Подналадчики автоматические

При получении в процессе шлифования высоты обработанной детали свыше допустимой, подналадчик автоматически подает команду на опускание бабки шлифовального круга для снятия лишнего слоя металла. [c.232]

Шлифовальные станки, на которых детали получают окончательные размеры, следует оборудовать автоматическими измерительными приборами и подналадчиками. Методы контроля шлифуемых деталей, при которых используются предельные скобы или пробки, вынуждающие для измерения деталей неоднократно останавливать станок и отводить шлифовальный круг, давно устарели. Такие методы контроля, помимо снижения производительности станка, не избавляют от брака, так как рабочий не может точно определить момента окончания обработки. Измерять же деталь после обработки — значит констатировать совершившийся факт и не иметь возможности предупреждать брак. Надо стремиться к максимальному совмещению процессов измерения с процессами обработки, производя их одновременно (см. гл. X, разд. 4). [c.35]

На фиг. 83 показана принципиальная схема автоматического подналадчика к бесцентрово-шлифовальному станку. При помощи 3 электроконтактного датчика 5 прибор замеряет на призме 6 детали 4, обрабатываемые на станке, и автоматически управляет микрометрической системой 7 для подачи направляющего круга 2 [c.277]

Системы управления с автоматической подналадкой (рис. 51, б) отличаются тем, что измерение детали производится после ее обработки. Заданные перемещения исполнительного органа обеспечивает узел программы Пр. Если размер обрабатываемой детали достиг установленного верхнего или нижнего предела, контрольное устройство подналадчика АП подает команду в УиП для автоматической корректировки настроечного размера в сторону его уменьшения или увеличения. Блокирующие устройства автоматически останавливают станок в момент, когда контролируемый параметр достигает заданного предельного значения. Поднастройка в этом случае выполняется человеком (наладчиком). [c.91]

Автоматические подналадчики нашли применение на разнообразных станках их устанавливают на плоскошлифовальных станках, работающих торцом круга, токарных автоматах, зубообрабатывающих станках и в автоматических станочных линиях. [c.133]

Блокирующие устройства в отличие от подналадчиков не выполняют автоматической подналадки, а только останавливают [c.133]

Электрическая схема подналадчика обеспечивает его работу в автоматическом и наладочном режимах, которые включаются тумблером на пульте управления станка. [c.192]

Электрическая схема (рис. 5) управления исполнительным механизмом станка мод. 3180 предусматривает в автоматическом цикле два режима работы непрерывный и пульсирующий. Переключение режимов работы осуществляется тумблером ПУ2, установленным в электрошкафу подналадчика. [c.240]

После этого последовательно регулировочным винтом 4 изменяют измерительный зазор и стрелку датчика смещают от верхней границы сначала на величину принятой границы подналадки, а затем на величину заданного допуска на обработку. При этом также последовательно по соответствующим лампочкам настраивают контакты датчика под-наладка и брак — . Перед началом автоматической работы стрелку датчика возвращают в положение, соответствующее настройке брак + , тумблер переключают в положение автомат , и подналадчик может быть запущен для работы в цикле со станком. [c.248]

Подналадчик позволяет осуществлять визуальный контроль детали по шкале пневмоэлектрического прибора мод. 249 и автоматический контроль детали с помощью подачи команд для управления бесцентровошлифовальным автоматом. [c.263]

Существенное повышение точности обработки достигается путем непрерывного измерения детали в процессе точения и корректировки положения инструмента в соответствии с результатами измерения. Для этого работа подналадчика должна осуществляться по классической схеме системы автоматического регулирования. [c.356]

Для получения импульсов в автоматических п полуавтоматических подналадчиках автоматов используются датчики различных систем. [c.181]

Применение автоматических методов измерений имеет огромное значение в первую очередь с точки зрения автоматизации процессов производства. С этой точки зрения во главу угла должна быть поставлена автоматизация контроля в процессе обработки, так как это не только даёт возможность свести к минимуму затраты времени на измерение, но и является наиболее эффективной формой предупреждения брака, облегчает многостаночное обслуживание, сокращает время обработки (поскольку отпадает необходимость в останове станка для контрольной операции) и позволяет в ряде случаев автоматизировать самый процесс обработки (автоматические подналадчики). Область применения автоматов для контроля снятых со станка объектов определяется в первую очередь рассортировкой [c.222]

Принципиальная схема такого автоматического регулирующего устройства (в данном случае автоматического подналадчика), использующего этот, принцип, показана на Фиг. 51. [c.140]

