиленгликоль и др., поверхностно-активным соединением — сульфированное касторовое (ализариновое) масло. [c.44]

В сульфаматном электролите палладирования при отсутствии нитрита натрия получаются серые, плохого качества покрытия даже при самых низких плотностях тока. Введение его даже 10—20 г/л заметно улучшает внешний вид покрытия. При содержании 20— 100 г/л нитрита натрия получаются зеркально-блестящие покрытия толщиной до 50 мкм с высокой прочностью сцепления. При концентрации 120—150 г/л нитрита натрия получаются хорошие покрытия, без трещин, но на образцах появляется питтинг при сильном увеличении концентрации нитрита натрия (300 г/л и выше) покрытия палладием уже при толщине 5 мкм начинают отслаиваться, появляются трещины, при этом резко уменьшается выход по току. [c.60]

Фосфатные электролиты. Ойи позволяют получить тонкие и блестящие покрытия коэффициент отражения покрытий, полученных из них, выше, чем у сульфатных. Приготавливают их растворением свежеосажденной гидроокиси родия в фосфорной кислоте и доводят кислотность раствора до 11. Растворение ведут при 80° С, что затрудняет регенерацию электролита, поэтому существует еще один метод приготовления электролита. К нагретому до 30 С раствору хлористого родия по каплям при перемешивании добавляют 30 %-ную щелочь переход розовато-желтой окраски в светло-желтую указывает на окончание реакции. Выпавший желтый гидрат отфильтровывают, промывают. Кислотность раствора во избежание гидролиза поддерживается на высоком уровне. Для получения покрытий с хорошей степенью отражения применяют следующий электролит (г/л) при режиме электролиза [c.65]

В пассивном состоянии электронный потенциал хрома положителен по отношению к никелю. Из этого следует, что он взаимодействует со слоем никеля тем интенсивнее, чем больше электрохимическая активность блестящего никеля (рис. 1.18, й). За последние два десятилетия множество усовершенствований внесено в процесс нанесения никелевого и хромового покрытий. В частности, однослойные покрытия никелем и хромом заменены многослойными. Применительно к никелю основное усовершенствование связано с использованием двойной схемы покрытий на поверхность слоя полублестящего никеля, свободного от серы, наносится блестящее никелевое покрытие, содержащее серу, в отношении 70—80% полублестящего и 20— 30% блестящего покрытия. Вслед за этим наносят обычное или сложное декоративное хромовое покрытие (рис. 1.18, б). [c.47]

При некоторых процессах электроосаждения в ванне смешиваются мельчайшие инертные нерастворимые частицы во взвешенном состоянии, что позволяет получить матовые или сатинированные осадки никеля. При изменении состава ванны получают блестящее покрытие за счет ограничения осаждения блестящего осадка никеля до 1—2 мкм. Тонкослойное покрытие хрома, осажденное по всему видоизмененному слою, содержит большое количество микропор (более 10 ООО на 1 см ), поскольку хром не осаждается на поверхности отдельных диэлектрических частиц. Сопротивление действию коррозии такого покрытия, называемого микропористым хромом, значительно возрастает. [c.97]

В состав суспензии входило б дм абразива — боксита (размер частиц 0,6 мм) и 3 дм электролита, в качестве основы применяли сталь. При частоте вибрации 35 1с плотность тока составляла 170 A/м , при этом получались полублестящие покрытия. Из растворов, содержащих кумарин или сахарин, также осаждались качественные блестящие покрытия (при обычном электролизе при плотности тока выше 400 А/м осадки матовые). [c.93]

В обозначениях многослойных покрытий указывают все металлы, образующие покрытие, в порядке нанесения слоев, а также толщину покрытия послойно. Например, хромовое блестящее покрытие толщиной до 1 мкм, нанесенное электролитическим способом, с подслоем меди толщиной 30 мкм и никеля толщиной 18 мкм обозначается [c.404]

