Обработка Износ инструмента

Д р 0,25-Ю, 48 (поперечные размеры), = 0,15 -i-0,41 (продольные размеры, меньшие величины — инструмент из ЭЭП большие — из меди) Материал обрабатываемой детали и инструмента. Режимы обработки. Износ инструмента. Приведенные величины — обработка стали и твердых сплавов 10-ь80 а (поперечные размеры), / —25 -200 а (продольные размеры). Возрастание Д при больших [c.688]

Связка абразивного инструмента (табл. 6) в значительной степени обусловливает интенсивность съема материала заготовки, качество обработки, износ инструмента и экономичность операции. [c.599]

Дцр — погрешность в результате износа инструмент и образования зазора между ним и деталью Дцр в 0,25 -4-0,48 мм поперечные размеры) Ддр = 0,15-4--г0,41 мм (продольные размеры). Меньшая величина для инструмента из ЭЭГ большая — из меди Материал обрабатываемой детали й инструмента. Режимы обработки. Износ инструмента. Приведенные величины — обработка стали и твердых сплавов /ср 10-т-80 А (поперечные размеры), /рр = 25 -5-200 А (продольные). Возрастание Д р при больших [c.140]

При обработке обычными проходными резцами неточность в их размерах и форме непосредственно на точность обработки не влияет, но в процессе обработки износ инструмента может повлиять на точность обработки данной детали. Например, при обтачивании длинного вала износ резца приводит к увеличению диаметра обработанного вала на конечном участке. [c.29]

Третий тип системы обратной связи — с линейным ДОС (рис. 23.8, в), который обеспечивает непосредственное измерение перемещения рабочего органа станка и охватывает все передаточные механизмы обратной связью, что обеспечивает высокую точность перемещений. Однако линейные ДОС сложнее и дороже круговых. Их габариты зависят от длины хода рабочего органа. Иногда в этой системе устанавливаются дополнительные ДОС для компенсации погрешностей параметров процесса обработки (изменение припуска на обработку, износ инструмента, упругие деформации системы и др.), что обеспечивает автоматическое приспособление станка к изменяющимся условиям обработки. [c.428]

На рис. 15, и к приведены еще две схемы комбинированных устройств (соответственно контактный и бесконтактный методы), которые можно использовать при круглом и наружном шлифовании. Кроме того, что в этом случае устраняется влияние на точность обработки износа инструмента и силовых деформаций шли- [c.60]

Этап II — фотография работы и хронометраж простоев выбранного объекта наблюдения. Во время наблюдения необходимо фиксировать все затраты фонда времени линии производительные — работу, и непроизводительные — простои как технического, так и организационного характера, их причины, продолжительность, методы устранения неполадок, а также количество деталей, выпущенных в каждую смену и продолжительность цикла. На этом же этапе исследований могут выполняться и другие фактические измерения, например составление циклограммы, определение длительности отдельных элементов рабочего цикла и режимов обработки, износа инструмента, стабильности перемещений механизмов, температуры масла в гидросистемах и т. д. [c.48]

Связка абразивного инструмента в значительной степени обусловливает производительность процесса, качество обработки, износ инструмента и соответственно экономичность операции. [c.250]

Хронометраж простоев какого-либо вида проводится обычно на дальнейших стадиях исследования, когда определены эксплуатационные характеристики, выяснено, где находятся наибольшие резервы повышения производительности, и необходимо определить, какую величину роста производительности обеспечит проведение тех или иных мероприятий. Однако в некоторых случаях уже в начале исследования определены вопросы, на которые необходимо обратить особое внимание. К числу таких вопросов для автоматических линий механической обработки относятся, например, исследование потерь по инструменту, в том числе определение стойкости и анализ надежности типовых механизмов. На этом же этапе исследований могут выполняться и другие фактические измерения, например, составление фактической циклограммы, определение длительности отдельных элементов рабочего цикла, измерения фактических режимов обработки, износа инструмента, [c.81]

При обработке на настроенных станках износ инструмента приводит к рассеянию размеров обработанных поверхностей заготовок, что снижает качество сборки деталей в условиях взаимозаменяемости. Уменьшить влияние износа на точность обработки можно периодической подналадкой станка. [c.273]