Автоматические регулирующие устройства (автоматически е подналадчики) для металлорежущих станков, применяемые в машино- и приборостроении, достаточно подробно освещены в специальной литературе [4], [8]. [c.140]

Применение автоматических подналадчиков в значительной мере уменьшает влияние размерного износа режущего инструмента на точность обработки. [c.314]

На автоматизированных круглошлифовальных станках используют автоматические измерительные средства и подналадчики. [c.267]

Рис 141. Автоматический токарный станок с подналадчиком. [c.292]

В автоматизированных линиях для токарной обработки применены многорезцовые автоматы с гидроприводом. Технологический процесс изготовления валов-роторов разных размеров также унифицирован (рис. 261 >. Обработка производится в центрах, для зажима используются цанговые патроны. Один из суппортов имеет продольный ход и производит обработку ступенчатого профиля, другой суппорт является подрезным. Станки оснащены твердосплавным инструментом и работают на высоких режимах резания. Токарные автоматы снабжены автоматическими подналадчиками. [c.493]

Введение такого автоматического подналадчика резко повышает производительность труда и исключает возможность появления негодных изделий (брака). [c.136]

Автоматизация регулирования обеспечивает определенную закономерность протекания технологического процесса с заданной степенью точности. Примером устройства для регулирования является подналадчик (фиг. 62), предназначенный для автоматического сохранения настройки бесцентровошлифовального станка, с целью получения размеров шлифуемых деталей в заданных пределах. Под действием усилия подачи шлифуемые детали после обработки непрерывно попадают на призму 14, над которой расположен измерительный штифт 15 электрокон-тактного датчика. Если детали находятся в пределах установленного допуска, то рычаг датчика 15 занимает нейтральное положение, и подналадчик не работает. В результате износа шлифовального круга размеры деталей будут постепенно увели- [c.570]

Фиг 62. Подналадчик для автоматического сохранения настройки бесцентрово-шлифовального станка [c.571]

Автоматизация регулирования обеспечивает определенную закономерность технологического процесса с заданной степенью точности. Примером устройства для регулирования является подналадчик (рис. 64), предназначенный для автоматического сохранения настройки бесцентрово-шлифовального станка с целью получения размеров шлифуемых заготовок в заданных пределах. Под действием силы подачи шлифуемые заготовки 18 после обработки непрерывно попадают на призму /5, над которой расположен измерительный штифт 9 электроконтактного датчика. Если заготовки находятся в пределах установленного допуска, то рычаг 20 датчика занимает нейтральное положение и подналадчик не работает. В результате изнашивания шлифовального круга размеры заготовок будут постепенно увеличиваться до тех пор, пока очередная заготовка не повернет рычаг 20 настолько, что он коснется контакта 1-, при замыкании контакта сработает соленоид 8 и оттянет вниз рычаг 9. Тогда от двигателя 3 через редуктор 4 и промежуточную передачу будет передано вращение кулачку 5 и далее через рычаг 6, собачку 7, храповое колесо 10 и червячную пару 13 и 11 — винту 14. При вращении винта бабка регулирующего круга 16 начнет перемещаться вперед по направляющим 12. [c.163]

Подачи при зубонарезании рекомендуемые 418, 424—427 Подвески жесткие для инррументов 662 Подвешивание инструментов 661 Поддержки для ударной клепки 729 Подкладки для сборочных работ 669 --для строгальных и фрезерных продольных станков — Типоразмеры 344 Подналадчики автоматические 457, 475 Подрезка торцов на револьверных станках 234 [c.873]

Применение автоматических подналадчиков в значительной мере уменьшает влияние размерного износа режущего инструмента на точность обрабатываемых поверхностей. Схема работы автоматического подналадчика приведена на рис. 28, в. Приращение и радиальных размеров обрабатываемых заготовок в результате размерного износа инструмента можно уменьшить, ограничивая размерный износ линией а—а расстояние между осью абсцисс и линией а—а равно некоторой части допуска б на выполняемый размер. Если размеры обрабатываемой заготовки выходят за установленные пределы, то подналадчик автоматически включается и коррек- [c.81]

В автоматизированном производстве (при обработке деталей на автоматических станках и автоматических линиях) в последнее время начинает применяться другой более прогрессивный метод обеспечения заданной точности. Этот метод заключается в том, что в станок встраивается измерительное и регулирующее устройство (подналадчик), которое в случае выхода обрабатываемой детали из поля допуска автоматически подналаживает (корректирует) систему на заданный размер. Такие устройства часто называются устройствами с обратной связью, так как из- [c.175]

