Нагружение контактное 1, 341 —Основные

При конструировании контактно нагруженных сочленений основное внимание должно бы-Л обращено на уменьшение напряжений путем придания сочленениям рациональной формы. Я случаях, когда это допускают условия работы сочленения, тела, воспринимающие нагрузку, следует опирать в гнездах, имеющих диаметр, близкий к диаметру тела (а = 1,02 н-1,03). Пример последовательного упрочнения сферического сочленения приведен на рис. 227 (узел шарикового подпятника). Наиболее выгодна конструкция на рис. 227, е со сферой большого диаметра, расположенной в сферическом гнезде. [c.355]

Нагружение контактное 1. 341 —Основные виды 1. 343— Схемы 1. 342 [c.344]

Выкрашивание рабочих поверхностей деталей подшипника в результате циклического контактного нагружения является основной причиной выхода подшипников качения из строя. Механизм контактного выкрашивания беговых дорожек колец и тел качения такой же, как у зубчатых колес. Сплошное выкрашивание кольца радиально-упорного шарикоподшипника представлено на рис. 26.7, в. [c.480]

Основные схемы работы сочленений при контактном нагружении представлены в табл. 27 (в скобках приведены конструктивные аналоги). [c.342]

Этот расчетный случай пригоден для основных расчетов передач относительно невысокой точности и нагруженности (в частности, из улучшенных сталей и чугуна), для предварительных расчетов для проверочных расчетов с положитель ным результатом, передач с параметрами выбранными по другим критериям (в част пости, по критерию контактной прочности) В недалеком прошлом этот расчет при менялся как единственный. [c.169]

Усталостное выкрашивание рабочих поверхностей тел качения и дорожек качения колец в виде раковин или отслаивания (шелушения) вследствие циклического контактного нагружения. Усталостное выкрашивание является основным видом разрушения подшипников, обычно наблюдается после длительной работы и сопровождается стуком и вибрациями. [c.328]

Среди многих классификаций испытательных средств наиболее полно информирует о существующих методах и средствах оценки покрытий при изнашивании и контактном нагружении в парах трения классификация (рис. 0.2), предложенная А. И. Григоровым и О. А. Елизаровым [121. Она позволяет выбрать кинематическую схе- му установки, подходящую для моделирования конкретных условий эксплуатации деталей с покрытием. Испытательные средства под- разделяются на четыре основные группы машин трения. [c.93]

Фретинг-эффект. Сильное влияние на усталостную прочность титановых сплавов оказывает фретинг-эффект, или контактная коррозия в местах сопряжения. Наличие контактного трения при циклическом нагружении у всех металлов приводит к заметному снижению усталостной прочности, особенно в коррозионных средах. Титановые сплавы в этом отношении мало отличаются от сталей, близких к ним по прочности [106, 158—160]. Возникающее контактное трение (в местах заделок, прессовых посадок, креплений и пр.) резко снижает усталостную прочность, действуя подобно концентратору напряжений. Степень снижения ее в основном зависит от сопряженного материала, вызывающего фретинг-эффект, удельного давления в месте сопряжения и окружающей среды. Удельное давление [ 158, 160] сильно влияет только при низких значениях. При более прочных креплениях или плотных посадках при удельных давлениях более 30—50 МПа усталостная прочность изменяется мало. Так, прессовая посадка втулки с удельным давлением 50 МПа снижает усталостную прочность технически чистого титана с 320 до 112 МПа [ 158]. Дальнейшее увеличение удельного давления посадки до 200 МПа снизило O j до 103 МПа. В среднем предел выносливости при наличии фретинг-эффекта у титановых сплавов на воздухе при контактировании с однородным сплавом 20- 40 % от исходного предела [c.161]