Струя электролита, непрерывно подаваемого в межэлектродный промежуток, растворяет образующиеся на заготовке-аноде соли и удаляет их из зоны обработки. При этом способе одновременно обрабатывается вся поверхность заготовки, находящаяся под активным воздействием катода, что обеспечивает высокую производительность процесса. Участки заготовки, не требующие обработки, изолируют. Инструменту придают форму, обратную форме обрабатываемой поверхности. Формообразование поверхности происходит по методу отражения (копирования), при котором отсутствует износ инструмента, так как таковым является струя электролита. [c.406]

При обработке заготовок из пористых антикоррозионных материалов нужно обращать внимание на состояние поверхностного слоя. В целях предотвращения возможности закрывания пор необходимо использовать хорошо заточенный и доведенный режущий инструмент. Допустимый износ инструмента по заданной поверхности должен быть уменьшен в 1,5—2 раза по сравнению с общепринятыми нормами при обработке конструкционной стали. Не допускается шлифование абразивными материалами во избежание попадания абразивных частиц в поры. [c.441]

Существенно влияет на точность обработки износ режущего инструмента, который изнашивается быстрее, чем детали станка. [c.49]

Заготовки, подлежащие обработке, при установке их в приспособлении автоматически, без выверки, принимают определенное положение относительно инструмента, установленного на определенный размер. Нужное положение инструмента относительно детали не изменяется до окончания обработки всей партии деталей или до смены инструмента из-за его притупления. Неточность установки инструмента после его смены и износ инструмента приводят к неточности обработки. [c.51]

Если построить кривую рассеяния размеров, полученных при обработке одной части большой партии деталей, когда износ инструмента еще весьма мал, и вторую кривую рассеяния размеров для всей партии деталей, включая и первую ее часть, обработанных при неизменной настройке, то увидим, что формы кривых различны (рис. 25). Это объясняется тем, что поля рассеяния предельных размеров получились различными вследствие различной величины размерного износа режущего инструмента. [c.67]

При обработке деталей в условиях автоматизированного производства УП вызывает пробный проход для каждого из чистовых резцов. По данным замера обработанной поверхности детали после пробного рабочего хода САП УП корректируют настроечные размеры. В конце обработки рассчитанного количества деталей система активного контроля замеряет износ эез-цов и заносит данные в ЭВМ. При достаточном количестве статистических данных САП УП формирует нужную ММ размерного износа инструментов. Обработка всех остальных деталей партии происходит без участия человека. Смена заготовок осуществляется с помощью робота. [c.150]

Если зубья нарезаются после термической обработки, то последняя не вносит искажений в размеры зубчатого колеса, т. е. не влияет на точность передачи. Такое изготовление возможно при твердости НВ 350 для небольших ко лес п при НВ < 280 для колес средних и больших р.азмеров, при этом износ инструмента не вносит существенных искажений профиля зуба по ширине венца, а колеса хорошо прирабатываются. [c.288]

Отклонения (погрешности) формы и взаимного расположения поверхностей возникают в процессе обработки детали пз-за неточности технологической системы (станок — приспособление-заготовка— инструмент). На эти отклонения влияют износ инструмента, деформация детали и резцедержателей, неравномерность нагрева детали, неоднородность материала заготовки II т. д. [c.101]

Износ режущего инструмента. При обработке материалов резанием инструмент вступает во взаимодействие с обрабатываемой поверхностью, которая является твердой средой и контакт с которой вызывает износ режущей части инструмента. Условия контакта, особенно при обработке металлов, характеризуются большой силовой и тепловой напряженностью, что приводит к интенсивному износу инструмента, стойкость которого обычно находится в пределах нескольких часов. [c.316]

Допуск на обработку дна кармана по техническим условиям (2-й класс точности) равен б == 27 мкм. Погрешности, связанные с начальной точностью станка, его температурными деформациями, жесткостью, износом инструмента, точностью приспособлений и другими факторами, по проведенным исследованиям [193] доходят до 20 мкм. Следовательно, запас на износ составляет Д [c.376]

Несмотря на то, что стекло относительно технологично в изготовлении, в процессе сверления и механической обработки волокнистых материалов происходит большой износ инструмента из-за высокой твердости волокон. [c.83]

Средний удельный износ алмазов при обработке гранита инструментом на существующих и адгезионно-активных связках [c.106]

