Методы наладки станков

Здесь большое поле деятельности для значительного уменьшения погрешности наладки как путем разработки и применения научно обоснованных методов наладки станков и контроля ее качества, так и путем применения конструкций инструмента, облегчающих и ускоряющих процесс наладки. Этим объясняется большой интерес, проявляемый в последние годы рядом исследователей к вопросам разработки и применения научно обоснованных методов наладки станков. Некоторые из этих методов рассмотрены в гл. VI и VII. [c.27]

АНАЛИЗ МЕТОДОВ НАЛАДКИ СТАНКОВ НА ТОЧНОСТЬ И РЕЗУЛЬТАТЫ СРАВНИТЕЛЬНОГО ИССЛЕДОВАНИЯ ИХ В ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ УСЛОВИЯХ [c.108]

Любой метод наладки станков на точность должен удовлетворять следующим требованиям [c.108]

Применяемые до настоящего времени на многих заводах так называемые производственные методы наладки станков крайне несовершенны и целиком определяются лишь опытом наладчика. Известно, что при обработке деталей на станках, настроенных по методу автоматического получения размеров, имеет место рассеивание отклонений размеров, вызываемое действием случайных и не зависящих друг от друга причин. Это рассеивание подчиняется определенному закону распределения и должно учитываться при определении наладочного размера, иначе невозможно полное использование поля допуска. [c.109]

Обычно при массовом, серийном производстве эти условия соблюдаются. Однако прежде чем приступить к внедрению того или другого метода наладки станков на размер, необходимо произвести статистическое обследование точности технологического процесса, определить основные статистические характеристики и сопоставить их с величиной поля допуска. Очевидно, что если располагаемая точность технологического процесса ниже заданной, нужно провести анализ причин неудовлетворительной точности процесса и принять меры для устранения их. [c.122]

Публикации в области исследования точности технологического процесса и методов наладки станков относятся к работам, проводившимся, главным образом, на токарных станках и, сравнительно в небольшом объеме, на токарных автоматах, полуавтоматах и многорезцовых станках. [c.123]

Не проводилось сравнительного исследования в производственных условиях методов наладки, предложенных различными специалистами. Поэтому автор счел необходимым восполнить этот пробел, дать краткий сравнительный обзор существующих методов наладки станков на точность и условий их практического применения, а также привести результаты исследования некоторых методов наладки в производственных условиях, применительно к многорезцовым токарным полуавтоматам как основному технологическому оборудованию серийного и массового производства. [c.123]

Практическое применение указанных методов наладки станков на точность в производственных условиях и сравнение их показателей с точки зрения указанных выше требований и критериев качества наладки позволили сделать в результате проведенного исследования следующие выводы. [c.124]

Наладка по знакам отклонений оказалась простым и удобным методом наладки станков на точность в производственных условиях, отвечающим всем четырем поставленным требованиям. Метод наладки предельно прост, нагляден и быстро усваивается наладчиком. Применение нормального, а не предельного калибра, настроенного на рабочий размер наладки, связано с рядом преимуществ, исключает необходимость делать подсчеты и сравнение по таблицам, чем ускоряется и облегчается процесс наладки, а число пробных деталей сводится до минимума. [c.125]

Обширное и детальное исследование и сравнительное испытание в производстве описанных методов наладки станков на точность помогли внести ясность в эту проблему и выработать рекомендации по их практическому применению в различных условиях производства. Вместе с тем исследование выявило и серьезный недостаток, присущий всем трем методам наладки. Помогая наладчику в той или иной степени проконтролировать качество наладки, ни один из этих методов не вооружает наладчика приемами правильной установки резца и регулировки размера при наладке. Эти операции целиком зависят от опыта и квалификации наладчика. Поэтому описанные методы правильнее было бы называть не методами наладки, а методами контроля качества наладки. [c.125]

Новый метод наладки станков на размер, основанный на применении взаимозаменяемого инструмента, регулируемого на размер вне станка по принципу подвижного компенсатора, отличается крайней простотой и наглядностью и не требует никаких расчетов или измерений деталей непосредственно у станка. [c.144]

Следует отметить, что важнейшим условием успешного применения любых прогрессивных методов наладки является надлежащее состояние технологической дисциплины в цехе и хорошее техническое содержание оборудования. При несоблюдении этих условий и наличии серьезных отклонений от норм точности оборудования или неудовлетворительном техническом содержании и эксплуатации станков так же, как и при низком уровне технологической дисциплины, нельзя ожидать положительных результатов от внедрения научно обоснованных методов наладки станков на размер и прогрессивных взаимозаменяемых конструкций инструментальной оснастки. [c.154]

