Технологические процессы и точность обработки

Технологические процессы и точность обработки [c.5]

Особенности технологического процесса и режимы обработки. Суперфиниш не исправляет дефектов формы детали, и последние перед суперфинишированием должны иметь заданную точность по макрогеометрии, обеспечиваемую соответствующей обработкой — шлифованием, развёртыванием и т. п. [c.48]

В случае, когда в ходе технологического процесса параметр точности обработки изменяется сначала медленно, а затем с ростом числа заготовок ускоренно, распределение соответствует закону треугольника (закону Симпсона). На практике такое положение соответствует интенсивному износу режущего инструмента в первый период его стойкости и увеличению сил резания в конце периода стойкости. Закон проявляется при обработке заготовок по 8-му и 7-му квалитетам (редко по 6-му). [c.32]

Подобные формулы позволяют увязывать режимы резания с точностью обработки, что облегчает проектирование и отладку автоматических станочных линий. Знание закономерностей радиального износа резца дает возможность технологам при разработке технологического процесса рассчитывать точность обработки, в то время как обычные стойкостные формулы таких возможностей не дают. [c.31]

Погрешности, возникающие в процессе работы станков под нагрузкой, зависят от многих причин, не связанных мел<ду собой какой-либо зависимостью, и поддаются исследованию только путем математической статистики, т. е. наблюдением за точностью выполнения технологических процессов и математической обработкой полученных данных. [c.22]

Методы расчетов технологических процессов на точность обработки отдельных деталей изложены в многочисленных руководствах и учебных пособиях, написанных нашими отечественными учеными [21 41 ]. [c.170]

Определение числовых характеристик распределения. Кроме графической обработки результата измерений, широко практикуется для разных целей определение числовых величин среднего арифметического значения х и сред--него квадратичного отклонения а, которые являются основными характеристиками различных законов распределения случайных величия. На производстве они характеризуют точность технологических процессов и точность измерений. Формулы и примеры определения х и а даны в 17. [c.56]

Технологические параметры (допуски на размеры, точность и чистота обработки поверхностей, марки материалов и т. п.) служат ограничениями при построении технологического процесса и выбора соответствующего оборудования. Например, средняя точность механической обработки на станках зависит от вида обработки (резание, сверление, шлифование, фрезерование и т. п.) и приводится в справочниках. Следовательно, заданная точность. ограничивает возможности выбора тех или иных станков. Причем с повышением точности себестоимость возрастает по гиперболическому закону. А если также учесть, что механической обработке подвергаются почти все детали и узлы ЭМП для получения требуемой геометрической конфигурации и обеспечения заданных технологических параметров, то нетрудно представить, к каким отрицательным последствиям приводит завышение требований к [c.180]

Современный чертеж должен указать машиностроителю не только на то, что именно он должен изготовить, задать не только форму и размеры изделия, но и дать указания о материале, о степени точности, шероховатости поверхности и т. д. Часто машиностроительные чертежи содержат также сведения об инструментах, которыми следует производить механическую обработку, о последовательности технологических процессов и отдельных операций и другие сведения, поясняющие способы изготовления проектируемых изделий [c.5]

На этапе проектирования используется информация об отдельных показателях оборудования надежности, производительности и точности обработки, что позволяет существенно повысить достоверность проектных расчетов. На этапе изготовления используют сведения об отказах оборудования и стабильности его показателей в процессе длительной эксплуатации. По этой информации совершенствуются технологические процессы изготовления деталей и сборки узлов и агрегатов, а также методы приемо-сдаточных испытаний АЛ. [c.266]

Для нормального функционирования АЛ все встроенное оборудование должно работать в автоматическом режиме и обеспечивать получение изделий заданной точности. Для выполнения этого условия предусматривается определенная программа функционирования каждого технологического автомата, в которой действуют два потока информации. Первый поток обеспечивает функционирование автомата по заданной программе процесса обработки, второй — осуществляет необходимое управление процессом по точности обработки, т. е. корректировку уровня настройки оборудования. Источник информации во втором потоке — устройство, измеряющее параметры точности реализуемого процесса обработки. [c.300]