Поиск области оптимума и допусков на значения управляемых и контролируемых технологических факторов Т, из условия обеспечения заданной прочности и долговечности всех опасных зон детали. Поиск осуществляется с помощью построенных моделей, при этом, как будет показано ниже, можно учитывать временные процессы, например постепенный износ инструментов, и соответственно с помощью ЭВМ отыскивать наивыгоднейшие программы управления режимами обработки или осуществлять оптимальное адаптивное управление операциями. [c.393]

Технологические факторы режимы обработки, геометрия и износ инструмента, применяемые СОЖ, определяющие условия пластической деформации в зоне резания, будут оказывать влияние и на деформационное упрочнение поверхностного слоя. [c.112]

Сложность механической обработки тугоплавких металлов, как и нержавеюш,их и жаропрочных сталей и сплавов, определяется прежде всего интенсивным износом инструмента. Высокие температуры рабочих поверхностей инструмента и зависимость их от режима обработки оказывают различное влияние на природу износа, меняется и его интенсивность. В свою очередь, от износа зависит количество выделяюш,егося тепла и его распределение, а влияние различных элементов режима обработки на износ при этом может резко изменяться. При точении молибденового сплава BMI со скоростью 40 м/мин стойкость резца уменьшается с ростом подачи при скорости 30 м/мин подача на стойкость не влияет, а при еще меньшей скорости увеличение подачи ведет даже к повышению стойкости [46]. Применение смазочно-охлаждающих. жидкостей (СОЖ) при обработке жаропрочных материалов может дать повышение стойкости твердосплавного инструмента до 10 раз и совсем не сказывается и даже снижает стойкость инструмента из быстрорежущей стали. При работе без СОЖ производительность резцов с пластинками из твердых сплавов может быть даже ниже, чем резцов из быстрорежущей стали. [c.39]

Как видно из табл. 2, легче других обрабатываются текстолиты ПТК и ПТ, асботекстолит и винипласт, труднее — КАСТ-В и ВФТ-С, а также капрон, при обработке которого даже на оптимальной скорости зафиксирован максимальный удельный износ инструмента, достигающий 750—1420-10 мг/г (при обработке текстолита ПТК удельный износ 680-10 мг/г). [c.44]

Интенсивность съема при эрозионной обработке не является постоянной во времени. По мере заглубления электрода-инструмента в заготовку она несколько уменьшается. Не вполне стабилен и износ инструмента. Вместе с тем, устойчивая работа станка возможна лишь при условии, что зазор между электродом и заготовкой будет поддерживаться постоянным. Достигнуть этого с помощью постоянной, заранее заданной подачи инструмента, как это делается в металлорежущих станках, не представляется возможным. Нужен специальный автоматизированный привод, который бы следил за малейшими изменениями межэлектродного зазора и вносил соответствующие изменения как в направление, так и в величину подачи. [c.153]

Для чернового и получистового проходов /ср выбирается по условиям максимального съема металла и допускаемого технологией износа инструмента. Последнее условие регламентирует расход диэлектрика, подаваемого в зазор линейный износ (при обработке импульсами гребенчатой формы) [c.154]

Основное влияние на точность УЗРО оказывает стабильность рабочего зазора между стенками детали и инструмента. Боковой зазор зависит от зернистости абразива, глубины обработки, износа инструмента, наличия поперечных колебаний инструмента и примерно в 1,5 раза больше среднего размера зерен абразива основной фракции. Для повышения точности обработки осуществляют коррекцию размеров инструмента, которая на черновых операциях при использовании абразивов зернистостью 8-12 составляет 0,2...0,3 мм, на чистовых операциях при обработке абразивами 3-М40 около 0,08...0,10 мм. При УЗРО возникают также неточности геометрической формы конусообразность, овальность, скруг-ления поверхности на входе инструмента в деталь и сколы на выходе его из детали. Скругления исключают последующим шлифованием, а сколы - подклейкой перед обработкой дополнительной детали (например, стеклянной пластинки). Конусообразность уменьшают применением более мелкого абразива, нагнетанием абразивной суспензии, калибровкой контура неизношенной частью инструмента. [c.745]

