Влияние износа станка и инструмента на точность обработки

Влияние износа станка и инструмента на точность обработки [c.19]

Основная задача, которая решается при использовании средств активного контроля, — это повышение размерной точности деталей за счет устранения влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологической системы. Однако необходимо иметь в виду, что погрешности геометрической формы деталей, вызванные несовершенством отдельных узлов станка, не компенсируются средствами контроля. Поэтому применение даже самых точных приборов не дает возможности гарантировать получение высокой размерной точности изделий, если какой-либо из элементов системы станок—приспособление—деталь—инструмент не отвечает определенным требованиям. [c.9]

Величина износа и форма изношенной поверхности направляюш,их станков оказывают непосредственное влияние на точность обработки, вызывая искажение траектории движения изделия или инструмента. При этом суш,ественное значение имеет конструкция направляю-Ш.ИХ и принятый метод обработки. [c.149]

Точностные расчеты выполняют для вновь проектируемого технологического процесса и для действующих агрегатных станков и автоматических линий. На проектной стадии, используя (1) и (2) и приняв Дсм = Дсм. доге Выби-рают конструктивно-технологические параметры минимальную длину сменной кондукторной втулки и наибольший допустимый зазор 5, между сменной втулкой и инструментом. Используя (9), выбирают параметры режущего инструмента (длину наладки, диаметр, число зубьев и т. д.). В эксплуатационных условиях необходимо ограничить влияние износа кондукторных втулок и установочных элементов приспособления на точность обработки. [c.480]

В самонастраивающихся системах предусмотрен контроль факторов, обусловливающих появление составляющих погрешностей обработки, и последующая компенсация их влияния непосредственно при производстве. Контроль параметров обработки возможен как до начала цикла автоматизированной обработки, так и в самом цикле. Однако и в том и в другом случае он предшествует процессу формообразования. В результате такого контроля случайные (для цикловой автоматики) факторы превращаются в систематические. Такие системы применяют для компенсации погрешностей установки заготовок, тепловых деформаций элементов оборудования, износа инструмента и т. д. Они позволяют существенно уменьшить влияние случайных, закономерно изменяющихся и постоянных факторов на точность обработки. Самонастраивающиеся системы наиболее удобны для применения на станках с ЧПУ. Алгоритм управления в таких системах основан на тех же зависимостях, по которым выполняется расчет ожидаемой точности обработки для цикловых систем. Невысокая точность расчета по этим зависимостям сказывается на качестве управления, что является недостатком самонастраивающихся систем. [c.341]

Важным вопросом при эксплуатации станков с ЧПУ является вопрос диагностики состояния режущего инструмента. Износ инструмента оказывает непосредственное влияние на точность обработки деталей и характеристики состояния поверхностного слоя. Применяемые в настоящее время методы диагностики состояния режущего инструмента приведены в табл. 23.5. [c.489]

Геометрическая (статическая) точность станка в основном определяет погрешность формы обрабатываемых деталей и на рассеивание размеров деталей существенного влияния не оказывает. Основной смысл использования метода активного контроля размеров заключается именно в устранении влияния на точность обработки износа режущего инструмента, тепловых и силовых деформаций технологических систем. [c.61]

Таким образом, процесс обработки независимо от влияния различных технологических факторов продолжается до тех пор, пока в контролируемом сечении не будет достигнут заданный размер. В этих условиях на точность обработки перестают влиять размерный износ режущего инструмента, тепловые и силовые деформации станка и режущего инструмента, а также силовые деформации обрабатываемых деталей (при диаметральном трехконтактном измерении). Данная обратная связь обладает более высокой точностью по сравнению с ранее рассмотренными. [c.71]

Помимо этого, на точность обработки влияют износ режущего инструмента по нормали к обрабатываемой поверхности (размерный износ Ди), температурная деформация режущего инструмента, температурная деформация обрабатываемой заготовки и смещение рабочих элементов станка под влиянием температурных деформаций. Колебание размера обрабатываемой заготовки, вызываемое температурной деформацией режущего инструмента, зависит от продолжительности резания (основного времени) и перерывов в резании (вспомогательного времени). [c.58]