Основная идея описанного способа состоит в создании поля напряженного состояния материала, которое вызывает переориентацию плоскости последующего распространения трещины. Изменение положения плоскости трещины в пространстве (в листовом материале) позволяет реализовать контактное взаимодействие ее берегов, что приводит к интенсивному поглощению энергии циклического нагружения на трение, и темп подрастания трещины резко снижается. Происходит "самоторможение" трещины за счет нарастания контактного взаимодействия ее берегов. Расположение стяжных элементов под углом к плоскости усталостной трещины задерживает рост трещины первоначально, а в последующем способствует переориентации трещины вдоль созданных канавок. Совокупность проводимых операций позволяет задержать процесс роста трещины почти на 10 циклов при регулярном нагружении, когда отсутствуют дополнительные эффекты взаимодействия нагрузок. Нерегулярное нагружение способствует еще более интенсивному контактному взаимодействию берегов усталостной трещины (см. 8.1 и 8.2). Причем у легких сплавов период задержки трещины может быть увеличен, если стяжные элементы изготавливать стальными. [c.449]

Основное требование к методам испытаний металлов на контактную усталость — проведение их в условиях, возможно ближе моделирующих условия эксплуатации металлов в конструкциях клк машинах. Это — вид нагружения образцов, выбор смазки и способ подвода ее к образцу, химический состав и структурное состояние металла, наличие концентраторов напряжений и их форма, характер обработки поверхности образцов и др. Испытания на контактную усталость выполняют при нагружении по следующим схемам [c.273]

Работоспособность деталей во многом зависит от состояния поверхностных слоев. Требования к их качеству непрерывно возрастают по мере интенсификации режимов работы деталей. Еще недавно качество поверхностных слоев характеризовалось в основном твердостью и шероховатостью. Теперь часто необходимо создавать в поверхностных слоях остаточные напряжения определенного знака, не допускать образования отпущенных участков. Установлено, что прижоги при шлифовании снижают предел выносливости на изгиб на 25—30%, а шлифовочные трещины — до трех раз. Обезуглероживание и снижение твердости всего на 5 единиц HR может уменьшить долговечность зубчатых колес до выкрашивания зубьев в 2—3 раза. Для деталей, работающих в условиях контактного нагружения, большое значение имеет отсутствие в поверхностных слоях остаточного аустенита, а также цементитной сетки. [c.8]

При определении износостойкости зубчатых колес, как и других деталей машин, предварительно производят их приработку, а затем основное испытание. Во избежание задиров нагружение при приработке и основном испытании следует производить ступенями. Испытание прекращают при появлении задиров или других дефектов. Результаты испытаний зубчатых колес на контактную выносливость в зависимости от изменения того или иного параметра, характеризующего качество зубчатого колеса, представляются в виде соответствующих кривых. [c.277]

К основным причинам нарушения равномерного распределения давления по грани образца при непосредственном нагружении жесткими пуансонами (рис. 33, б) относят эксцентричность приложения нагрузки, высокий уровень контактных напряжений и наличие сил трения в плоскости стыка. Влияние указанных факторов суще- [c.39]

Исходя из обеспечения минимальных контактных напряжений, подобрать основные размеры так, чтобы получить вогнутый профиль на самом нагруженном участке. Для этого достаточно взять центр О внутри окружности перегибов самого нагруженного положения. Например, если центр вращения кулачка выбран в точке О (рис. 2), получим вогнутый профиль во втором положении, А если точка О" будет центром вращения кулачка, профиль окажется вогнутым одновременно в положениях 1, 2 и 3, т. е. на более длинном участке. [c.161]

Допускаемые нагрузки на невращающийся подшипник должны приниматься с таким расчётом, чтобы вызываемые ими напряжения не приводили к остаточным деформациям. Однако во время работы в подшипнике могут возникать мгновенные контактные напряжения, превышающие предел упругости для элементов подшипника, без повреждения дорожек качения. Мгновенные динамические нагрузки особенно характерны для транспортных машин. Если их действие регулярно, то по ним следует проверить подшипник на статическую грузоподъёмность с учётом характера нагружения, но нельзя принимать их за основные расчётные усилия. [c.595]