Достижением отечественной станкоинструментальной промышленности является разработка и использование в станках автоматических линий специальной следящей аппаратуры. Благодаря зтим устройствам (так называемому активному контролю) при выходе размера обработанной поверхности за определенную величину поля допуска инструмент автоматически подается на некоторую величину в радиальном направлении, и тем самым поддерживается необходимый размер обработанной поверхности. Еще более эффективными являются системы активного контроля, которые при изменении в процессе резания каких-либо условий, влияющих на точность обработки (износа инструмента, величины припуска, твердости обрабатываемого металла и др.). автоматически изменяют элементы режима резапия t, s, v) для поддержания заданной точности. Эти системы повышают точность обработки в 2—4 раза при одновременном возрастании производительности и стойкости режущего инструмента. [c.80]

Основное влияние на точность УЗРО оказывает стабильность рабочего зазора между стенками детали и инструмента. Боковой зазор зависит от зернистости абразива, глубины обработки, износа инструмента, наличия поперечных колебаний инструмента и примерно в 1,5 раза больше среднего размера зерен абразива основной фракции. Для повышения точности обработки осуществляют коррекцию размеров инструмента, которая на черновых операциях при использовании абразивов зернистостью 8-12 составляет 0,2—0,3 мм, на чистовых операциях при обработке абразивами 3 —М40 около 0,08 — [c.850]

Абразивный инструмент (шлифовальный круг) чаще применяется на чистовых операциях, где требуется высокая точность обработки. Износ инструмента компенсируется правкой алмазными карандашами и подачей абразивного инструмента на размер обработки, что у современных конструкций станков осуществляется полуавтоматически или автоматически. [c.45]

Схема всестороннего сжатия металла при прессовании приводит к значительным удельным усилиям, действующим на инструмент. Поэтому инструмент для прессования работает в исключительно тяжелых условиях, испытывая кроме действия больших давлений действие высоких температур. Износ инструмента особенно велик при прессовании сталей и других труднодеформируемых сплавов из-за высоких сопротивления деформированию и температуры горячей обработки. Инструмент для пресования изготовляют из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов. Износ инструмента уменьплают применением смазочных материалов, например, при прессовании труднодеформируемых сталей и сплавов используют жидкое стекло со специальными свойствами. Основным оборудованием для прессования являются вертикальные или горизонтальные гидравлические прессы. [c.116]

Постановка задачи синтеза маршрутов обработки поверхности детали. При построении графа принимались во внимание заданные глубины резания на каждом переходе, которые могут существенно отличаться от фактических, упругие отжатия, износ инструмента и т. д. Граф, построенный по изложенной методике, формально описывает возможные варианты обработки какой-то детали из определенной заготовки на заранее выбранном оборудовании. Каждому ребру произвольной цепи, построенному для конкретного заданного значения глубины резания и подачи 5 , будет соответствовать определенная технологическая себестоимость Спсрг при выполнении данного перехода к Поэтому задача оптимизации структуры плана маршрута многопереходной обработки поверхностей деталей формально может быть представлена следующим образом среди определенного множества цепей графа, построенного для конкретного случая обработки, нужно отыскать цепь, удовлетворяющую ограничениям и дающую минимальное значение целевой функции [c.110]

По мере износа инструмента при обработке партии заготовок или в связи с температурной деформацией размеры заготовок могут приблизиться к границе допуска. Поэтому получаемые размеры надлежит своевременно корректировать путем подна-стройки корректоров. [c.250]

Теплопроводность стали Х18Н9Т, например, в 3 раза ниже, чем стали 40, а теплопроводность титанового сплава ВТ2 — почти в 10 раз. Вследствие малой теплопроводности в зоне контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью развивается высокая температура, активизируются процессы адгезии и диффузии, резко возрастает износ инструмента, явления налипания и схватывания сопровождаются разрушением его режущей кромки. Даже при скоростях резания 3—4 м/мин температура в зоне обработки достигает 300— 400° С. Чтобы уменьшить тепловую напряженность применяют резцы с малыми вспомогательными углами в плане, с большими задними углами и с большим сечением державок. [c.35]