Исследование технологического процесса во времени требуется для решения многих важных производственных задач. Так известно, что наиболее распространенные методы контроля качества продукции, основанные на проверке годности ее после изготовления, не обеспечивают условий для контроля самого хода технологического процесса и воздействия на качество деталей в процессе обработки, т. е. решения задачи регулирования процесса. Знание же закономерностей течения процесса во времени позволяет перейти к более эффективным, например, статистическим методам контроля и регулирования. Известно также, что проверка станков на точность, без учета их жесткости под нагрузкой и возникающих при этом динамических погрешностей, не дает возможности правильно оценить точность оборудования и влияния ее на точность обработки. Изучение же хода процесса во времени позволяет сделать это с наибольшей полнотой. [c.35]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Величины 6 , 8<р расположены в пределах допусков, определяемых классом точности. Численные значения их получаются вероятностным моделированием, для которого необходимо задать величину допуска и характер технологического процесса, характеризуемого законом распределения. Законы распределения для технологического процесса определяются из обработки серии изготовленных изделий. [c.121]

При проектировании ГАП основное внимание уделяется получению качественных заготовок, контролю состояния инструмента, точности обработки (на ответственных этапах технологического процесса) и защите оборудования от перегрузок. По мере решения этих вопросов важное значение приобретет более глубокое диагностирование, проводимое не только с целью снижения простоев от брака, но и уменьшения трудоемкости ремон- [c.217]

Основные направления развития автоматического оборудования определялись еще в начале 60-х годов [2—4]. К ним относятся увеличение концентрации операций, выполняемых на одной машине все более широкое применение многопозиционных автоматов и автоматических линий интенсификация технологических процессов и сокращение длительности рабочих и холостых ходов повышение требований к точности обработки и сборки, выполнение которых осложнилось в связи с применением многопозиционных машин с высокой концентрацией операций, а также в связи с увел ь чением быстроходности автоматов широкая автоматизация загрузки оборудования заготовками, материалами, инструментом и автоматизация межоперационной транспортировки деталей увеличение доли оборудования, построенного из унифицированных узлов (агрегатные станки, сборочные и упаковочные автоматы, роторные машины и линии, автоматические манипуляторы) применение при автоматизации мелкосерийного и серийного производства машин с программным управлением, в том числе с числовым программным и адаптивным управлением, а также станков типа обрабатывающий центр . [c.2]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

Ма основе анализа и сопоставления кривых распределения можно в цеховых условиях исследовать технологический процесс и наглядно представить, как отражается изменение того или иного фактора на точности обработки. По перемещению кривой и изменению её формы можно судить как о среднем значении погрешности, так и о степени рассеивания. [c.8]

Обработка давлением без подогрева применяется при гибке, вытяжке, отбраковке и других операциях на тонких листах, когда не регламентированы требования к пластичности после завершения технологического процесса и не предъявляются высокие требования к точности размеров [c.234]

Несмотря на большое разнообразие форм, различие материалов и точности обработки отдельных поверхностей, технологические процессы механической обработки корпусов можно свести к одной типовой схеме. [c.220]

В технологических процессах, не сходящихся по точности, задача самонастраивающейся системы заключается не только в том, чтобы снизить погрешности до определенного уровня, но и поддерживать их на этом уровне во время выполнения всего процесса обработки. Важно также установить, сходится ли технологический процесс по точности или нет. Если процесс сходится, то в конструкции самонастраивающейся системы можно предусмотреть возможность ее отключения при достижении заданной точности. Если же процесс не сходится, то система должна функционировать до завершения всего технологического процесса. [c.155]