В работе [86] была исследована циклическая прочность двух типов сварных листовых соединений аргонодуговая сварка встык с присадкой и контактная шовная сварка встык с двусторонними накладками. Испытание образцов велось плоским симметричным изгибом. Разрушение образцов происходило по месту сплавления металла шва с основным металлом, т. е. по месту конструктивного концентратора напряжений. Для того чтобы оценить раздельно роль внешних концентраторов и роль самой сварки ( внутренний концентратор) на усталостную прочность сварных соединений титана, были определены пределы выносливости образцов без усиления и накладок, которые перед циклическим нагружением срезались. В этих испытаниях определено снижение циклической прочности только в результате действия структурных или внутренних концентраторов. Как видно из рис. 69, на котором представлены основные результаты работы, предел выносливости таких образцов оказался еш,е более низким, чем у образцов с усилением эффективный коэффициент внутренней концентрации для аргонодуговой и контактной сварки оказался соответственно 1,74 и 3,25. Все образцы этих серий разрушались по шву. Сопоставление усталостной прочности сварных соединений титана с подобными соединениями других металлов (стали, алюминиевые сплавы) показало, что они имеют близкие значения отношений предела усталости сварного соединения и основного металла. Эксперименты показали, что пределы усталости стыковых соединений титановых листов при изгибе, выполненных ручной аргонодуговой сваркой и контактной сваркой, составляют соответственно 77 и 65% от усталостной прочности основного металла причем снижение предела выносливости идет в основном за счет внутренних структурных дефектов сварного шва. [c.150]

Фретинг-эффект, Особое значение в усталостной прочности титановых сплавов имеет фретинг-эффект, или контактная коррозия, в местах сопряжения. Наличие контактного трения при циклическом нагружении у всех металлов приводит к заметному снижению усталостной прочности, особенно в коррозионных средах. Титановые сплавы в этом отношении мало отличаются от сталей, близких к ним по прочности [761. Возникающее контактное трение (в местах заделок, прессовых посадок, креплений и т. п.) резко снижает усталостную прочность, действуя подобно концентратору напряжений. Степень снижения усталостной прочности в основном зависит от сопряженного материала, вызывающего фретинг-эффект, удельного давления в месте сопряжения и окружающей среды. Удельное давление [761 оказывает сильное влияние только при его низких значениях. В прочных креплениях или плотных посадках при удельных давлениях более 3—5 кгс/мм усталостная прочность мало изменяется. Так, по данным работы [76], прессовая посадка втулки с удельным давлением 5 кгс/мм снижает усталостную прочность технически чистого титана с 32 до 11,2 кгс/мм . Дальнейшее увеличение удельного давления посадки до 20 кгс/мм снизило предел усталости до 10,3 кгс/мм . В среднем предел усталости при наличии фретинг-эффекта ((т /) у титановых сплавов на воздухе при контактировании с однородным сплавом составляет 20—40% от исходного предела усталости, т. е. (tI i = (0,2- -0,4)(Т 1. При контактировании с более мягкими материалами (медные, алюминиевые или магниевые сплавы) это соотношение повышается и достигает ali = 0,6(T i. Повышения значения до (O,5-hO,6)0 i можно добиться анодированием поверхности или покрытием пленкой полимеров, т. е. благодаря улучшению условий трения. [c.154]

Нахлесточные соединения часто применяют для сварки листовых заготовок при необходимости простой подготовки и сборки под сварку. Эти соединения, выполненные сваркой плавлением, менее прочны по сравнению со стыковыми соединениями. Они неэкономичны вследствие перерасхода основного металла, обусловленного наличием перекрытия свариваемых элементов и наплавленного металла в связи с выполнением двух угловых швов. В то же время нахлесточное соединение - основное соединение тонколистовых элементов при сварке давлением, особенно при контактной точечной и шовной сварке. В данном случае оно наиболее технологично, так как удобно для двустороннего и одностороннего подводов электродов перпендикулярно к поверхности металла. Точечные соединения часто играют роль связующих соединений и рабочих усилий не передают (точечные соединения сварных профилей при нагружении продольным усилием, соединения обшивок с каркасами и т.д.). Шовные соединения, как правило, несут рабочие нагрузки, но их прочность меньше, чем стыковых, выполненных сваркой плавлением. Это обусловлено дополнительным изгибом при осевом нафужении и концентрацией напряжений вследствие зазора между элементами. [c.289]