Существуют различные методы наладки станков, которые зависят от его конструкции и степени автоматизации. При определении погрешности наладки, в первую очередь, необходимо рассмотреть схему установки на размер. Наладка на размер может осуществляться одним из следующих методов [c.171]

Методы наладки станков сверлильно-фрезер- [c.653]

Методы наладки станков [c.292]

Убедившись в исправности станка, приступают к его наладке. Методы наладки станков фрезерной группы рассмотрим на примере универсальных консольно-фрезерных станков с ручным управлением. [c.300]

Для того чтобы установить режущий инструмент в требуемое положение, соответствующее наладочному размеру Z p, используются следующие основные методы наладки станков. [c.103]

Методы наладки станков с ЧПУ сверлильно-фрезерно-расточной группы [c.808]

Методы наладки станков сверлильно-фрезерно-расточной группы 808-812 [c.908]

При методе фиксирования положения рабочих органов станка получение заданного размера осуществляют при помощи устройств, ограничивающих перемещение рабочих органов станка или координирующих их движение. Поскольку устройства, ограничивающие перемещение рабочих органов, являются узлами самого станка и регулируются в процессе его наладки, этот метод является, в известной мере, методом наладки станка. На точность работы при этом методе влияет износ инструмента, а также силовые и тепловые деформации технологической системы. [c.273]

Устройства пассивного контроля. С помощью их получение заданного размера шлифуемой детали осуществляется такими устройствами, которые ограничивают перемещение исполнительных органов станка. Этот метод называется методом наладки станка. При этом методе получения заданного размера шлифуемой детали нет обратной связи. Поэтому на точность этого метода могут влиять наиболее сильно [c.201]

Наладка станков у верхней безопасной границы поля допуска приводит к быстрому выходу деталей за поле допуска, настройка же около нижней границы поля допуска без учета указанных выше факторов приводит к появлению окончательного брака. Ниже приводятся типовые методы наладки станков. [c.18]

Рнс. IV. . Расположение ПОЛЯ рассеивания отклонений относительно поля допуска при существующих методах наладки станков Хд — положение центра группирования отклонений 2Дп — поле рассеивания отклонений 25 — поле допуска 7 —смещение центра группирования относительно поля допуска Л— зона исправимого брака, образующегося вследствие применения неправильных методов наладки [c.58]

НИИ без выверки их положения, а режущий инструмент при наладке станка устанавливают на определенный размер, называемый настроечным. Заданный размер получают за один рабочий ход, т. е. при однократной обработке. Этот метод более производителен, чем метод пробных рабочих ходов, но требует специальных приспособлений и более стабильных по размерам исходных заготовок. Метод автоматического получения заданных размеров широко применяют в серийном и массовом производстве. [c.77]

Если кулачок изготовляется методом обката, то достаточно рассчитать лишь схему профиля (определить значения основных радиусов-векторов и углов а профиля). При соответствующей наладке станка или специального приспособления центр фрезы в относительном движении перемещается по теоретическому профилю кулачка, а фреза, радиус которой равен радиусу Гр ролика, образует практический профиль кулачка. [c.172]

Осуществление этих условий резко расширяет область применения методов автоматического получения размеров и делает достаточно экономичным использование методов крупносерийного и массового производств в условиях меньшего масштаба выпуска. Это достигается тем, что наладку станков выполняют применительно к одной определенной базовой детали, которая становится основанием ряда наладки, обладающим максимальным числом господствующих признаков, свойственных всем различным конструкциям деталей, входящих в тот же технологический ряд. Благодаря этому основное время наладки распределяется среди совокупности деталей всего технологического ряда, состоящего из нескольких (или многих) серий, [c.298]

Наладчик при наладке станка пользуется обычно предельной скобой или пробкой. Этот метод наладки является весьма неточным. [c.145]

Для условий обработки на токарных полуавтоматах пока не предложено надежных схем автоматической компенсации износа резца. Применительно к токарным полуавтоматам задача эта может быть решена различными способами. Один из них — устройство, передвигающее резец после каждого рабочего цикла станка или серии циклов на определенную величину в нужном направлении. Величина этого передвижения определяется в данных конкретных условиях обработки из точностных диаграмм, причем конструкция механизма должна допускать регулировку величины компенсации в известных пределах. Такая компенсация особенно необходима в тех случаях, когда выход размера из поля допуска не влечет за собой потерю работоспособности резца, что часто имеет место при токарной обработке, когда допускаемая величина износа резца позволяет произвести несколько подналадок. Решение этой проблемы связано с рядом серьезных трудностей. При обычно применяемых методах наладки и допускаемом износе резца, обычно превышающем критерии нормального затупления, вследствие передерживания резца на станке, имеет место значительный разброс кривых а 1) по полю допуска, при больших колебаниях интенсивности износа. [c.49]