При фрезеровании цилиндрических деталей из титанового сплава ВТЗ-1, выполняемом при подаче 0,2 мм/об и глубине 0,5 мм, сжимающие напряжения меняют знак, т. е. переходят в растягивающие, только при достижении скорости резания 40 м/мин. При меньших же скоростях, когда нагрев сплава меньше, величина остаточных напряжений сжатия может достигать 40 кгс/мм . На величину и степень наклепа влияет и такой фактор, как износ инструмента. Для сплава ХН70ВМТЮ увеличение износа резца в 8 раз повышает глубину и степень наклепа в 1,5 и 1,4 раза. Износ резца по задней поверхности увеличивает трение и выделение тепла, в результате в поверхностном слое вместо сжимающих могут возникнуть растягивающие напряжения, переходящие в сжимающие на некоторой глубине. При этом для разных материалов, видов и режимов обработки динамика формирования остаточных напряжений оказывается различной. Степень упрочняемости различных структурных составляющих жаропрочных сплавов не одинакова. Карбиды металлов и интерметаллические соединения, в частности, обладают значительно большей твердостью, чем твердые растворы, и низкой упрочняемостью. [c.40]

Следует отметить, что сйЛа резания при обработке пластмасс невелика. При обработке стеклотекстолита КАСТ-В со скоростью 150 м/мин, при глубине резания 2 мм и подаче 0,3 мм/об тангенциальная составляющая силы резания равна 15 кгс. Основное влияние на износ инструмента оказывает не сила резания, а путь, пройденный резцом чем меньше подача, тем больше износ. Для повышения производительности выгоднее работать с большими подачами, а для получения меньшей шероховатости — с подачами 0,2—0,3 мм/об. [c.44]

Чтобы увеличить стойкость инструмента, надо уменьшить интенсивность его износа, которая зависит от вида инструментального материала, геометрии инструмента и тщательности его заточки. Алмазная заточка и доводка инструмента очень эффективны в отношении уменьшения износа инструмента. Выяснению связи между износом инструмента и действием различных факторов резания посвящено большое количество работ. В работах проф. Г. И. Грановского, например, показано, что при очень малых скоростях резания износостойкость инструмента сначала падает (рис. 14) и, пройдя минимум, при дальнейшем увеличении скорости резания растет до определенного предела, а затем начинает уменьшаться. Для инструмента из твердого сплава Т15К6 максимум износостойкости (и минимума скорости изнашивания) при обработке стали 45 всухую соответствует скорости резания, равной примерно 250 м/мин, а для быстрорежущей стали PI8—50 м/мин. [c.48]

Электройлмазная обработка, отличаясь мйлымй нагрузками на обрабатываемую поверхность, особенно эффективна для материалов, склонных к выкрашиваниям и сколам при обработке. Она позволяет, в частности, интенсифицировать процессы заточки инструментов из твердых сплавов. При обработке твердых сплавов, с одной стороны, происходит анодное растворение кобальта, в результате чего остается скелетная структура из карбидов металлов и прочность сплава снижается до одной трети своей первоначальной величины, с другой стороны,—идет анодное окисление карбидов с растворением их в электролите. Чтобы началось растворение кобальта, достаточно напряжения в 0,75 В, окисление карбидов вольфрама начинается при напряжении 1,7 В, карбидов титана при 3 В. аким образом, для совокупного протекания всех процессов нужно поддерживать напряжение более 3 В. В производственных условиях напряжение может быть поднято до 10 В, но не выше, так как дальше процесс из электрохимического превращается в электроискровой, при котором резко возрастает износ инструмента и ухудшается качество поверхности. Искровые разряды возникают и при чрезмерно высоком давлении на инструмент, оно должно быть не более 10 кгс/см . [c.85]

Электроэрозиоиная обработка применяется в двух основных разновидностях—электроискровой и электроимпульсной. К ним примыкают методы анодно-механической и электроконтактной обработки, нередко рассматриваемые как самостоятельные. Имея в основном одну физическую природу, электроискровая и электроимпуль-сная обработки имеют и существенные различия. В первой из них энергоносителями являются электроны и используется искровая форма разряда, во второй — энергоносителями являются ионы, используется дуговая форма разряда. Производительность электроимпульсной обработки ПО стали достигает 25 000 мм /мин, тогда как у электроискровой она не превышает 600 мм /мин. Сильно отличается относительный износ инструмента при электроискровом способе он достигает 25—100% от массы снятого металла, при электро-импульсном — только 0,05—0,3%. [c.142]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...