Микроскопическое исследование показало, что в отличие от разрушения стали и других металлов при контактных нагрузках разрушение хромового покрытия начинается с появления на его поверхности сетки трещин. Сетка на гладком непористом хроме обнаруживается под микроскопом уже после первого миллиона циклов нагружения, независимо от толщины слоя хрома. По мере увеличения числа циклов нагружения ширина трещин увеличивается, и могут возникнуть первые язвинки, чаще всего на пересечении трещин или у их границы. Язвинки могут сливаться и образовывать области разрушения. При малой прочности стального основания (стали 45 и 25) и больших контактных нагрузках может происходить пластическое деформирование (раскатывание) рабочей поверхности, при этом в образовавшиеся трещины затекает основной материал. На более твердом основании затекания материала не происходит. Возникшие трещины развиваются в основном материале под слоем хрома, параллельно покрытию. На рис. П48 показаны шлифы стальных образцов после работы их на контактную усталость. [c.361]

Выполнение неравенства (V.5) возможно лишь при догружении оболочки контактным давлением, поэтому возникает задача об отыскании такого значения параметра нагружения конструкции, превышение которого ведет к потере устойчивости процесса нагружения. Для того чтобы пояснить это положение рассмотрим в качестве примера задачу о потере устойчивости кольца, под действием сжимающего его одностороннего кругового основания. В основном (осесимметричном) состоянии равновесия контактное давление, действующее на кольцо, qk — с W — а) i , причем а<0 ш — а>0 1 з 1в силу осевой симметрии. Подчеркнем, что величина w — а имеет конечное значение, поэтому бесконечно малые отклонения бш(Р) от радиального перемещения w не могут привести к отрыву кольца от основания и, как показано выше, зоны контакта в смежном и основном состояниях совпадают. Если отбросить условие (V.5), получим критическую нагрузку для кольца, спаянного с основанием в зоне контакта, возникшей в докритическом состоянии. Такой подход отвечает задаче о потере устойчивости состояния равновесия. [c.81]

Важнейшая особенность жидкостей — наличие в них сильного межмолекулярного взаимодействия. Этим обусловлены два основных свойства жидкого состояния — молекулярное давление и связанное с ним поверхностное натяжение. Молекулы жидкости, расположенные в поверхностном слое, находятся в постоянном взаимодействии с молекулами соседней среды. Равнодействуюш ая сила этого взаимодействия и обусловливает молекулярное давление, которое в различных жидкостях колеблется от 101,32 до 1013,25 МПа. Малая сжимаемость жидкостей объясняется наличием в них большого молекулярного давления, за счет которого они уже сжаты почти до предела, о свойство особенно сильно проявляется при контактном нагружении, когда разрушаюш,ее действие жидкости локализовано в очень малых объемах, соизмеримых с размерами отдельных микроучастков. [c.26]

При взаимодействии масс со скоростью 0,1 [и] (нижняя граница диапазона квазиударного нагружения) в стали, нагретой до ковочной температуры 1200 °С, возникнут напряжения текучести (Oj = 25 МПа), а при взаимодействии со скоростью 10 [у] (верхняя граница квазиимпульсного нагружения) — контактные напряжения в десять раз большие, чем предел текучести для низкоуглеродистой стали в холодном состоянии, т. е. 3000 МПа. Штамповых материалов, способных работать с такими напряжениями пока нет. Лучшие современные инструментальные сталн характеризуются = 2000 МПа, поэтому наибольшая скорость в высокоскоростных молотах достигает ж7 [и] = 50 м/с. В основном же для штампов высокоскоростных молотов применяют стали с допускаемым напряжением по пределу текучести (о j 800 МПа, и поэтому максимальная скорость взаимодействия <20 м/с (см. табл. 27.1). [c.354]