Наиболее сложно вычислить суммарную погрешность обработки. Это объясняется недостаточным количеством данных по элементарным погрешностям обработки, отсутствием частных методик по расчету технологических процессов на точность. Поэтому технологу в некоторых случаях приходится самостоятельно разрабатывать план, анализировать результаты теоретических и экспериментальных исследований. Обычно ограничиваются решением двух последних задач, так как уже это дает большой эффект в повышении точности обработки, особенно для автоматизированного производства. Для операций, выполняемых на токарных, расточных и других станках, расчет может быть выполнен в полном объеме. В наиболее сложных случаях для снижения трудоемкости расчет целесообразно выполнять на вычислительных машинах. [c.21]

Точностные расчеты выполняют для вновь проектируемого технологического процесса и для действующих агрегатных станков и автоматических линий. На проектной стадии, используя (1) и (2) и приняв Дсм = Дсм. доге Выби-рают конструктивно-технологические параметры минимальную длину сменной кондукторной втулки и наибольший допустимый зазор 5, между сменной втулкой и инструментом. Используя (9), выбирают параметры режущего инструмента (длину наладки, диаметр, число зубьев и т. д.). В эксплуатационных условиях необходимо ограничить влияние износа кондукторных втулок и установочных элементов приспособления на точность обработки. [c.480]

Быстрые темпы автоматизации технологических процессов и повышающиеся требования к точности обработки изделий обусловливают необходимость совершенствования методов измерения и контроля. [c.347]

Классификация поковок по группам и последующая разработка для них технологических процессов и комплекта универсальной оснастки повышает производительность труда при ковке в мелкосерийном и индивидуальном производстве на 40—60%, дает высокое качество и точность поковок. Таким образом, метод групповой обработки направлен на внедрение в единичное и мелкосерийное производство опыта и организации крупносерийного и массового производства. Групповой метод обработки поковок особенно широкое применение нашел на машиностроительных заводах Ленинграда и некоторых предприятиях Белоруссии. Несмотря на большую экономическую эффективность, этот прогрессивный метод все же не находит должного применения в машиностроении. [c.41]

В общем случае к периферийным системам относятся манипуляционные роботы, автоматические транспортные средства, системы автоматического контроля, автоматические средства смены инструмента и уборки технологических отходов. Прямая и обратная связь станка с указанной периферией осуществляется через микропроцессорную систему АПУ. Необходимость организации согласованной работы станков с другим оборудованием РТК усложняет и без того сложные функции станочной системы АПУ, включающие управление инструментом и точностью обработки обращение к банку управляющих программ обработки коррекцию и формирование новых программ обработки накопление информации о процессе обработки формирование модели рабочей зоны и динамики станка контроль качества обработки с целью профилактики брака диагностику состояния инструмента и двигательной системы станка распознавание заготовок или деталей и идентификацию их характеристик координацию работы станков и другого оборудования РТК- Перечисленные функции определяют не только адаптационные, но и интеллектуальные возможности станков. Как уже отмечалось, реализация последних требует введения в систему АПУ соответствующих элементов искусственного интеллекта. [c.309]

Увеличивается и доля вспомогательных рабочих в общей численности. По мере освоения новой продукции, новых технологических процессов, повышения точности обработки, ввода высокопроизводительного оборудования н специализации нроизвод- [c.27]

Общая оценка надежности при помощи диаграммы распределения является достаточной только при очень низкой интенсивности технологического процесса, когда действие систематических факторов незначительно и сползание уровня настройки идет крайне медленно. Чем прогрессивнее технологический процесс и интенсивнее обработка, чем выше потери по инструменту, тем большее значение приобретает анализ стабильности протекания технологического процесса — технологической надежности данного станка или линии (см. рис. 29). Рассмотрим это на примере анализа точности токарной обработки колец карданных подшипников № 804704 на автомате КА-76 автоматической линии Б цеха карданных подшипников 1ГПЗ. [c.115]

