Точность обработки. Производственные погрешности

Точность обработки. Производственные погрешности [c.123]

Таким образом, рассмотренная методика, основанная на применении дисперсионного анализа и теории планирования эксперимента, позволяет по минимально возможному числу замеров в производственных условиях определить доминирующие факторы, влияющие на точность обработки деталей, и классифицировать эти факторы по степени их влияния на суммарную погрешность. Получаемая в итоге математическая модель исследуемой технологической операции дает возможность оценить влияние изменения каждого из факторов на уменьшение суммарной погрешности, т. е. позволяет определить экономически эффективный вариант обеспечения заданного чертежом качества обработки детали. [c.239]

Исследование технологического процесса во времени требуется для решения многих важных производственных задач. Так известно, что наиболее распространенные методы контроля качества продукции, основанные на проверке годности ее после изготовления, не обеспечивают условий для контроля самого хода технологического процесса и воздействия на качество деталей в процессе обработки, т. е. решения задачи регулирования процесса. Знание же закономерностей течения процесса во времени позволяет перейти к более эффективным, например, статистическим методам контроля и регулирования. Известно также, что проверка станков на точность, без учета их жесткости под нагрузкой и возникающих при этом динамических погрешностей, не дает возможности правильно оценить точность оборудования и влияния ее на точность обработки. Изучение же хода процесса во времени позволяет сделать это с наибольшей полнотой. [c.35]

Определение результативной погрешности по уравнению (1) возможно лишь при постоянных значениях первичных погрешностей. В этом случае точность обработки деталей получалась бы одинаковой. Однако перечисленные выше первичные погрешности за исключением теоретических различаются для отдельных деталей одной и той же группы или партии даже при практически неизменном технологическом процессе. Это явление, называемое рассеиванием погрешностей (ошибок), обусловлено неизбежными в производственных условиях колебаниями факторов, от которых зависят первичные погрешности. Так, например, деформации под действием давления резания не сохраняют постоянного значения, так [c.7]

Большие облегчения при анализе и расчете точности обработки дает представление технологических процессов в виде структурных схем, аналогичных тем, которые нашли весьма плодотворное применение в теории автоматического регулирования [62]. Структурные схемы в применении к точности технологических процессов позволяют вскрыть их внутреннюю структуру, что способствует более ясному пониманию физической картины образования производственных погрешностей. На структурной схеме отчетливо видны все взаимосвязи между входными и выходными переменными, легко выявляется математическая сторона преобразования технологических факторов в погрешности обработки. [c.267]

Обычно в рабочих чертежах деталей проставляются только допуски, поэтому полученные выше формулы математических ожиданий и дисперсий неудобны для практических расчетов точности обработки. Рассмотрим теперь определение общеизвестных характеристик производственных погрешностей координат середин полей рассеивания и практически предельных полей рассеивания погрешностей технологических процессов со многими входными и выходными переменными. [c.280]

Значения основных характеристик точности и взаимосвязей между ошибками заготовок и производственными погрешностями при термической обработке колец подшипников на автоматической линии [c.307]

При анализе причин, вызывающих производственные погрешности, следует различать исходные факторы, влияющие на появление смещения центра группирования производственных погрешностей, и факторы, являющиеся источниками рассеивания производственных погрешностей. Для того, чтобы выявить эти причины и дать количественную оценку их влияния на точность обработки, необходимо вести расчет сначала для единичных условий обработки, а затем для процесса в целом, и прежде всего это делать для технологического размера, а затем для конструктивного. Такой порядок теоретико-вероятностного расчета дает возможность определить причины рассеивания значений математических ожиданий и дисперсий единичных партий, а также позволяет устранить эти причины, если это необходимо. [c.493]

Характерной особенностью развития учения о точности на современном этапе является комплексный подход к изучению вопросов точности, начиная от процессов получения заготовок до сборки машин. Изучение вопросов точности и путей ее повышения базируется на исследовании причин возникновения погрешностей. Решение этих вопросов обеспечивается проведением теоретических и экспериментальных исследований в лабораторной и производственной обстановке. Аналитический метод определения точности является прогрессивным, так как основан на выявлении сущности физических явлений, происходящих при выполнении тех или иных операций обработки. Использование аналитического метода позволяет научно и творчески подойти к изучению вопросов точности обработки. [c.305]

Расчетно-аналитический метод разработки нормативов на технологические допуски базируется на анализе причин производственных погрешностей и закономерном уменьшении этих погрешностей при последующей механической обработке. В этом случае нормативы воспринимаются технологами не механически, а сознательно, с критической оценкой. Этот метод указывает пути повышения точности обработки и уменьшения припусков. [c.24]