Поле погрешностей настройки оказалось равным полю допуска из-за неудовлетворительного качества применяемого в производстве метода наладки и отсутствия средств для точной регулировки размера на станке. [c.59]

Применение указанного метода регулирования технологического процесса обеспечивает уменьшение погрешности настройки в 2—5 раз по сравнению с производственным методом наладки. Это объясняется принципиальным отличием метода взаимозаменяемой наладки от других методов. Оно заключается в высокой точности установки резца на заданный размер в специальном индикаторном приспособлении вне станка, отсутствии регулировки размера на станке и необходимости обрабатывать и измерять пробные детали, автоматической реализации заданного уровня настройки. [c.65]

Для современного серийного и массового производства характерно применение большого количества полуавтоматических и автоматических станков, выполняющих цикл обработки деталей без вмешательства рабочего. В этих условиях для управления технологическим процессом, прежде всего для обеспечения точности размеров и формы и качества обработанной поверхности деталей, решающее значение имеет качество наладки станков, эффективность применяемого метода наладки. [c.107]

Главную трудность в процессе наладки станка представляет правильный выбор наладочного размера (уровня настройки), установка и регулирование режущего инструмента на этот размер. Между тем, на многих предприятиях проблема применения правильных, эффективных методов наладки находится вне сферы деятельности цеховых технологов и предоставлена целиком на усмотрение наладчика. [c.107]

Этот метод широко распространен на машиностроительных заводах. Сущность его состоит в том, что в процессе наладки станка на размер пробные детали проверяются тем же предельным калибром, которым принимаются и все остальные детали партии. [c.111]

Поэтому метод наладки по предельным калибрам не должен применяться в практике наладки станков на размер, в особенности в тех случаях, когда поле рассеивания размеров деталей больше поля допуска или близко к нему. [c.112]

Отсюда вытекает следующий метод контроля наладки станка — обрабатываются п пробных деталей и вычисляется для них средняя арифметическая Хг. Если ее значение находится в интервале ММ (допуск на наладку бн), то наладка произведена правильно. [c.118]

Для всех обрабатываемых партий деталей записывали их размеры по мере съема их со станка в последовательном порядке. По записям строили точечные диаграммы и кривые распределения и опреде,ляли основные параметры, характеризующие эффективность каждого метода наладки. [c.123]

Точность технологического процесса является наиболее сложным его свойством, на которое воздействуют многие факторы (рис. 7). Работы автора и других исследователей [9—16 19 21 24 25] показали, что решающее влияние на точность обработки деталей на токарных автоматах и полуавтоматах оказывают точность и жесткость станка и технологической оснастки, методы наладки станков и износ режущего инструмента. Эти вопросы подробно расмотрены в гл. IV—VI данной работы. [c.26]

Метод выборок является наиболее теоретически обоснованным, но связан с необходимостью подсчета средних арифметических пробных деталей непосредственно у станка и выполнения ряда других расчетов в процессе наладки. Эти подсчеты увеличивают затраты времени на наладку и требуют известной подготовки наладчика. Определение среднего размера партии пробных деталей, а не самих размеров деталей затрудняет также ясное понимание наладчиком существа происходящих колебаний размеров. Поэтому выборочный метод не отвечает второму и третьему требованиям качества наладки, что подтверждается и данными табл. 10. Разброс центров группирования Дн и величина Он наладок, выполненных по этому методу, оказались значительными, а значения качества наладки — предельными. Очевидно, что этот метод наладки станков на точность может быть успешно использован главным образом там, где применяется статистический контроль деталей по методу средних и трудно применим в других условиях работы. В этом случае наиболее эффективно проявляются и преимущества такого метода наладки, поскольку он указывает направление подналадни и дает воз- [c.124]

Чтобы исключить влияние квалификации наладчика, резко сократить потери времени на наладку и потери деталей на наладочный брак, создать материальную основу для внедрения скоростных методов наладки требуется принципиально иное решение вопроса. Это решение было нами найдено путем распространения принципов взаимозаменяемости на технологическую оснастку станков и создания конструкций так называемого беспод-наладочного оснащения станков. Эта работа, начатая автором на ГПЗ 1 еще в 1938 г. и прерванная войной, возобновилась в 1952 г. и была успешно завершена внедрением в производство метода взаимозаменяемой наладки. [c.126]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...