Износ направляющих станины токарного станка происходит неравномерно, больше там, где чаще перемещается супорт. Поэтому направляющие в средней части получают вогнутость. В результате износа направляющих центр задней бабки опускается и появляется несовпадение центров задней и передней бабок. Износ направляющих супорта вызывает искривление траектории резца в горизонтальной плоскости несовпадение центров и искривление траектории резца вызывают погрешности геометрической формы обрабатываемых деталей. Износ режущего инструмента при обработке деталей на станках происходит значительно быстрее, чем износ деталей станка, и поэтому оказывает еще большее влияние на точность обработки. [c.20]

Точность изготовления станков регламентируется ГОСТами, в соответствии с требованиями которых производится приемка станков. Неточность изготовления и износ деталей отдельных элементов приспособлений, особенно установочных элементов, определяющих положение обрабатываемой детали в приспособлении, неточность поверхностей корпуса, которыми приспособление устанавливается на станке и др., также оказывают влияние на точность обработки. Неточность изготовления и износ особенно проявляются при обработке мерным инструментом сверлами, зенкерами, развертками, протяжками, метчиками и др. Неточности изготовления и износ режущей части инструмента непосредственно сказываются на погрешности размера и рмы обрабатываемой поверхности. [c.19]

Уменьшить влияние размерного износа на точность обработки резанием можно периодической подналадкой станка за время стойкости инструмента. Этот метод применим для инструментов, допускающих корректировку настроечного размера изменением расстояния между заготовкой и режущей кромкой (резцов, фрез и др.), а также для инструментов, имеющих регулировку (раздвижные развертки, борштанги). [c.31]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

При обработке на станках вибрации оказывают косвенное влияние на точность размеров. От вибраций зависят пороги чувствительности, износ режущего инструмента, а также тепловые и силовые деформации технологически.х систем. [c.30]

С точки зрения точности основной смысл применения активного (технологического) контроля заключается в компенсации погрешностей обработки, вызываемых износом режущего инструмента, тепловыми и силовыми деформациями технологической системы. Как уже отмечалось выше, указанные погрешности носят характер случайных размерных функций. Поэтому их влияние на точность размеров нельзя устранить методом предварительной настройки станка, т. е. их трудно заранее запрограммировать. В этом заключается основная трудность использования вычислительных машин для управления высокоточными технологическими операциями. [c.32]

Уменьшать влияние размерного износа на точность механической обработки можно проведением периодических подналадок станка за время стойкости инструмента. Этот метод может быть применен для резцов, фрез и других инструментов, допускающих корректировку настроечного размера путем изменения расстояния между заготовкой и режущей кромкой инструмента. Этот метод может быть также применен для размерных инструментов, имеющих регулировку (раздвижение развертки, борштанги). Для жестких размерных инструментов (развертки, протяжки, профильные фрезы, канавочные резцы и пр.) возможность использования данного метода исключена. [c.230]

Величина А п определяется в основном размерным износом режущего инструмента и зависит от характера и степени интенсивности его. Составляющей систематической переменной погрешности, обусловленной тепловыми деформациями режущего инструмента, можно пренебречь, поскольку в условиях чистовой обработки при наличии перерывов в работе станка эти величины незначительны. Можно пренебречь также и составляющей систематической переменной погрешности, обусловленной изменением силы резания Ру вследствие затупления режущего инструмента, так как влияние этой погрешности на точность расчетов ничтожно. [c.205]

Размерный износ режущего инструмента при автоматизированной обработке небольших заготовок влияет только на точность размеров. Регламентация этого влияния достигается принудительной сменой инструмента через установленное время работы, а также применением автоматических подналадчиков. На станках шлифовального типа широко используют устройства для выключения подачи и остановки станка по достижении заданного размера. Автоматизация подналадки достигается использованием цепи подачи шлифовального круга, включаемой по команде измерительного датчика. [c.166]