Большой интерес представляет хромирование деталей, работающих в условиях кавитационного разрушения. Сопротивляемость электролитических осадков хрома кавитационному разрушению зависит от их твердости и типа. Твердость осадков, измеренная прибором ПМТ-3 при нагрузке на индикатор 50 Г, практически постоянна для слоя хрома толщиной свыше 20 мкм, а при нагрузке 100 Г — для слоя толщиной свыше 45 мкм, что объясняется влиянием сравнительно низкой твердости хромируемого металла. В области блестящих покрытий при температуре электролита 45—55° С твердость осадков изменяется незначительно. С увеличением блеска твердость повышается. Твердость молочных покрытий, получаемых при температуре выше 55° С, понижается вследствие изменения структурной модификации хрома и укрупнения зерна. [c.329]

Электролиты твердого никелирования применяются различных составов. Приборостроительные заводы для получения высокотвердых блестящих покрытий используют электролит следующего состава 140 г/л сернокислого никеля и 300 г/л щавелевокислого аммония, кислотность электролита составляет pH = 7,5 -г- 8 при плотности тока 10 А/дм и температуре 75— 80° С. Скорость осаждения никеля в таком электролите 50— 60 мкм/ч, а получаемые осадки имеют микротвердость Н 550—650. [c.333]

В случае покрытия по полированному никелю детали погружают в электролит после обезжиривания обтиркой тряпкой с сухой известью и затем чистой тряпкой. Это позволяет получить блестящее покрытие хромом детали в течение 3—5 мин. на толщину 0,5—1 мк, после которого не требуется полирования. [c.552]

Цианистые электролиты номеров 3 и 4 обладают высокой рассеивающей способностью и служат для цинкования изделий сложной формы в стационарных, колокольных и барабанных ваннах. Но эти электролиты очень ядовиты, и обращаться с ними необходимо очень осторожно. Токсичность их повышается, если в электролите мало едкого натра, в результате чего образуется синильная кислота — сильнейший яд. Чтобы получить блестящие покрытия, применяют электролит номер 4. [c.201]

На ряде заводов внедрен электролит для блестящего никелирования с выравниванием поверхности. Электролит выравнивает микрогеометрические неровности поверхности и дает блестящие покрытия на неполированной матовой основе. [c.202]

В брошюре обобщены и систематизированы данные по покрытию драгоценными металлами (серебром, золотом н металлами платиновой группы). Изложены сведения о применяемых в промышлен- j ностн н новых перспективных электролитах, особенно позволяющих / получать блестящие покрытия непосредственно нз ванны. i Брошюра предназначена для рабочих и мастеров гальванических цехов. [c.2]

Для аммиакатносульфосалицилатиого электролита был предложен новый блескообразооатель, который, являясь нетоксичным веществом, позволяет получать зеркально блестящие покрытия сереб ром (а. с. 588262 (СССР)], Таким веществом оказался пиперазин и его производные, например 1,4-ди (I-пиперазин) этан оба эти соединения относятся к гетероциклическим аминам. При введении этих добавок в электролит покрытие получается гладкое, полубле-стящее или блестящее н электролит при этом остается стабильным. Для устранения питтинга, который время от времени появляется на блестящей поверхности, был произведен выбор смачивателей (табл. 8). Из таблицы видно, что в качестве смачивателя можно использовать любое из предложенных веществ. Совместное действие блескообразователя и смачивателя связано с тем, что, адсорбируясь на поверхности алектрода, онн замедляют скорость роста отдельных граней кристаллов. При этом наибольшим блеском обладали образцы, полученные при введении в электролит этиленгликоля или диэтиленгликоля в количестве 1 — 10 мл/л при содержании пиперазина 20 г/л. Эти сочетания и были взяты за комплексную добавку. Примеры состава электролитов блестящего серебрения приведены в табл. 9. [c.20]

Применение протальбиновой кислоты позволяет получать блестящие покрытия. [c.57]

