Настройка станков — Способы

При установке режущего инструмента на глубину путем пробных проходов и промеров возникает погрешность, связанная с неточностью измерений, так называемая погрешность промера, аналогичная погрешности настройки станка при способе автоматического получения размеров. [c.118]

Конечно, в зависимости от цели выборочной проверки вместо доли брака q в качестве объективного условия может появиться отклонение уровня фактической настройки станка от заданного уровня или иная величина. Соответственно изменятся способы вычисления оперативной характеристики и цены решения. Все это подробно изложено в гл. 3, 6, 7, но существо схемы вычисления математического ожидания затрат и потерь с помощью оперативной характеристики при заданном плане выборочной проверки останется тем же. [c.28]

Ненормальность в связи с износом настроенных элементов может возникнуть как на операции, где такой износ неизбежен (и тогда речь идет о ненормально быстром износе), так и на операции, где его, как правило, не должно быть и он не предвидится. В первом случае для управления настройкой станка так или иначе необходимы регулярные выборочные проверки отклонения у. н. v, и те же выборки (но с иной решающей функцией) можно использовать для выявления ненормального (чрезмерного) износа настройки. Способы такого рода (наклонные границы) здесь не рассматриваются. Ниже описана схема выявления ненормального износа на операциях с износостойкой настройкой. [c.196]

Таким образом, измеряя силы резания и относительные колебания инструмента и заготовки, имеющие место при изменении настройки системы, можно определить передаточную функцию упругой системы. Очевидно, что в реальных условиях работы станка этим способом определения Wy можно воспользоваться в том случае, когда уровень колебаний в системе, вызываемых изменением настройки, существенно больше, чем уровень колебаний, происходящих под действием внешних возмущений. При этом для определения характеристики упругой системы в достаточно широком диапазоне частот необходимо, чтобы частотный состав возмущений от резания тоже был широким. [c.58]

Правку плоских притиров производят вручную по способу трех плит или на точной лекальной плите, на доводочных станках с применением правильных колец или в процессе доводки при соответствующей настройке станка. [c.367]

Кроме того, на рис. 244 задаются координаты профиля зуба в трех сечениях. Производя проверку этих координат зубомером, устанавливают соответствие полученной формы зубьев заданной. Приведенные способы контроля позволяют вносить необходимые изменения в настройку станка, угол поворота копиров и исключают необходимость изготовления для этих целей довольно сложных шаблонов. [c.414]

На точность обработки влияет и метод настройки. Настройка станка зависит от правильного выбора настроечного размера от компенсирующего действия систематических факторов (силовые, тепловые воздействия, износ инструмента и др.) от способа установки инструмента на размер (по лимбу, эталону, индикатору, готовой детали) от контроля правильности настройки в начале процесса от способа компенсации смещения уровня настройки во времени или ело управления [59, 63]. [c.53]

Последний способ производительнее, однако требует более тщательной настройки станка и инструментов, чем первый. [c.211]

Оперативное регулирование настройки технологических систем. Регулирование настройки станков выполняется непосредственно в процессе формообразования того комплекса поверхностей, качество которых необходимо обеспечить. Выполнить это можно одним из следующих способов [c.346]

По способу настройки станки можно разделить на три группы. К группе I относятся станки с групповым делением, у которых заготовка за время цикла поворачивается на число зубьев [c.561]

Инструментом служит червячная конусная фреза, профиль зубьев которой располагается на образующей делительного конуса с углом при вершине 60°. Одной фрезой можно нарезать шестерни с любым числом зубьев. На фиг. 206 показана схема обработки шестерни и станок для нарезания зубьев конусной червячной фрезой. Фрезу 5 и заготовку 1 устанавливают таким образом, чтобы их начальные образующие находились на одной прямой. Фреза совершает движение подачи, вращаясь вместе с воображаемым производящим колесом 2, и, проходя над заготовкой, образует криволинейные зубья. Заготовка в процессе обработки вращается вокруг своей оси, число ее оборотов зависит от передаточного числа зубьев производящего колеса и нарезаемой шестерни. Зубья фрезы следует рассматривать как гребенку производящего колеса. Этот способ производительный, настройка станка простая, но точность соответствует 7—9 степени точности. Чистота поверхности зубьев получается невысокая, так как работа производится с переменным сечением стружки из-за переменного угла резания. [c.298]