Статистические методы контроля параметров технологического процесса. Статистические методы контроля могут быть применены к оценке параметров технологического процесса и их изменений под действием различных факторов. Контролируются характеристики качества оборудования, технологической оснастки и инструмента, проверяются методы их наладки, оценивается рабочая среда, а также контролируются параметры изготовляемых изделий. Принципиальная разница по сравнению с контролем качества продукции здесь заключается в том, что анализируются процесс и тенденции развития или стабилизации технологического процесса, близость его параметров к граничным значениям и т. п. Поэтому возможность появления де( ктного изделия не будет неожиданностью, а явится следствием определенного (как правило, постепенного) изменения характеристик технологического процесса. Обнаружение этих тенденций позволит принять меры по предотвращению брака, т. е. создать условия для бездефектного изготовления продукции. Для металлообрабатывающей промышленности применяются такие статистические методы контроля, как составление точечных диаграмм изменения точности обработки, по которым можно определить рассеивание параметров точности, смещение центра группирования во времени, вероятность выхода размера за пределы допуска или наличие запаса по точности. Эти [c.453]

Именно этой цели — повышению производительности и эффективности автоматизированного оборудования, созданию прогрессивных технологических процессов и конструкций машин и механизмов — была подчинена в течение многих лет деятельность Г. А. Шаумяна как технолога и конструктора. Будучи глубоким знатоком процессов токарной обработки и конструкций токарных автоматов, он пришел к выводу, что классические, традиционные схемы технологических процессов и машин в основном исчерпали себя. Качественный скачок в повышении производительности машин и точности обработки может быть обеспечен только на основе принципиально иных, нетрадиционных инженерных решений, связанных с трансформацией углов резания в процессе обработки, созданием токарных автоматов непрерывного действия. Им были разработаны методы попутного точения и фрезоточения, основанные на попутном движении заготовки и многолез- [c.7]

Общим методом анализа качества изделий, как уже было сказано, является количественный контроль важнейших параметров в процессе изготовления деталей (например, контроль размеров, шероховатости обработанной поверхности и т. д.) с последующим построением диаграмм, отражающих точность и стабильность технологических процессов, и выявлением факторов, обеспечивающих заданные качество и его стабильность. Так, при анализе точности обработки и ее изменении во времени должны фиксироваться все моменты вмешательства человека для поддержания параметров технологического процесса в заданных пределах (измерения заготовок и деталей в процессе обработки, размерная подиаладка механизмов, смена и регулировка инструмента, очистка рабочей зоны от стружки и загрязнений, отбраковка и возврат деталей и полуфабрикатов и т. д.). Анализ этих функций с учетом их замещения при автоматизации позволяет предвидеть, как отразится намечаемая автоматизация на качестве изделий. Во многих случаях желательно проведение эксперимента с имитацией в поточной линии ситуации, ожидаемой после автоматизации загрузочных операций. [c.171]

Чихачев С. А., Оценка рентабельности технологического процесса механической обработки, сб. Станкина Повышение производительности труда и точности обработки металлов , Машгиз, 1953. [c.689]

Применение методики расчета точности технологического процесса и внедрение комплекса мероприятий подтвердило теоретические соображения о том, что наиболее эффективным методом совершенствования технологического процесса, который обеспечивает возможность управления его параметрами и повышает производительность труда, является уменьшение погрешности наладки. Это достигается применением метода взаимоза-меияемой наладки и сокращением интенсивности роста функции b(t) путем прекращения обработки до начала сильного затупления резца. [c.66]

Работы ряда исследователей, в том числе данные Н. А. Боро-дачева, А. П. Соколовского и других, показывают, что износ инструмента является важным, часто доминирующим фактором технологического процесса и должен учитываться при расчетах точности обработки. [c.118]

Следующим шагом при проектировании операционных технологических процессов обработки валов является определение маршрута дальнейшей обработки детали. Алгоритм назначения маршрута обработки создает массив данных, которые и определяют последовательность обработки детали с учетом наличия термической обработки, чистоты и точности обработки, наличия шпоночных пазов, резьб и др. В массив заносятся коды операции и соответственно номера строк кодировочной таблицы. [c.119]