Действительно же реальные детали ио своей форме и размерам могут лишь приблизиться к геометрически правильному прототипу. Полное соответствие невозможно вследствие возникающих в процессах обработки размерных и пространственных отклонений, называемых производственными погрешностями. От их величин зависят достижимая точность изготовления и степень соответствия размеров и формы детали чертежу. [c.48]

Вид производственных погрешностей зависит от принятого технологического способа достижения точности пробными проходами, на предварительно настроенных станках, на станках с автоматической подналадкой и активным контролем. При обработке с пробными проходами деталь измеряют после каждого прохода и по результатам определяют величину последующего припуска. Эти приемы повторяют 3—4 раза до получения требуемой точности. Такой способ применяют в единичном производстве. [c.48]

Анализ кривых распределения, построенных на основе наблюдений за производственным процессом, дает возможность установить влияние случайных и систематических погрешностей, а кривые распределения устанавливают точность обработки деталей. [c.103]

Книга отражает результаты научно-исследователь-ских работ и обобщает имеющиеся литературные и производственные материалы. Приведенные данные иллюстрируются конкретными расчетами погрешностей обработки, а также необходимыми таблицами и графиками. Рассматриваются пути повышения точности обработки. [c.2]

Погрешности измерения различными измерительными средствами. Погрешности измерения необходимо учитывать при общей оценке точности обработки. В обычных производственных условиях методы и средства измерения выбирают так, чтобы погрешность измерения составляла не более /ю допуска, установленного на измеряемый параметр обрабатываемого изделия. В этом случае погрешность измерения может специально не учитываться. Если погрешность измерения больше, необходимо ее учитывать при оценке точности обработки. [c.242]

Величину припуска определяют в зависимости от материала заготовки, вида, размеров, величины дефектного слоя на обрабатываемой поверхности, формы детали, требуемой точности и шероховатости поверхностей, сложности процесса обработки, величины погрешности установки и прочих факторов. Так, например, припуск зависит от толщины корки у отливок, обезуглероженного слоя у проката, глубины поверхностных неровностей, раковин, трещин и т. д., а также от производственных погрешностей, взаимосвязанных с формой, размерами, поверхностными микронеровностями и т. д. [c.58]

Таким образом, изложенная выше методика дает возможность назначить оптимальный режим обработки деталей для каждых конкретных производственных условий с учетом точности обработки, погрешностей, сопровождающих технологический процесс, оптимального допуска на размерную настройку и поднастройку и различного рода затрат. В дополнение к этому введение систем автоматического управления операцией технологического процесса способствует существенному увеличению его эффективности. [c.413]

Экспериментально-аналитический метод исследования точности. С помощью этого метода исследуется каждая производственная погрешность отдельно от других и отдельно оценивается ее влияние на точность получаемого размера. В этом случае непосредственной целью является выявление математической зависимости между этой погрешностью и вызываемой ею погрешностью обработки. Установив такие зависимости, можно найти погрешности обработки на исследуемой операции. Этот метод, как и статистический, ставит целью накопление материалов, необходимых для определения ожидаемой (расчетной) погрешности обработки. Например, при обработке валика, установленного в центрах станка, можно рассматривать его как балку, свободно лежащую на двух опорах. Для этого случая увеличение б диаметра средней части валика под влиянием прогиба / во время обработки составит [c.67]

При обработке заготовок способом индивидуального получения размера станки предварительно не настраиваются, а размеры выдерживаются путем пробных проходов и промеров. Рабочий делает пробные проходы на небольшую длину и измеряет получающиеся размеры пробные проходы прекращают при совпадении полученного размера с заданным после этого производят обработку всей поверхности по размеру, полученному при последнем пробном проходе. Очевидно, что точность обработки этим способом зависит, в частности, от производственных навыков рабочего-станочника и погрешности измерения, что обусловливает при обработке нескольких одинаковых заготовок индивидуальное получение размеров для каждой из них и, следовательно, более или менее значительное их различие. [c.32]

К специальным работам, трактующим о точности обработки, следует отнести труды В. М. Кована Экономическая точность обработки , 1935 г. [26] и Классификация методов механической обработки металлов , 1941 г. [27]. Исследование законов рассеяния размеров при обработке деталей машин на металлорежущих станках, произведенное проф А. Б. Яхиным, изложено в его труде Технология точного приборостроения [50] и развито им в его последующих работах. Вопросу производственных погрешностей посвящена работа Н. А. Бородачева Анализ качества и точности производства [1]. [c.8]

