Металлы Испытания — Методы

Для исследования влияния механических напряжений на коррозию металлов применяют различные методы испытания образцов металлов в напряженном состоянии. [c.450]

Коррозионные испытания металлов в напряженном состоянии. Как известно, коррозия металла в напряженном состоянии носит специфический характер и отличается как от чисто механического, так и от чисто электрохимического его разрушения. Характерным видом разрушения металла при постоянных растягивающих напряжениях является коррозионное растрескивание металла. Разработано много методов испытаний на устойчивость [c.347]

ГОСТ 9.907—83 ГОСТ 21126-75 9.4. Методы ГОСТ 9.040—74 ЕСЗКС. Металлы, сплавы, по -крытия металлические. Методы удаления продуктов коррозии после коррозионных испытаний ЕСЗКС. Методы ускоренных испытаний на долговечность и сохраняемость в агрессивных средах. Общие положения определения коррозионных потерь ЕСЗКС. Расчетно-экспериментальный метод определения коррозионных потерь [c.237]

Косвенные методы определения механических свойств металлов (испытания без разрушения). [c.310]

Для определения твердости покрытия можно пользоваться лишь методом царапания с применением склерометра типа Мартенса или методом затухающих колебаний на маятниковом приборе Кузнецова. Все другие известные методы испытания твердости (методы вдавливания и методы упругого отскакивания бойка) не пригодны для испытания твердости покрытий, так как при их применении на получающиеся результаты оказывают влияние механические свойства основного металла. Объясняется это незначительностью толщины слоя покрытий, наносимых на детали. Исключить влияние основного металла можно, лишь увеличивая толщину слоя покрытая на испытываемых образцах. [c.546]

По глубине выдавливания лунки судят о способности металла к вытяжке. Более точную оценку штампуемости стали можно получить при испытании на приборе и по методике ЦНИИТМАШа. Наряду с другими методами для оценки пригодности листового металла для глубокой вытяжки, когда условия деформирования близки к двухосному растяжению, может быть успешно использован метод гидростатической вытяжки, позволяющий фиксировать давление жидкости, служащей пуансоном, и глубину выдавливания. Этот метод. чувствителен к влиянию дефектов поверхности заготовки (рискам, царапинам, местным утонениям и т. п.). По результатам испытаний поэтому методу могут быть построены кривые упрочнения. [c.70]

Для оценки свойств поверхностных слоёв металлов применяются также методы металлографического и рентгеноструктурного анализа (см. Металлографический анализ и,Рентгеновский метод испытания ). [c.201]

Ранее практиковавшиеся испытания основывались на изменении степени кристаллизации металла, подвергаемого нагрузке. Метод этот настолько труден, что применяется теперь только для демонстрации некоторых теоретических гипотез. Румынские ученые предложили использовать для изучения пластических деформаций именно пластические материалы. Исследователи обратили внимание на то, что некоторые пластмассы приобретают на сгибе более светлый оттенок. Но это было не то, что им требовалось, ибо изменение окраски указывало лишь на зоны растяжения, но не позволяло судить о степени деформации. [c.25]

Методические рекомендации МР 64-82 Расчеты и испытания на прочность в машиностроении. Методы механических испытаний металлов. Испытания при малоцикловом неизотермическом и термоусталостном нагружениях. М. ВНИИНМАШ, 1984. [c.156]

Первая цифра индекса — условное обозначение характеристики стойкости металла шва и наплавленного металла к мел кристаллитной коррозии, т, е. отсутствие склонности к межкристаллитной коррозии при испытании различными методами по ГОСТ 6032—84 [c.339]

Наплавленный металл обладает стойкостью против межкристаллитной коррозии при испытаниях по методам AM и Г с провоцирующим отпуском по ГОСТ 6032—58 только после стабилизирующего отпуска при температуре 870—920°С [c.357]

При наличии требования стойкости металла шва к межкристаллитной коррозии. Для сварки изделий, работающих в агрессивных средах. Наружный и внутренний слои наплавленного металла обладают стойкостью против межкристаллитной коррозии при испытаниях по методу AM с провоцирующим отпуском по гост 6032—58 только после стабилизирующего отпуска при температуре 870—920 С [c.364]

Окислительно-коррозионное испытание. Так называемое окислительно-коррозионное испытание является, несомненно, наиболее распространенным методом определения стабильности свойств жидкостей. Жидкость в этом случае испытывают в присутствии металлов. Определенный объем жидкости заливают в пробирку или в большой стеклянный сосуд. Металлические образцы тщательно очищают, полируют и взвешивают, а затем каждый в отдельности подвешивают в сосуде. Нередко для устранения каталитического воздействия металлов испытания проводят без металлических образцов. Если же необходимо оценить влияние металлов, находящихся в контакте др т с другом, металлические образцы собирают в определенном порядке и подвешивают в виде комплектов. Сосуд с образцами присоединяют к обратному холодильнику и при помощи трубки, пропущенной через обратный холодильник, в него подают воздух, кислород или какой-либо другой газ. Скорость подачи газов, количество жидкости, тип металлов и их размещение, длительность испытания и температура могут быть различными. Использование данного метода предусмотрено военными спецификациями и широко практиковалось многими исследователями жидкостей для гидравлических систем. В частности, оно предусмотрено Федеральным методом испытаний [62]. [c.81]