При увеличении плотности тока осадки палладия получаются в виде губчатого осадка. Плотность тока, при которой можно получить хорошие покрытия палладием, повышается при увеличении концентрации палладия, нитрита натрия и подкисления раствора. Увеличение концентрации сульфаминовой кислоты заметно снижает допустимую плотность тока. При концентрации в электролите палладия 28—29 г/л осаждаются компактные, блестящие покрытия, но они имели низкую прочность сцепления с основой. При концентрации [c.60]

При содержании до 20 г/л сульфамата аммония на покрытиях толщиной до 20 мкм трещины не появляются при увеличении концентрации сульфамата аммония до 50 г/л покрытия плохо сцепляются с основой. Хорошая прочность сцепления покрытия с основой наблюдается лишь в электролите, содержащем свыше 80 г/л сульфамата аммония. В интервале концентраций сульфамата аммония 80—250 г/л получаются даже зеркально-блестящие покрытия, без трещин и отслаиваний. Катодлый выход по току изменяется при этом мало. При корректировании электролита хлористым палладием в нем накапливаются ноны хлора, которые положительно влияют на качество покрытия при их недостатке покрытия получаются темно-серыми, по мере накопления их до концентрации 250 г/л покрытия получаются зеркально-блестящими, прочно сцепленными с основой даже при толщине покрытия 100 мкм. При насыщении электролита ионами хлора покрытия получаются хорошего качества. [c.60]

Введеиие в нитрозохлоридный электролит 0,5 г/л тномочевины позволяет получать блестящие покрытия. Преимуществом сернокислого электролита является его более простая и доступная методика приготовления. Полученные а этих электролитах рутениевые покрытия легко полируются и долго сохраняют отражательную способность. [c.70]

Из водных растворов иридий выделяется с небольшим выходом по току. Электролит на основе хлориридиевой кислоты Hjlr le дает блестящие покрытия электролиз в этом случае необходимо вести при плотности тока 6,6 А/дм и температуре 60 °С, выход по току при этом всего 6 %. Хлориридиевая кислота может быть заменена ее солью, и тогда иридиевые покрытия толщиной I—2 мкм получают из электролита следующего состава (г/л) при режиме процесса [c.72]

Слабый рост микрогрибов в виде прорастаний конидий с образованием коротких неветвящихся гиф наблюдается на цинковых покрытиях ( ephalosporium sp.) независимо от метода нх получения. Суммарный эффект разрушения в результате биокоррозии больше у цинковых покрытий, полученных из цианистого электролита. На хромовых блестящих покрытиях наблюдается аналогичная картина с прорастанием, в основном ladosporium sp. Незначительным изменениям (потемнение поверхности с образованием легкого налета продуктов коррозии) подвергаются цинковые, кадмиевые, медные и комбинированные медь — никель — хромовые покрытия. [c.36]

Можно получить блестящие покрытия непосредственно после обработки в ванне, добавив особые присадки в состав электролита. Для этих целей обычно используют поверхностно-актив-ные вещества и коллоиды, которые способствуют комплексному образованию ионов металла и влияют на адсорбцию и локализованную катодную поляризацию. Они могут влиять на процесс кристаллизации электроосаждаемых осадков (о чем свидетельствует, например, слоистая микроструктура блестящего покрытия никеля по сравнению со столбчатой микроструктурой матового никелевого покрытия). Блестящие покрытия получают только при ограниченной плотности тока (изменяемой также под действием особых присадок), поэтому матовая поверхность образуется на кромках фигурных изделий, -где во время нанесения покрытия достигается наибольшая плотность тока. [c.88]

Металл осаждается главным образом из цианистых растворов с применением кадмиевых анодов. Осаждение обычно происходит при температуре 20—35° С КПД равен 90—957о рассеивающая способность хорошая. В обычной ванне получают осадки тусклого цвета, а в ваннах, содержащих добавки,— блестящие покрытия. [c.92]

При соосаждении с металлом коллоидных частиц, образующихся в катодном пространстве в результате взаимодействия ионов металла с продуктами восстановления органических веществ, иногда образуются блестящие покрытия. Так, получены блестящие никелевые покрытия из суспензий, содержащих специальные добавки частиц NiS, ЗЬгЗз или oS, а также из золя Ni(0H)2. Разработан процесс блестящего свинцевания из суспензии PbS в растворе ацетата свинца в метаноле. [c.35]