Обычными резцами при одновременной работе вертикальной и горизонтальной подачи суппорта Обработка конических поверхностей с разными углами уклонов Способ наиболее сложный, требующий предварительного расчета и настройки станка [c.155]

Поворотом верхних салазок суппорта. Применяется при обработке конусов небольшой длины с любыми углами уклонов. При настройке станка верхняя каретка суппорта поворачивается на половину угла конуса. Недостатком этого способа является то, что обработка в большинстве случаев производится ручной подачей, так как у токарных станков верхние поворотные салазки суппорта не приспособлены для работы с механической подачей. [c.244]

Подготовительно-заключительное время при работе на строгальных и долбежных станках включает время на приемы, обусловливаемые способом установки обрабатываемой детали на станке, на ознакомление с работой, чертежом, на установку и снятие инструмента, а также на случай работы с дополнительными приспособлениями или особой настройкой станка. [c.421]

Подготовительно-заключительное время при шлифовальных работах определяется для каждой отдельной операции с учетом затрат времени на приемы, обусловливаемые способом установки обрабатываемой детали на станке, а также связанные с дополнительной настройкой станка. [c.432]

Другой способ настройки станка по пробным деталям основан на использовании жестких предельных и нормальных калибров. При малом количестве проверяемых пробных деталей (меньше пяти) этот метод не дает надежных результатов настройщик убеждается при этом только в том, что проверяемые пробные детали находятся внутри поля допуска калибра, в то же время нет уверенности, что центр группирования промеренных деталей совпадает с центром группирования размеров деталей, обработанных данным методом. При несовпадении указанных центров группирования может возникнуть брак, так как часть обрабатываемых деталей будет выходить из поля допуска на выполняемый размер. [c.244]

Не только температура помещения, в котором установлен станок, но и ряд других факторов могут оказывать влияние на величину шага прошлифованной резьбы. Главными из них являются температура охлаждающей жидкости, так как шлифуемая заготовка быстро принимает температуру этой жидкости температура самого винта, которая во время работы станка может быть иной, чем температура остальных частей станка, и др. Поэтому при шлифовании особо точных изделий, имеющих длинные резьбы, следует считаться со всеми этими обстоятельствами. Обычно в таких с.ту-чаях прибегают к разогреву станка в течение одного часа и затем к пробному шлифованию и измерению полученного образца на компараторе. После этого, зная полученную ошибку, корректируют при помощи особых механизмов настройку станка и приступают к шлифованию заготовок. Корректировка шага имеет целью тем или иным способом исключить ошибку шага, полученную при пробном шлифовании. Этого можно достигнуть, если станок будет настроен на шаг, отличающийся от требуемого на величину ошибки в шаге, которая получается фактически на станке. [c.55]

Резцами (рис. 47,в) при помощи подбора сменных шестерен обрабатывают на станках, имею--щих гитару настройки. Способ сложный, требует предварительного расчета и настройки станка. [c.239]

Настройка указанных кинематических цепей станка производится при помощи соответствующих гитар. Более подробное описание зубофрезерных станков и способов их настройки см. ниже. [c.60]

Управление точностными параметрами деталей может осуществляться применением САУ за счет изменения размера статической, а также динамической настройки. При первом способе в процессе обработки автоматически изменяется расстояние между базами станка, несущими обрабатываемую деталь, и режущим инструментом на величину погрешности АЛд размера динамической настройки с учетом знака путем, например, смещения режущего инструмента. В этом случае процесс обработки с точки зрения силового режима мало чем отличается от обычной обработки, так как параметры режима резания сохраняются постоянными. При втором способе управление точностью осуществляется посредством изменения одного или нескольких параметров режима резания (подачи, скорости, геометрии резания), а также жесткостью системы СПИД. Изменение параметров режима резания (и особенно подачи) способствует в определенной степени стабилизации силового режима. Весьма важным в этом случае является выявление функциональной связи между регулируемыми и регулирующими параметрами, например, между упругими перемещениями системы СПИД в направлении получаемого размера и подачей. [c.415]