Эта работа является одной из немногих попыток написания руководства по расчету на точность технологических процессов обработки на металлорежущих станках. Нами проведены теоретические и экспериментальные исследования точности обработки на металлорежущих станках в приборостроении, на основании которых разработаны методика расчета на точность и нормативные материалы по отдельным группам производственных погрешностей. [c.4]

За основу расчета технологического процесса на точность принята методика определения суммарной погрешности обработки, исходя из предпосылки, что технологический процесс должен быть построен таким образом, чтобы величина производственной погрешности при обработке каждой детали в партии не превышала величины поля допуска на обработку. [c.4]

Производственные погрешности, возникающие при механической обработке, неоднородны по своему составу. Часть их определяется свойствами технологической системы (станка, приспособления, режущего инструмента и обрабатываемой детали), другая часть обусловлена точностью схемы обработки, настройки станка, установки детали и правильностью базирования. [c.10]

В ряде случаев приближенная схема обеспечивает повышенную точность обработки по сравнению с соответствующей точной схемой за счет уменьшения других производственных погрешностей. [c.11]

При анализе точности обработки следует учитывать только те неточности приспособлений, которые вызывают производственные погрешности. [c.14]

Следовательно, при некоторых условиях обработки, когда повышение точности обработки сопряжено с большими производственными затратами (применение дорогостоящего оборудования, оснастки и пр.), исходя из самого неблагоприятного расположения поля рассеивания суммарной, погрешности и поля допуска (фиг. 31), можно допускать превышение суммар ной погрешности обработки над величиной допуска до 30%. [c.67]

Для осуществления требуемой точности обработки и сборки применяются два основных метода исследования производственных погрешностей расчетно-аналитический и статистический. [c.175]

Повышенные требования предъявляются к жесткости закрепления. Производственные погрешности, вызываемые деформацией приспособления для металлообрабатывающего инструмента, могут составлять до 60% суммарной погрешности обработки [1]. Контактная податливость в соединениях приспособлений определяет деформации в местах приложения сил резания. Контактные деформации зависят от следующих факторов вида нагружения, величины и распределения давлений, зазоров, точности обработки, размеров и шероховатости сопрягаемых поверхностей и др. Перемещения в стыках деталей приспособлений вызывают существенные перемещения в точке приложения составляющей силы резания Ру на вылете / от начала стыка, [c.10]

Случайные производственные погрешности возникают в результате воздействий, причины которых не всегда известны. Численные величины и время появления таких погрешностей не всегда представляется возможным определить. К числу случайных можно отнести погрешности установки деталей на станке, рассеяние диаметров отверстий, обработанных одной разверткой, рассеяние размеров деталей, изготовляемых в одной пресс-форме, и др. Влияние случайных производственных погрешностей на погрешность (точность) обработки определяется методом математической статистики. [c.126]

Сущность этого метода состоит в составлении теоретической схемы процесса, построении ее математической модели, определении численной величины производственной погрешности и нахождении аналитической зависимости между производственной погрешностью и погрешностью обработки. Если расчетная погрешность обработки больше допустимой по чертежу детали, то необходимо принимать меры к повышению точности обработки и обеспечению условий работы без брака, что выражается неравенством [c.133]

Содержание статистического метода исследования точности обработки состоит в накоплении достаточного количества действительных значений исследуемого параметра точности, в анализе накопленных фактов, в построении действительных кривых распределения, в сравнении этих кривых с теоретическими кривыми различных законов распределения, в выяснении наличия или отсутствия в данном процессе систематических или случайных производственных погрешностей. Статистическим методом производят оценку точности обработки не каждой детали в отдельности, а некоторого количества деталей, обработанных в определенных, практически неизменных условиях. Например, партии деталей, обработанных при одной настройке станка (без поднастройки). Статистическим методом определяют погрешность обработки, т. е. результат действия всего комплекса производственных погрешностей, присущих данному процессу. Следовательно, данный метод не дает возможности непосред ственного определения численного значения отдельных производственных погрешностей. [c.143]

Точность обработки при сверлении обусловливается следующими основными производственными погрешностями, свойственными этому процессу биением шпинделя станка, неперпендикулярностью оси шпинделя к поверхности стола станка, неточностью установки сверла в патроне (биение сверла), несоосностью поверхностей хвостовика и рабочей части сверла, несимметричностью заточки режущих кромок сверла и др. Указанные погрешности приводят к от- [c.219]