Угол наклона контактных границ также вносит коррективы в картину деформирования соединений. При определенных углах наклона ср и в зависимости от схемы нагружения соединений диапазоны относительных толщин аг, в которых реализуется равнопрочность соединения с основным металлом, могут отсутствовать. Последнее касается X-, V-образных прослоек и косых прослоек, деформируемых по мягкой схеме. Для соединений с шевронными и косыми прослойками ( жесткая схема) общая картина работы соединений сохраняется независимо от угла ф, который в данном случае с увеличением своих значений приводит к рост эффекта контактного упрочнения, На рис. 1.9, б представлены графики зависимости значений ж = Жр от угла скоса кромок ф для рассматриваемых прослоек при различной степени механической неоднородностиК [1 — = 1,25, 2 — = 1,5, 3 — К = = 2,0. Здесь значение ф = О соответствует сварным соединениям с прямоугольной прослойкой, с увеличением угла наклона прослойки ф диапазон ае < aSp, в котором достигается равнопрочность сварного соединения основному металлу для шевронных и косых ( жесткая схема) прослоек, расширяется (кривые ). В то же время для Х-, V-образных прослоек (Kj)HBbie II )и косых ( мягкая схема) прослоек (кривые III) такой диапазон имеет тенденщпо к сужению. [c.25]

Отметим, что для оболочек давления, ослабленных толстыми мяпш-ми прослойками (к > к ), в которых в процессе нагружения не проявляется эффект контактного упрочнения, или тонкими прослойками (к > Кр), обеспечивающими равнопрочность соединений основному металлу, вполне приемлема схема процесса исчерпания несущей способности оболочковых конструкций, описанная выше для случая однородных оболочек. [c.95]

Следу ет отметить, что рассмотренный подход учета эффекта неполной реализации контактного упрочнения мягких прослоек за счет вовлечения основного более твердого металла в пластическую деформацию бьш разработан на основе банка данных, полученных МКЭ для случая плоской деформации (v = О, л = 0,5 /91/). Вследствие этого для использования данного алгоритма чета (в форме (3.10)) на случай ра боты механически неоднородных соединений в составе тонкостенных обаючек давления, характеризующийся двухосным полем нагфяжений, изменяющимся в пределах [О, 1], необходимо было подтвердить возможность распространения установленных ранее закономерностей о напряженно-деформированном состоянии материалов вблизи границы раздела на случай произвольного соотношения натфяжений п в стенке оболочек. Для этого 6bLT выполнен расчет напряженно-деформированного состояния мягкой прослойки МКЭ в условиях ее нагружения в двухосном поле наряжений, [c.106]

Основные проблемы на данном этапе расчетов связаны с оценкой величинь[ контактного упрочнения мягких прослоек. Это обусловлено тем, что существчтощие до настоящего времени расчетные методики по определению как правило, разработаны тя случая одноосного на-гр жения оболочковых конструкций (и = 0,5 и и = 1,0), не позволяющих оценить общий случай их нагружения (п = 0.. . 1,0). [c.112]

Переменные контактные напряжения вызывают усталость поверхностных слоев деталей. На поверхности образуются микротрещины с последующим выкрашиванием мелких частиц металла. Если детали работают в масле, оно проникает в микротрещины (рис. 180, а). Попадая в зону контакта (рис. 180, 6), трещина закрывается, находящееся внутри трещины масло сжимается в замкнутом пространстве, и в нем создается высокое давление, распирающее стенки трещины. При повторных нагружениях трещина все более увеличивается, отделяемая ею частица металла откалывается от поверхности, образуя раковину (рис. 180, в). Экспериментальные кривые, характеризующие стойкость материала в отношении усталостного выкрашивания, построенные в координатах контактное напряжение — число циклов нагружений (см. рис. 179, г), подобны обычным кривым выносливости (см. рис. 158). Базовому числу циклов Л но соответствует предел выносливости Offo, величина которого в основном зависит от твердости материала. По пределу выносливости определяют допускаемое напряжение, исключающее усталостное выкрашивание рабочих поверхностей. [c.214]

Результаты исследований самофлюсующихся покрытий существенно отличаются от данных, полученных при испытаниях струйноплазменных покрытий ПН85Ю15. Несмотря на высокую твердость (Д JR 53), покрытие ПН70Х17С4Р4 толщиной 0,6 мм испытывает значительную пластическую деформацию без образования крупных трещин. При экспериментах с большими контактными давлениями (нагрузка 900 Н, диаметр индентора 2,5 мм) наблюдается вдавливание материала покрытия в основной металл. После двух миллионов циклов нагружения с помощью металлографических исследований на глубине 0,2—0,5 мм обнаружены микротрещины длиной 0,1—0,7 мм, располагающиеся параллельно плоскости покрытия. Между основным металлом и покрытием трещин не обнаружено. Процесс увеличения диаметра пятна контакта сопровождается появлением на поверхности покрытия касательных и радиальных микротрещин. После слияния отдельных микротрещин по периметру пятна образуются выколы (фото 7). [c.48]