Во втором разделе приводятся сведения о технологии обработки основных видов поверхностей — наружных цилиндрических и конических, отверстий, канавок, уступов и фасонных поверхностей. В главах этого раздела освещаются вопросы установки и закрепления деталей, выбора последовательности обработки, выбора режущих инструментов и режимов резания, а также способы контроля размеров в процессе настройки станка и после обработки. [c.6]

Точность обработки при таком способе растачивания определяется главным образом точностью установки резцов. Установка же резцов производится при настройке станка по специальным шаблонам, обеспечивающим неизменное положение резцов относительно оси вращения планшайбы станка. [c.174]

При помощи специального приспособления, настраиваемого за счет изменений передаточного отношения гитары сменных колес Обработка конических поверхностей с разными углами уклонов Способ требует предварительного расчета и настройки станка, располагающего специальными приспособлениями для обработки конусных поверхностей (см. фиг. 49). [c.243]

Одним из видов продольной модификации является бочкообразная модификация. Бочкообразность можно получить на станках, снабженных специальным устройством. Можно ограниченную бочкообразность получить также специальной настройкой станка, однако при этом несколько искажается профиль зуба. Более распространенным способом продольной модификации является преднамеренное положительное или отрицательное утолщение зуба на одном из его концов. Величину и знак этого утолщения выбирают так, чтобы при работе под нагрузкой были обеспечены требуемые размеры и положение пятна контакта. Для достижения этого размеры пятна контакта при проверке без нагрузки должны удовлетворять специальным требованиям, которые должны быть заданы на рабочем чертеже эскизом. [c.318]

Дифференциальные настройки токарно-винторезных станков. Прп нарезании особо точных резьб и резьб с нестандартным шагом не всегда удается осуществить точную настройку станка приведен-1Ш.ТО1 выше способами. В таких случаях применяют дифференциальную настройку, которая дает возможность алгебраическим пли геометрическим суммированием двух движений получить необходимое перемещение инструмента. [c.119]

При работе по первому способу настройка станка ничем не отличается от настройки его для строгания зубьев. Настройка гитары обката в этом случае производится по формуле [c.422]

Наиболее распространен способ нарезания зубьев по плюсу , когда направление спирали фрезы противоположно направлению спирали зуба (фнг. 55). При этом способе необходимо иметь две фрезы, одну для нарезания зубьев колеса, другую для нарезания зубьев шестерни. При работе по минусу нарезание зубьев колеса и шестерни производится одной фрезой. Качество обработки при этом способе ниже, чем при нарезании по плюсу . Расчет настройки станков Клингельнберг производится по табл. ИЗ. [c.499]

Настройка станка и датчиков осуществляется обычными способами. Перед настройкой резца на заданный размер поворачивают коробку В за ручку при этом края вырезов, имеющихся в стенке коробки, нажимают на хвостовики собачек 1 и Са и отводят их от храпового колеса X. Вращением ручки винта В перемещают суппорт с резцом в нужное положение. [c.153]

В этой главе рассматриваются основные фрезерные операции, за исключением операции фрезерования плоскостей (см. в гл. V) и фрезерных работ, выполняемых с использованием делительной головки (см. в гл. VII), при этом излагаются лишь специфические для данного процесса вопросы (выбор инструмента, настройка станка, измерения и др.). Ряд других вопросов, возникающих при фрезеровании, таких, например, как выбор метода обработки, конструкции приспособления и способа выверки детали, настройка станка на режим резания, подготовка к работе и др., здесь не рассматривается. Эти сведения были изложены в гл. V. [c.276]

Настройка станка для чернового прорезания зубьев. На данном станке черновую обработку можно вести двумя способами способом одинарного деления и двойного деления (рис. 449). [c.557]

Направляющие, по которым перемещается фрезерная головка с червячной фрезой, устанавливают на угол р, равный углу наклона зуба у нарезаемого колеса, а в остальном и наладка и настройка станка осуществляются, как и для прямозубых колес. Этот способ [c.55]