Классы точности определяют метод и режим обработки. Так, для обработки валов по 2-му классу точности необходимо применять шлифование, для обработки валов по 3-му классу — шлифование или чистовое точение, т. е. необходимо применять такие технологические процессы, производственные погрешности которых меньше заданной точности деталей. [c.53]

Нами рассмотрены основные источники производственных погрешностей. Однако при анализе и расчете погрешностей следует иметь еще в виду погрешности, связанные с исполнителем, погрешности, вызываемые вибрацией, и др. Здесь необходимо отметить, что способ обработки детали резанием на том или ином станке также влияет на точность ее обработки. Прежде всего выбор способа обработки резанием зависит от формы детали. Детали типа валов имеют цилиндрическую форму и обрабатываются на станках токарной группы токарных, револьверных или на полуавтоматах и автоматах. Выбор того или иного способа определяется главным образом типом производства и соотношением машинного и вспомогательного времени при обработке данной партии деталей. С некоторым приближением можно считать, что токарные станки применимы для обтачивания деталей крупных размеров, для сверления и растачивания и в индивидуальном производстве. [c.36]

Таким образом, все показатели, характеризующие производительность, сводятся к трем основным формам 1) показатели ожидаемой производительности, т. е. теоретически рассчитываемой для проектируемых автоматов и их систем как функция проектируемых режимов, конструкций и компоновок, ожидаемых характеристик их надежности и условий эксплуатации. Точность таких прогнозирующих расчетов определяется, с одной стороны, совершенством соответствущих математических моделей, с другой — достоверностью исходных данных 2) показатели реальной производительности, т. е. производительности оборудования, эксплуатируемого в производственных условиях, зависят от тех же факторов, но уже по реальным их значениям. Точность расчетов реальной производительности зависит в первую очередь от объема. проведенных наблюдений, погрешностей исходной информации и ее последующей математической обработки 3) показатели требуемой производительности, т. е. требуемой отдачи автоматизированного оборудования по объему выпускаемой продукции как функции производственной программы, сменности работы и т. д. Эти показатели являются расчетными или заданными директивно по тем или иным соображениям. [c.66]

Его введение вызывается погрешностью производственных измерений. Точность производственных измерений понижается по сравнению с точностью лабораторных, так как на нее действуют различные факторы (нагрев детали после обработки, большие упругие деформации при измерении и т. д.). [c.456]

До сих пор при построении математических моделей техноло-гических процессов рассматривались абсолютные величины исходных факторов и погрешностей обработки. Однако при расчете точности факторов, имеющих различную физическую природу, удобнее пользоваться уравнениями производственных погрешностей в относительных величинах с безразмерными передаточными коэффициентами. [c.286]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Соответствие основных положений разработанной методики фактическим результатам проверялось в производственных условиях. Отверстия в отлитых корпусных деталях из серого чугуна СЧ 28-48 растачивали на горизонтально-расточном станке мод. 2622 инструментом, оснащенным твердым сплавом В Кб и ВК8. Проверка расчетных параметров обработки на каждом технологическом переходе показала хорошую сходимость результатов (рис. 36). Разработанные методика и программа позволяют проследить изменение точности обработки по переходам от заготовки до готовой детали (кривая 1 на рис. 36, а). Для сравнения показано изменение точности по переходам определенной по таблице средней экономической достигаемой точности (кривая 2) и полученной экспериментально при растачивании отверстия с расчетными режимами обработки (кривая 3). Определение точности по таблицам дает погрешность, так как здесь не учитываются конкретные условия обработки. Аналогичное явление имеет место при изменении высоты неровностей Rz по переходам (рис. 36,6). На рис, 36, в показано изменение смещения оси растачиваемого отверстия по переходам. По сравнению с табличными данными большая погрешность возникает при нежесткой технологической системе (кривая 4). [c.112]

Допуски, по системе ОСТ установлены на размеры готовых деталей, исходя из соответствующих посадок, и связаны определенной закономер1Юстью с диаметральными размерами, независимо от длины детали. Технологические допуски не зависят непосредственно от диаметра и вообще от поперечного размера эта зависимость является косвенной в связи с тем, что более крупные черные заготовки имеют более значительные производственные погрешности. Жесткость заготовки оказывает значительно большее влияние на точность обработки, чем поперечный размер. [c.107]

В IV и V главах приведены методики проведения проектноточностных расчетов и расчетов точности с учетом конкретных условий обработки, а также необходимые нормативные материалы по отдельным группам производственных погрешностей. В целях юблегчения использования данных методик даны решения отдельных примеров по расчету технологических процессов на точность. [c.4]