Ударное нагружение в установках, действие которых основано на принципе торможения, формируется при помощи тормозных устройств. Различают необратимо деформируемые и упруго деформируемые тормозные устройства. Необратимо деформируемые тормозные устройства одноразового применения и, как правило, их действие основано на упругопластическом деформировании в процессе соударения тел. Передний фронт ударного воздействия формируют на активном этапе удара (при нагружении соударяющихся тел) путем пластического деформирования тормозного устройства в зоне контакта и его упругого деформирования в делом. Задний фронт ударного воздействия формируют на пассивном этапе удара (при разгруже-нии соударяющихся тел) путем восстановления упругих деформаций тормозного устройства. Меняя материал тормозного устройства и конфигурацию соударяющихся элементов в зоне контакта, можно существенным образом варьировать характеристики переднего фронта воспроизводимого ударного импульса (форма, длительность, максимальное ударное ускорение и др.). Основная характеристика тормозного устройства — зависимость изменения контактной силы от деформации (силовая характеристика). Когда силовые характеристики на активном и нас-снвном этапах удара одинаковы, тормозное устройство воспроизводит ударную нагрузку симметричных форм. Если силовые характеристики тормозного устройства на активном и пассивных этапах различны, то воспроизводятся ударные нагрузки несимметричных форм. Необратимо деформированные тормозные устройства могут быть основаны на смятии деформируемого элемента, внедрении в деформируемый элемент жесткого удар- [c.340]

Основной целью при испытании на циклическую контактную прочность является установление за1висим0сти между нормальными контактными напряжениями и количеством циклов нагружения до появления первой трещины, или же до заранее установленного размера поврежде- [c.61]

Определение способности покрытия поверхностного слоя сопротивляться динамическим нагрузкам. Иногда требуется установить, как ведет себя то или другое покрытие при динамическом конта1Ктно м [приложении нагрузки. iB частности, при жромовом покрытии в узлах трения, испытывающих ударные нагрузки, в наиболее нагруженных местах наблюдалось выкрашивание и отслаивание хромового слоя от основного материала. В связи с этим было необходимо провести исследование влияния на динамическую контактную прочность хромового покрытия, прочности материала основания, толщины покрытия, характера пористости и других факторов. Нами было изготовлено специальное приспособление, которое позволяет нагружать испытуемую поверхность ударом как на сжатие, так и на сжатие со сдвигом. [c.62]

В последние годы для анализа напрнжений и деформаций в атомных реакторах интенсивно развиваются вычислительные методы с использованием ЭВМ [4, 7, 11 и др.]. Это в первую очередь относится к матричному методу теории пластин и оболочек, методу конечных элементов (МКЭ), методу конечных разностей (МКР). Первый из указанных методов позволяет достаточно точно и быстро рассматривать корпусные осесимметричные конструкции (зоны фланцев, днищ, крышек, нажимных колец) с широкой вариацией условий механического и теплового нагружения и выходом в неупругую область деформаций. Метод конечных разностей использовался для решения контактных задач в области главного разъема корпусов ВВЭР. Наибольшее распространение в инженерной практике в СССР и за рубежом получает метод конечных элементов. Этот метод является достаточно универсальным как для зон с относительно невысокой неоднородностью термомеханических напряжений, так и для зон с высокой концентрацией напряжений (в том числе щелевые сварные швы и дефекты типа трещин). В методе конечных элементов получает отражение одновременное решение тепловой задачи и задачи о напряженно-деформированном состоянии. Наиболее эффективно применение МКЭ для плоского и осесимметричного случая, когда в расчет может быть введена неоднородность механических свойств и стадия неупругого деформирования. Решение трехмерных задач методом конечных элементов сводится в основном к анализу пространственных относительно тонкостенных конструкций, а также к рассмотрению объемных напряженных состояний в ограниченных по размерам зонах (например, зона присоединения толстостенного патрубка к толстостенному корпусу). [c.42]