Точность установки и выверка приспособления на станке с ЧПУ имеет большое значение, так как даже хорошо спроектированное и точно изготовленное гриспособление при неправильной установке его существснио снижает точность обработки. Способы настройки станков с ЧПУ в большинстве случаев не обеспечивают требуемой точности обработки первых заготовок партии. [c.226]

Второй способ — точность размеров достигается благодаря приме-негтю мерных инструментов (например, разверток), приспособлений (в частности, кондукторов) и предварительной настройке станка. [c.431]

Независимые дорубки расположения должны устанавливаться непосредственно на м осёрые расстояния (рис. 97, а). Для зависимых допусков (а их болыцинй во) можно указьшать смещение от номинального расположения, имея в Виду контроль с помощью комплексных калибров. Расчеты допусков на смещение осей (плоскостей симметрии) от номинального расположения просты, и такой способ указания допусков расположения облегчает работу конструктора (см. гл. IV, стр. 570). Однако при таком способе значительно затруднена работа многих подразделений производства усложняется расчет допусков на оснастку, усложняется выбор оборудования, разметка и настройка станков, измерение универсальными измерителями и др. [103, 107]. В связи с этим при зависимых допусках расположения ограничение отклонений расстояний между осями или плоскостями симметрии рекомендуется осуществлять по схеме, изображенной на рис. 97, а. [c.331]

Измерение таких деталей практически затруднительно,. поэтому х новным способом достижения требуемых размеров и точности является автоматическое пол> Т1ение размеров. Для этой цели станки снабжаются лимбами, регулируемыми упорами, съемными шпинделями (квиллами), связанными с основными шпинделями лосредством соединительных муфт применяется разгрузка шпин-.делей от изгибающего действия ремней. Станки снабжаются оптическими устройствами (лупами, микроскопами) для настройки станков и другими приспособлениями и устройствами. [c.6]

Конструкции гидроприводов для прямолинейного движения различаются в основном по способу регулирования скорости и циклу работы, причем, с правильным решением этих вопросов связана правильная настройка станка и установление причин ненормальной оаботы гидросистемы. [c.188]

Настройка станков — Способы 20 Начальный уровень настройки установочного размера — Вычисление 97 Неперпендикулярность торца фланца к оси поковки допускаемая 170 Неуравновешенность силовая (статическая) 678 — Способы вщявления 676---моментная (динамическая) — Способы выявления 678 [c.689]

Хотя во сем последующем изложении будут приводиться различные конструкции станков, для которых разработаны те или иные конструктивные способы йо-лучения прерывистого резания, тем не менее все цифровые примеры, для возможности сравнительной оценки Каждого способа, будут рассчитываться применительно К одиой модели — универсальному токарно-винторезному станку мод. 1К62. Так рассчитана и табл. 5. Первые три примера показывают общую схему последовательности настройки станка при переходе от работы с постоянной подачей к Прерывистому резанию, которая заключается в следующем [c.49]

Книга знакомит с основными элементами зубчатых колес и их назначением в передаточных механизмах машин. Рассматриваются методы зубообра-ботки цилиндрических, конических и червячных колес, конструкции режущих инструментов, режимы резания. Приводятся описания наиболее распространенных зуборезных станков и способы их настройки, а также средства и методы контроля зубчатых колес. [c.2]

Фасонные поверхности можно обрабатывать разными способами в зависимости от условий изтотовления валов. Наиболее производительна обработка, производимая фасонными резцами, а также обработка, выполняемая обычными резцами с помощью копировальных устройств и специальных приспособлений. Первый способ — наиболее простой и точный, вместе с тем применение его не требует специальной настройки станка для получения заданного профиля. Точность профиля обрабатываемой детали обеспечивается главным образом точностью профиля фасонного резца, чистота поверхности зависит от величины подачи, охлаждения и состояния режущей кромки резца. Детали, обработанные фасонным резцом по одному и тому же делению лимба подачи или по упору, получаются строго одинаковыми по всем своим размерам. В интересах точности часто практикуют черновое и чистовое обтачивание. [c.119]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...