Особое внимание сейчас уделяется развитию средсти автоматического активного контроля, автоматически осуществляющих воздействие на технологический процесс для поддержания характеристик качества продукции в заданных пределах. При обработке деталей резанием используют следующие средства активного контроля устройства для контроля деталей в процессе обработки, подналадчики, блокирующие устройства и устройства контроля для деталей до обработки. [c.91]

Известен ряд примеров применения автоматических подна-ладчиков для бесцентрово-шлифовальных станков. Общим недостатком большинства из этих конструкций является необходимость перемещать на весьма малые расстояния массивную бабку шлифовального круга (массой в несколько сот килограммов). Это перемещение должно составлять всего несколько микрометров и трудно достижимо из-за погрешностей и деформаций промежуточных звеньев (от датчика до шлифовального круга), а также из-за недостаточной чувствительности механизма подачи. Эта чувствительность зависит главным образом от величины сил трения в цепи механизма подачи и в направляющих шлифовальной бабки. Для уменьшения этих сил применяют принудительную смазку направляющих специальными маслами под давлением, используют направляющие качения и шариковые пары винт — гайка стремятся сократить до предела кинематическую цепь подналадчика или перемещать через эту цепь не часть станка, несущую инструмент (бабку шлифовального круга и суппорт токарного станка), а упор, ограничивающий перемещение исполнительного органа. Такой путь является перспективным, что подтверждается испытанием некоторых опытных конструкций подналадчиков для шлифовальных станков. [c.130]

Принцип применения блокирующего устройства удобно рассмотреть на примере многорезцового токарного станка, установить на котором подналадчик практически невозможно. Резцы многорезцового токарного станка изнашиваются неодинаково подналадку для каждого резца необходимо производить отдельно. Автоматическое устройство для этой цели слишком сложно, поэтому идут по другому пути. Обработанная деталь автоматически транспортируется на измерительную позицию, где контролируется по всем размерам одновременно. Если хотя бы один из размеров вышел из контрольных границ, защитно-бло-кирующее устройство останавливает станок, подавая об этом световой сигнал. К станку подходит наладчик и производит подналадку вручную. [c.134]

Станок мод. ОС-1486, кроме системы циклового программного управления, оснащен еще устройством для автоматической подналадки резца. Измерительное устройство подналадчика контролирует диаметр детали с точностью до 2 мкм. При подпа-ладке, осуществляемой в обе стороны (для увеличения или уменьшения размера обрабатываемого отверстия), вершина резца смещается при подаче одного импульса на подналадку на 1—5 мкм. [c.142]

Подналадчик (табл. 1) предназначен для автоматического контроля высоты бортика внутренних колец роликоподшипников после их обра-, ботки на бортикошлифовальном автомате мод. ХШ8-06. Из схемы прибора в цепь управления станка выдаются команды для компенсации износа шлифовального круга в случае, ког а размер обработанного бортика превышает установленный предел, для прекращения обработки при заниженном размере, на отключение станка при прекращении подачи заготовок на позицию обработки. [c.190]

Важное значение для работы автоматической системы с подналад-чиком имеет его расположение относительно зоны обработки. При использовании в подналадчике электроконтактных датчиков, на точность и надежность работы которых оказывают значительное влияние вибрации и охлаждающая жидкость, их располагают рядом со станком и монтируют на собственной станине. Такое расположение подналад-чика неудобно тем, что при обработке на проход между зоной обработки и зоной измерения имеется значительное количество деталей, что требует усложнения схемы подналадчика в связи с необходимостью задержки сигнала на подналадку с момента его подачи до момента прохождения всех деталей, находящихся в это время между станком и подпаладчиком занимает значительную площадь, усложняет конструкцию. [c.239]

Подналадчики для контроля прутков после бесцентрового шлифования разработаны для осуществления контроля в диапазоне диаметров прутков от 1 до 50 лл и длийой от 1 до 5 м. Весь контролируемый диапазон схватывается четырьмя типоразмерами подналадчиков ОКБ-2570, ОКБ-1171В, ОКБ-2020 и ОКБ-1403, устанавливаемых рядом со станком на собственной станине и осуществляющих наряду с функциями контроля и подналадки функции транспортировки. Эти подналадчики могут работать практически со всеми, выпускаемыми в настоящее время бесцентрово-шлифовальными станками, имеющими механизм автоматической подачи бабки шлифовального круга, осуществляемой по сигналу, получаемому от подналадчика. [c.240]