Как указывалось выше, нормативные данные по расчету оонов--ных групп производственных погрешностей составлены в основном применительно к определенным значениям жесткости станка или технологической системы. Следовательно, при расчете технологического процесса на точность необходимо располагать данными о жесткости применяемого оборудования. При проектноточностных расчетах можно использовать данные по средней жесткости станков определенного класса точности или значение жесткости того станка, на котором непосредственно проектируется предполагаемая обработка. [c.74]

При обработке в центрах на точность обработки может оказывать влияние биение конического отверстия шпинделя, обусловливающее биение переднего центра. Центровая линия при этом описывает конус относительно неподвижного заднего центра (фиг. 38). Неточности обработки будут возникать при обработке ступенчатого валика (несоосность поверхностей, полученных при различных установках детали). Величина несоосности ступенчатых поверхностей может быть значительной, если учесть, что биение конического отверстия шпинделя находящихся в эксплуатации станков по данным канд. техн. наук П. И. Попова составляет -0,01—0,08 ж-и. Этих погрешностей можно избежать в том случае, если обработку поверхностей детали с высокими требованиями к соосности производить за одну установку или применять при обработке станки с мертвыми центрами , у которых передний и задний центры неподвижны. Для устранения биения переднего центра в производственных условиях применяют шлифование центров по месту. [c.106]

Целью процесса сборки является соединение отдельных деталей в узлы и изделия таким образом, чтобы они имели заданное взаимное расположение. При сборке происходит предусмотренная или непредусмотренная проверка взаимногб расположения различных поверхностей, относящихся к разным собираемым деталям. Эта проверка органически связана с процессом сборки и ей часто сопутствуют процессы подгонки и регулировки. Все разнообразные и многочисленные погрешности обработки отдельных деталей, сочетаясь с погрешностями сборки, влияют на точность сборки. Обычно при сборке выявляются также дефекты конструкции изделия. На всех этапах производственного процесса имеет место зарождение и изменение производственных погрешностей, начиная с возникновения погрешностей при изготовлении деталей, искажение их в процессе неточных измерений и разбраковки, изменение при сборке деталей в узлы и, наконец, изменение в процессе общей сборки и регулировки изделия. [c.162]

Применительно к обработке изделий на металлорежущих станках эти причины называются производственн ы м и п о г р е ш-ностями, аих влияние на форму и размеры обрабатываемых поверхностей— погрешностью обработки. Понятие погрешность обработки тождественно понятию точность обработки. Таким образом, производственные погрешности являются причинами, сопровождающими всякий технологический процесс формообразования деталей, а погрешность обработки — их следствием. Однако не- [c.124]

Возникающие на практике погрешности наладки технологической системы влияют на точность обработки отверстия. В производственных условиях часто обнаруживаются отклонения оси того пли иного элймента технологической сис1емы от Откло- [c.109]

Основным показателем точности и надежности работы автотолератора совместно со станком, т. е. его работы в производственных условиях, является график изменения размеров обрабатывающих деталей во времени или зависимость Ах =/(/). Практически такие измерения производят после обработки каждой детали, тем самым устанавливая зависимость изменения размеров обрабатываемых деталей от их числа, т. е. зависимость Ах = / (п). Картина получается более полной, если на графике наносятся крайние значения размеров сходящей со станка детали и именно того сечения, в котором осуществляет контроль автотолератор. Удобнее всего эти размеры изображать в виде вертикальных прямых, расстояние между концами которых соответствует разности между наибольшим и наименьшим размерами. На рис. 10 представлен график изменения размеров, сходящих со станка деталей, при их обработке с приборами типа Марпосс . При этом на графике обязательна фиксация изменения процесса измерения и обработки, т. е. таких моментов, как переналадка станка, правка круга, перенастройка прибора активного контроля и т. п. Однако точность оценки закономерностей систематических погрешностей [c.118]

Основные преимущества метода регулировки 1) возможность получения любой степени точности на замыкающем звене, так как она зависит только от точности перемещения и фиксации подвижных компенсаторов 2) возможность компенсации погрешностей замыкающего звена, обусловленных износом, температурными деформациями и т. д. 3) полное исключение пригоночных работ 4) относительно небольшие колебания времени, затрачиваемого на сборку отдельных экземпляров нэделнн, что создает благоприятные предпосылки механизации сборочных работ и использования поточных методов 5) возможность обработки деталей, выполняющих роль составляющих звеньев размерной цепи, по допускам, экономичным для данных производственных условий. [c.701]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...