На кафедре продолжались исследования жесткости технологической системы. В результате исследований В. А. Скрагана было выяснено влияние сил трения в подвижных соединениях станков на упругие деформации технологической системы при переменных силах резания. Было установлено наличие сдвига фаз между силой резания и деформацией узлов металлорежущих станков, обусловленное действием сил трения. Сдвиг фаз меладу силой резания и деформацией технологической системы в ряде случаев приводит к значительному усложнению закономерностей копирования погрешностей обработки и к более сложным расчетам точности формы обрабатываемых деталей. Во многих операциях механической обработки значительное время занимают периоды врезания и выхаживания, характеризующиеся неустановившимся процессом резания (переменной толщиной стружки), который может протекать быстрее или медленнее в зависимости от жесткости технологической системы и режимов обработки. Изучение этих процессов позволило более полно охватить вопросы влияния жесткости технологической системы на точность и производительность механической обработки. [c.348]

В ряде работ предложены классификации деталей по технологическим признакам. В [20] рекомендуется делить все основные детали, подвергающиеся механической обработке, на шесть классов корпусные детали, круглые стержни (валы), полые цилиндры (втулки), диски, некруглые стержни, крепежные детали. В [59] принято деление на детали правильной формы тела вращения (короткие и длинные), призматические (сплошные, корпусные), плоские и детали неправильной формы (фигурные и профильные). Несмотря на различие подходов при составлении этих классификаций, принципиально они не отличаются друг от друга. Реализованные гибкие станочные комплексы (системы) могут быть разделены на три основные группы для деталей типа тел вращения (шпинделей, валов, втулок, дисков, зубчатых колес, крепежных деталей), для корпусных и призматических деталей и для плоских деталей (штампованных деталей, крышек, печатных плат). ГПС создаются также с учетом возможности группирования деталей по размерам и точности обработки, условиям зажима и загрузки. Примеры реализованных структур для линий и участков (последние отличаются от линии не только числом станков, но значительно большей свободой изменения потока заготовок и изделий, распределяемых между накопителями, складами и технологическим оборудованием) приведены в [18, 59]. Число вариантов этих структур непрерывно увеличивается, однако типовой состав оборудования для механо-сборочных производств уже в достаточной степени определился. Для выполнения ряда технологических процессов в крупносерийном производстве нашли также применение переналаживаемые роторные и роторноцепные линии. Некоторые типичные структуры гибких участков [c.7]

Укруп ённое проектирование. В производственную программу инструментального цеха следует включать весь инструмент собственного изготорления. Расчёт производственной программы осуществляется с помощью весового метода. В тибл. 7 приведены показатели для расчёта программы Цехов всех классов, указывающие годовую потребность основных и вспомогательных цехов завода в инструмента ни для выполнения основного программного задания, для работы по освоению новых изделий, а также для модернизации технологических процессов. В табл. 7 приведены чистые веса нового инструмента собственного изготовления, к которому относятся все виды инструмента, кроме сле сарного, свёрл и рыночного мерительного инструмента (штангенциркули, индикаторы), которые приобретаются на стороне. Большие значения показателей, приведённые в таблице, относятся к деталям повышенной сложности и точности обработки, меньшие.— к конструктивно и технологически простым. Данные табл. 7 и последующих соответствуют двухсменному режиму работы оборудования механических и деревообрабатывающих иехов [1, 3]. [c.340]

Исключительно важная роль принадлежит также развёртыванию массового движения за улучшение качества продукции, возникшему в начале 1949 г. по инициативе помощника ткацкого мастера Краснохолмского камвольного комбината А. Чутких, предложившего организовать социалистическое соревнование бригад отличного качества. Эта инициатива была подхвачена передовыми рабочими машиностроительных предприятий, включившимися в борьбу за всемерное укрепление технологической дисциплины, за повышение точности обработки деталей, за улучшение качества поверхности. за выпуск продукции, не только удовлетворяющей техническим условиям, но превосходящей эти условия по своим экспло-атационным данным. Стахановские бригады сочетают борьбу за отличное качество изделий с непрерывным повышением культуры производства, с улучшением организации рабочих мест, эксплоатации оборудования и инструментов, с рационализацией технического контроля, строго ритмичной работой по графику, созданием безупречного порядка и чистоты на производстве. Новаторская инициатива соревнующихся за высокое качество продукции приводит к разработке и освоению новых технологических процессов и методов производства, обеспечивающих улучшение выпускаемых изделий. [c.379]