В связи с этим одним из первостепенных вопросов является изучение влияния высокочастотных колебаний инструмента на усилия резания. Это вызывается тем, что усилия резания определяют необходимую мощность (затраты энергии при резании) и металлоемкость станков (возникающие напряжения в узлах станка), напряжение в обрабатываемой детали и связанную с этим точность, температуру в зоне резания (трение и упругие деформации), износ режущего инструмента и чистоту обработки. [c.406]

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления вызываемые неточностью изготовления инструмента возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия [c.174]

Точность технологического процесса является наиболее сложным его свойством, на которое воздействуют многие факторы (рис. 7). Работы автора и других исследователей [9—16 19 21 24 25] показали, что решающее влияние на точность обработки деталей на токарных автоматах и полуавтоматах оказывают точность и жесткость станка и технологической оснастки, методы наладки станков и износ режущего инструмента. Эти вопросы подробно расмотрены в гл. IV—VI данной работы. [c.26]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

Специфика рассматриваемой операции шлифования заключается в том, что прибор активного контроля управляет рабочим циклом по размеру детали, давая команду на переключение режима чернового и чистового шлифования. Исключение составляет этап выхаживания, которое прекращается по времени. Управление по размеру исключает влияние на точность обработки тепловых явлений в станке и инсурументе и размерного износа инструмента. Управление по времени на этапе выхаживания приводит к рассеиванию размеров из-за погрешностей упругой деформации системы СПИД и температурных деформаций детали. Однако измерение прибором активного контроля глубины желоба, равной полуразности двух диаметральных размеров (цилиндрической поверхности буртика и диаметра желоба), почти исключает влияние на точность обработки тепловых погрешностей детали. Погрешность установки и геометрические неточности элементов станка на размер детали здесь влияния не оказывают, сказываясь лишь на ее форме. В связи с этим в формуле (14.Ь) для расчета технологического размера имеет место только одна составляющая погрешности — величина упругой деформации технологической системы СПИД -перед выхаживанием Кг. Таким образом, глубина желоба после шлифования определяется суммой настроечного размера Н , по которому станок переключается на этап выхаживания, и погрешности упругой деформации Y2, определяемой уравнениями (14.51)—(14.18). [c.494]

Температурные деформации деталей при обработке с применением средств активного контроля удобно определять по изменению показаний отсчетного устройства после прекращения обработки. Рассеяние температурных деформаций деталей при шлифовании зависит от стабильности условий и режимов шлифования, главным образом от постоянства режущей способности шлифовального круга. Степень влияния температурных и силовых деформаций узлов станка на точность обработки при нуль-детекторной и однодетекторной схеме измерения зависит от характера измерительной размерной цепи [1]. При двухдетекторной схеме измерения полностью исключается влияние на размеры деталей размерного износа режущего инструмента, температурных и силовых деформаций узлов станка. [c.198]

На станке 1722П применяют резцы с механическим креплением трехгранных твердосплавных пластинок с главным углом в плане Ф = 90°. Износ инструмента по задней и передней поверхности проявляется в истирании определенных площадок и в выкрашивании режущей кромки. С точки зрения точности диаметральных и линейных размеров представляет интерес размерный износ в направлении осей и (см. рис. 5.9). Размерный износ в направлении во многом зависит от износа по задней грани на участке главной режущей кромки, размерный износ в направлении зависит от износа по задней грани на участке, прилегающем к вершине режущей кромки. В работах [2, 42] указано, что наибольшее влияние на интенсивность размерного износа оказывает скорость резания V. Глубина резания t влияет на износ в меньшей степени, чем подачи 5. Исследования показывают, что, несмотря на относительно небольшой процент тепла, переходящего в резец (10—40%), температура его режущей части может быть достаточно высокой 400—600° С, а возникающие температурные деформации оказывают существенное влияние на точность обработки. Температурные деформации резца протекают сравнительно быстро, время наступления теплового равновесия составляет 10—30 мин, причем интенсивность температурных деформа-. ций резко возрастает при затуплении инструмента. Изменение положения исполнительных поверхностей относительно начала отсчета вследствие температурных деформаций зависит от длительности непрерывной работы станка и от времени, затрачиваемого на переход с обработки деталей одного типа на Другой. [c.340]