На рис. 7 изображена схема автоматического подналадчика конструкции ЛПИ. Для управления подналадчиком используется шаговый элек- [c.361]

Поэтому наиболее перспективны и точны устройства третьей группы, т. е. устройства с замкнутой цепью воздействия автоматического контроля размеров в процессе обработки. Эти устройства изменяют или прекращают процесс обработки в момент достижения параметров качества (размером) необходимого значения и осуществляют контроль только в процессе обработки. Назовем их для кратности управляющими автотолераторами . Эти устройства по своей природе позволяют вести обработку детали с наивысшей точностью, так как управляют размерной точностью данной конкретной обрабатываемой детали, компенсируя не только систематические погрешности (износ режущего инструмента, силовые и температурные деформации деталей станка, определяющие главную размерную цепочку), но и многие случайные составляющие. При этом автотолераторы конструктивно проще подналадчиков, так как для них отпадает необходимость в дополнительных средствах ориентации, базирования, крепления и транспортирования. [c.109]

Активный контроль или контроль изделий в процессе обработки позволяет немедленно воздействовать на технологический процесс. Этот вид контроля целесообразно применять на финишных операциях (шлифование, хонингование), где размер меняется от изделия к изделию из-за износа и правки абразивного инструмента, Эти устройства обеспечивают, в зависимости от конструкции, отсчет по шкале, сигнал, команду на переключение подачи, правку крхга, смену детали, остановку или подналадку станка. Автоматические подналадчики, реагирующие на колебание среднего арифметического размера нескольких изделий текущей выборки, иногда называют статистическими. [c.76]

При обработке деталей на автоматических станках в последнее время начинают применять более прогрессивный метод обеспечения заданной точности в станок встраивают измерительное и регулирующее устройство (подналадчик), которое в случае выхода обрабатываемой детали из поля допуска автоматически подналаживает (корректирует) систему на заданный размер. [c.307]

Станок ЗП772-2 является полуавтоматом, имеет две шлифовальных бабки черновую и чистовую, имеет подналадчик, обеспечивающий разброс по высоте партии шлифуемых деталей не более 0,05, а также загрузочное устройство, расположенное у рабочего места шлифовщика. Наличие подналадчика и загрузочного устройства позволяет встраивать станок в автоматическую линию. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra 1,25. Непа-раллельность верхней обработанной поверхности к базовой не более 0,012. [c.30]

Если автоматическое контрольное устройство в зависимости от результатов контроля меняет положение рабочего инструмента, корректируя тем самым размеры последующих изделий, то оно называется подналадчиком. Для производства подналад-ки обычно выбирают контрольные точки, находящиеся в пределах допуска, близко от его границ, с тем чтобы детали не выходили за пределы допуска раньше чем произойдет подналадка станка. Контрольное устройство может также производить остановку станка в случае, если через него пройдет большее количество деталей с граничными размерами, чем предусматривалось для подналадки. Остановка в этом случае свидетельствует [c.178]

Средства технологического контроля, непосредственно связанные с процессом обработки заготовок, включают следующие устройства 1) приборы для контроля в процессе обработки, устанавливаемые на станках по достижении заданного размера обрабатываемой заготовки эти приборы подают командный импульс для прекращения обработки 2) подналадчики — приборы, контролирующие размеры заготовки после обработки если вследствие износа обрабатывающего инструмента размеры заготовок начнут приближаться к предельным, приборы подают командный импульс для автоматического кор-, ректирования наладки станка 3) блокировочные и защитные устройства, подающие командный импульс для прекращения автоматической передачи заготовок на следующую технологическую операцию в случае их неудовлетворительной обработки на данной операции (вследствие нарушения настройки станка, износа или поломки обрабатывающего инструмента). [c.306]

Средства технологического контроля, непосредственно связанные с процессом обработки заготовок, включают следующие устройства 1) приборы для контроля в процессе обработки, устанавливаемые на станках по достижении заданного размера обрабатываемой заготовки эти приборы подают командный импульс для прекращения обработки 2) подналадчики — приборы, контролирующие размеры заготовки при обработке если вследствие износа обрабатывающего инструмента размеры заготовок начнут приближаться к предельным, приборы подают командный импульс для автоматического корректирования наладки станка 3) блокировочные и защитные устройства, подающие командный импульс для прекра- [c.133]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...