В настоящее время, когда техника машиностроения требует обеспечения высокого качества и точности обработки деталей, методы обработки развиваются во взаимной связи с методами контроля. Так, например, ноявле-пие нрофилометров, измеряющих чистоту отделки поверхности деталей в сотых долях микрона, сочетается с внедрением новых технологически процессов и режимов чистовой отделки поверхностей, а также с освоением производства качественного абразивного инструмента для этих технологических процессов. [c.588]

Одной из особенностей предлагаемой методики является то, что она имеет обобщенный характер независимо от физической сущности исследуемых технологических процессов и поэтому может быть применена для разнородных операций обработки металлов )езанием, давлением, термической обработки, сборки и т.д. Чреимущество данной методики заключается еще и в том, что она позволяет наиболее четко и наглядно выявить математическую сторону преобразования технологических факторов в погрешности обработки, найти влияние каждого фактора на изучаемый показатель точности, его удельный вес в совокупности влияния всех факторов, выделить влияние наиболее существенных из них и т. д. [c.253]

Определение точности линейного технологического процесса. Исследование точности линейных динамических технологических процессов базируется на теории линейных преобразований случайных функций. Действительно, любой технологический объект можно рассматривать как процесс, преобразующий входную случайную переменную X (s) в выходную переменную Y (t). Например, для процесса токарной обработки имеем преобразование внутренних и наружных диаметров и длин заготовки, которые представляют собой входные случайные функции X (s), в измененные внутренние и наружные диаметры и длины деталей, которые представляют собой выходную случайную функцию Y (t) [в общем случае X (s) и Y (t) являются векторами]. Аналогично для процесса наружного шлифования круглой поверхности имеем преобразования наружного диаметра до шлифования X (s) в шлифованный диаметр Y (t) для процесса термической обработки до выполнения операции диаметр характеризуется случайной функцией X (s), а после обработки преобразуется в случайную функцию У ( ) и т. д. [c.347]

В 1-м томе приведены сведения по точности обработки и качеству поверхностей деталей машин, припуски на механическую обработку, рекомендации по проектированию различных технологических процессов изготовления деталей. Четвертое издание (3-е изд. 1973 г.) переработано в соответствии с новыми ГОСТами, стандартами СЭВ, ЕСКД, ЕСТД и ЕСТПП дополнено материалами по обеспечению качества и точности обработки деталей на станках с ЧПУ, в гибких производственных системах, на автоматических линиях, по применению промышленных роботов и т. д. [c.2]

Большой удельный вес функциональных погрешностей (76,5 + -f 19,2 = 95,7%) указывает на целесообразность применения ССПУ к данному технологическому процессу и дает основание рассчитывать на значительное повышение точности обработки лопаток. Предельный эффект применения ССПУ определяется дисперсией от случайных факторов (оа + Ор), которая составляет лишь 4,3% от а . [c.134]

Параметры измеряемого вещества (плотность, тем-лература, давление, состав) почти всегда изменяются в тех или иных пределах, что вызывает дополнительную погреш ность расходомеров переменного перепада, наиболее распространенных в настоящее время. Ручное введение поправок на изменение параметров измерямой среды требует больщой затраты труда и не удовлетворяет требованиям точности и оперативности получаемой информации. Такая задача должна решаться с помощью автоматических вычислительных приборов, производящих первичную обработку информации ттервичных датчиков, или в числе других функций с помощью информационно-вычислительных и управляющих систем. Требования к точности измерения расхода и количества вещества и тепла непрерывно повышаются в связи с укрупнением производственных установок, новой технологией, повышением качества продукции, ускорением технологических процессов и т. д. От точности измерения составляющих компонентов зависят качество выпускаемой продукции, экономичность работы оборудования или вообще возможность правильного ведения технологического процесса. [c.3]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...