Электрическая схема установки включает автоматическую систему управления двигателем силового привода установки, схему включения двигателя привода форвакуумного насоса, систему нагрева образца и регулирования его температуры (трансформаторы РНО 250-5, ОСУ20/0,5А, высокоточный тиристорный регулятор температуры ВРТ-3), а также ряд агрегатов и регистрирующих приборов вторичной аппаратуры. Основным регистрирующим и управляющим процессом нагружения прибором установки является двухкоординатный потенциометр типа ПДП-4 с размещенной на нем контактной группой, перемещением которой задаются требуемые величины максимальной нагрузки цикла. Путем вклю--чения в работу программных командных приборов типа КЭП-12У [c.71]

Считая обеспечение надежности работы подшипников ротора одной из главных задач балансировки и учитывая, что подшипники являются основными элементами ГТД, лимитирующими максимальный межремонтный ресурс и надежность работы с точки зрения воздействия неуравновешенности ротора в настоящей работе предлагается определять величину допустимых дисбалансов роторов ГТД из расчета на контактную выносливость наиболее нагруженного тела качения иодшипнпка на основе теории Герца— Беляева и работы Г. А. Игнатьева [4]. Последний исследовал зависимость нагрузки деталей подшипника от величины зазоров. [c.483]

Одностороннее ограничение на вариацию контактного давления и положение о том, что зона контакта в особой точке траектории нагружения совпадает с зоной, полученной в основном состоянии, имеют аналогию в теории устойчивости упругопластических тел. Еще Ф. Шенли отметил странное на первый взгляд явление критические нагрузки, полученные по деформационной теории пластичности (без учета разгрузки), лучше совпадают с данными эксперимента, чем вычисленные по более строгим, инкрементальным теориям. Этому явлению сначала было дано экспериментальное объяснение, состоящее в том, что на начальном этапе выпучивания стержня за пределами упругости ожидаемая разгрузка [c.81]

Одинарная проушина. Экспериментальные исследования проушины при нагружении осью, вставленной в отверстие, показывают, что она находится в сложном объемном напряженном состоянии и приближенно может рассматриваться как находящаяся в плоском напряженном состоянии. Основными напряжениями, определяющими прочность проушины, являются окружные а,, которые достигают максимального значения на контуре отверстия в сечениях по горизонтальному диаметру (рис. 74) и контактные напряжения на площадке, где ось передает нагрузку на проушину. Увеличение относительной перемычки ajb снижает максимальные напряжения СТлтах- Предельному снижению соответствует отношение ajb = 2, при котором напряжения уменьшатся на 20% в сравнении со случаем ajb = 1. [c.321]

При таком характере контактного нагружения сопротивление металла разрушению определяется не усредненными свойствами отдельных макрообъемов, а свойствами металла отдельных микро-участков-или свойствами структурных составляющих. При этом представление о способности металла к пластической деформации и разрушению также изменяется. Некоторые свойства металлов и сплавов, не имеющие основного значения при обычных видах нагружения, при микроударном воздействии становятся первостепенными. Известно, например, что прочность отдельных микроучастков металла неодинакова. Даже в самых качественных сплавах с высокими усредненными показателями прочности имеются слабые микроучастки, которые не всегда заметно влияют на обычные характеристики их механической прочности в то же время при разрушении отдельных микрообъемов эти слабые микроучастки могут иметь решающее значение. [c.90]

В Ш-й части работы (гл. 6 и 7) изложены основные физические закономерности микропластической деформации поверхностных слоев твердого тела в области хрупкого разрушения в широком интервале напряжений и температур вплоть до температуры жидкого азота. При этом оригинальность приведенных в главе 7 экспериментальных данных заключается в том, что они впервые получены не с использованием традиционных контактных методов нагружения (например, микроиндентирования), которые давали очень высокий и неконтролируемый уровень напряжений, а в условиях строго контролируемых величин напряжений деформирования при одноосном сжатии и растяжении, причем не только макрообразцов, но и нитевидных кристаллов с ковалентным характером межатомной связи, что не удавалось осуществить в ранее проведенных исследованиях. [c.5]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...