Осаждением КЭП на основе никеля с цементной пылью [42] достигается уменьшение вдвое внутренних напряжений как в матовых, так и в блестящих покрытиях, полученных из электролита с бутиндиолом. Твер- [c.102]

При осаждении никеля из суспензии в электролите блестящего никелирования с концентрацией нафталин-дисульфокислоты 3 кг/м получаются полублестящие покрытия, содержащие 3% (масс.) включений. После от-фильтровывания частиц вновь получались блестящие покрытия. Следовательно, корунд не адсорбирует кислоту и не уменьшает ее блескообразующей способности. [c.122]

Было обнаружено (рис. 40), что блестящие покрытия образуются лишь при небольшой концентрации частиц в электролите и малом содержании включений или в том случае, если частицы отфильтрованы из электролита через плотный фильтр. При наличии в суспензии субмик-ронных частиц блеск КЭП на основе никеля сохраняется до толщины покрытия 10 мкм. [c.122]

Из электролита с концентрацией нафталиндисульфо-кислоты 5 кг/мз при pH = 5,5 и 1к = 0,1 кА/м получали матовые покрытия, содержащие 0,9—1,3% (масс.) графита. Продолжительность истирания контрольных блестящих покрытий толщиной 12 мкм до основы пластинкой из никеля или нержавеющей стали при давлении 0,1 МПа составляла 20—80 мин. Из суспензии с M0S2 осаждались покрытия с тонким (до 2 мкм вместо 12 мкм) плотным слоем снизу и рыхлым налетом сверху, состоящим из никеля и M0S2. [c.138]

Зеркально-блестящие покрытия хромом получены на полированном яикелевом покрытии после его предварительной обработки в 6 н. НС1 и на сплаве Fe—Сг— А1. Предварительная подготовка сплава включает девять операций, в том числе обезжиривание (в органических растворителях и щелочах)., декапирование и же-лезнение. Изделия из этого сплава, покрытые хромом, нагревали до 650 °С, погружали в воду и отжигали при 1100°С в течение 3 ч. Никаких следов повреждения не отмечалось твердость после термической обработки была равна 2,3 ГПа. [c.172]

Роданидциа нид-ферратный электролит используют обычно для получения блестящих покрытий при сравнительно высоких значениях in при 1к=0,5 А/м не удалось получить покрытий хорошего качества, а при 1к=0,1 кА/м были получены матовые покрытия с изменяющейся во времени твердостью. [c.192]

Известно, что для получения мелкозернистых или блестящих покрытий высокого качества необходима низкая концентрация ионов. Поэтому в электролитах используют наиболее прочные. комплексные ионы, константы ионизации которых находятся в пределах от Ы0 до 1 10 , причем наиболее ценными являются электролиты, содержащие наиболее прочные комплексы (циа-нидные, аминовые, пирофосфатные и др.). Таким образом, вместо растворимых комплексных соединений для приготовления электролитов можно использовать труднорастворимые соединения, особенно в тех случаях, когда по различным соображениям растворимые комплексные соединения малопригодны (из-за отсутствия подходящего химического соединения, токсичности, дефицитности и т. д.). Например, известно использование сульфата стронция в качестве источника не разряжающихся на катоде ионов сульфата в саморегулируемых электролитах хромирования. Предложен [149] способ электро-осаждения антифрикционного сплава Ag—РЬ из электролита следующего состава (кг/м ) [c.217]

Недавно в исследовательских лабораториях Джонсона Маггея был приготовлен новый раствор для нанесения платиновых покрытий, который позволяет получать тяжелые, прочные и блестящие покрытия на многих основных металлах. Электролит состоит из HaPliNOj) SO4 (5 г л), pH под держивается ниже 2 температура ванны 50° и плотность тока 54 — оптимальные условия для получения тяжелых блестящих покрытий [1011 [c.488]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...