В то же время по мере сокращения влияния упругих перемещений на точность обработки на роль доминирующих факторов стали выдвигать температурные деформации, геометрическую, неточность станка, износ звеньев системы СПИД. Ранее посредством различных способов и средств подавлялось и уменьшалось систематическое влияние перечисленных факторов на точность обработки. Так, например, в случае износа направляющих станины станка определялась систематическая составляющая погрешности обработки от действия этого фактора. На основании измерения йтой погрешности рассчитывалась программа и вводилась в систему точностной поднастройки системы СПИД. Однако при этом не учитывалась случайная составляющая погрешности, порождаемая действием этого фактора, не учитывались и такие погрешности, как неточность вращения шпинделя и др. Аналогичную картину можно наблюдать и в сокращении влияния температурных деформаций, износа звеньев системы СПИД (не тол ьк6 р ежу щего инструмента). Если ранее эти факторы в ряде случаев не оказывали существенного влияния на точность обработки, то в условиях совместного действия систем активного контроля и управления упругими перемещениями они становятся одной из главных причин, порождающих оставшуюся часть погрешности обработки. Поэтому другой задачей дальнейшего повышения точности обработки деталей является поиск путей, позволяющих сокращать совокупное влияние указанных факторов. [c.660]

Точность изготовления деталей определяется рядом факторов. Основными из них являются следующие геометрическая, в том числе кинематическая, точность системы ОТИД (станок—приспособление— инструмент—деталь) температурные деформации системы технологическая жесткость, характеризующая де рмации системы под нагрузкой устойчивость системы при установке, перемещениях узлов станка и при обработке вынужденные колебания размерный износ инструмента. Всеми этими факторами, кроме геометрической точности станка, можно частично управлять за счет изменения режимов обработки. Точность станка, зависящая от конструкции, качества изготовления и сборки его, является постоянной для данного станка и оказывает существенное влияние на точность обработки. [c.102]

Погрешности, возникающие в процессе обработки, разделяются-на систематические и случайные. Систематические погрешности— это погрешности, имеющие определенный, закономерный характер. Эти погрешности возникают, например, из-за неточности станка в пределах норм точности по ГОСТ, из-за упругих деформаций станка, детали и инструмента, износа инструмента в процессе резания и по другим причинам. В большинстве случаев влияние систематических, закономерных погрешностей можяо-yqte Tb при проектировании технологического процесса. Случайные погрешности—это погрешности, которые заранее предусмотреть невозможно, например, получение заготовок с еравномер- [c.31]

Копирование и закономерное уменьшение погрешностей при обработке на метал лорежущих станках. Погрешности, остающиеся постоянными в партии обработанных заготовок. Влияние геометрических погрешностей станка на точность формы обработанной заготовки. Влияние погрешности настройки станка на выдерживаемый размер. Погрешности, закономерно изменяющие свое значение в партии обработанных заготовок. Размерный износ инструмента. Влияние температурных деформаций элементов технологической системы на выдерживаемый размер. [c.57]

Для станков, работающих в автоматических линиях, большое влияние на производительность и точность обработки оказывает правильность настройки станка на наладочный размер, а также затрата времени, связанная с наладками, под-наладками и сменой инструмента. При обработке деталей по способу автоматического получения размеров имеет место рассеивание отклонений размеров деталей по полю допуска, вызываемое совместным действием случайных и не зависящих друг от друга причин (недостаточная жесткость системы станок — деталь — инструмент, износ резца, немерность заготовок, неоднородность материала и др.). Это рассеивание подчиняется закону нормального распределения и должно учитываться при определении рабочего наладочного размера, по которому следует вести наладку, чтобы полностью использовать поле допуска. [c.58]

В пособии изложена методика проведения лабораторных работ. Рассмотрены вопросы определения жесткости метал-лорежуш,их станков, размерного износа режущего инструмента температурных деформаций системы СПИД и точности обработки при применении активного контроля и системы автоматического регулирования. Показано влияние режимов резания и геометрии инструмента на погрешность формы, качество обработанной поверхности и на интенсивность и частоту вибрации. Описаны способы настройки станков и сборки узлов и механизмов. [c.2]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...