При разработке присадочных материалов применяют специальную медную форму, одну из половин которой закрепляют неподвижно, а другую поворачивают относительно оси в процессе наплавки валика. Критерием оценки сопротивления металла образованию горячих трещин, как и при испытаниях по методу МВТУ, является критическая скорость деформирования, при которой в металле наплавленного валика появляется трещина. [c.44]

Исследования механических свойств металлов. — В кн. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов. М., Машиностроение , 1974, с. 319. [c.63]

Приведенные в табл. 5.1 значения твердости могут быть использованы при диагностике технического состояния основного металла и сварных соединений аппарата (как наиболее экономичный метод обследования). При этом если твердость металла испытанных участков будет ниже допустимого значения, то необходимо провести дополнительное испытание механических свойств с вырезкой металла из аппарата или контроль состояния микроструктуры металла в этих зонах. Так, для металла конструктивных элементов обследуемого аппарата из стали марки 17ГС измеренные значения твердости по Бринеллю должны быть ниже 145 единиц. Методика оценки структурного состояния металла поверхности аппарата с помощью реплик изложена в разделе 5.2.2. [c.321]

Семенов А. П. Методика исследования схватывания (адгезии) и проти-возадирных свойств подшипниковых металлов. — В кн. Методы испытания и оценки служебных свойств материалов для подшипников скольжения. М., Наука , 1972, с. 47—52. [c.581]

Статические измерения констант упругости покрытий имеют по крайней мере два недостатка. Отмечаются большие трудности изготовления брусков-образцов при отделении покрытия от основного металла и особенно при шлифовании. Кроме того, проведение испытаний статическими методами весьма затруднительно из-за высокой хрупкости материала. Незначительная упругая деформация обычно завершается разрушением без следов пластической деформации. Использование высокочувствительных тензорезисторов и тензостан-ций с большим коэффициентом усиления сопровождается увеличением погрешности измерений. Динамические методики определения констант упругости покрытий, разработанные более детально, приводят к меньшим погрешностям и применяются чаще. [c.53]

Одним из основных способов определения прочности соединения покрытия с основным металлом является штифтовый метод. Образцом служит шайба, в отверстие которой устанавливается цилиндрический штифт таким образом, что его торцевая поверхность находится заподлицо с плоскостью основания шайбы. На общую поверхность торца штифта и шайбы после соответствующей подготовки наносится покрытие. Испытания проводят путем вытягивания штифта из шайбы с записью усилия. После отрыва штифта от покрытия определяют отношение максимальной нагрузки к площади торца штифта. Это отношение является количественной характеристикой прочности соединения покрытия с основой. Данный способ находит все более ограниченное применение и в настоящее время используется практически только для оценки гальванических покрытий (метод Е. Олларда). [c.57]

Для изучения роли бактерий в процессе атмосферной коррозии металлов их выращивали методом Коха. С этой целью в чашки Петри наливали агар, который 15 мин выдерживали в условиях свободного доступа воздуха, затем их закрывали и помещали в термостат, где выдерживали при температуре 37 °С в течение 48 ч. После этого культуру микробов применяли для испытаний. Для этого в колбах Эрлемейра емкостью 670 мл на капроновых нитях подвешивали образцы различных металлов, обработанные по общепринятой методике. Культуру бактерий разводили в 2 мл дистиллированной воды, для каждого опыта помещали в колбы (в контрольные колбы наливали также по 2 мл дистиллированной воды, но не обогащенной бактериями). Опыты проводили в лабораторных условиях в течение 40 сут при температуре 18 2 °С, которая не вполне благоприятна для жизнедеятельности бактерий. Несмотря на это, на торцах стальных пластин, помещенных в бактериальной среде, примерно через 24 ч были обнаружены очаги коррозии. В контрольной же колбе признаки коррозии были обнаружены на 9 ч позже. По истечении 20 сут в целях изучения форм бактерий, поселившихся на образцах, последние сразу же после извлечения из колбы обмывали стерильной водой (по 5 мл на образец). После этого под микроскопом МБИ-6 были обнаружены в основном кокки и палочки. Затем продукты коррозии удаляли с помощью соответствующих реактивов для каждого вида металла и образцы выдерживали в эксикаторе в течение 24 ч, после чего их взвешивали. Результаты исследований приведены в табл. П. 4. [c.41]

Приведенные экспериментальные данные, полученные по результатам квазистатических испытаний с высокими скоростями, по амплитуде упругого предвестника и скоростной зависимости откольной прочности металлов близки к значениям вязкости, определенным из анализа закономерностей распространения малых возмущений па фронте ударных волн [92, 242, 172, 173, 234]. Однако они значительно ниже значений, полученных в работе [101] в результате анализа смещения слоев металла при соударении плит под углом. В последнем случае для определения коэффициента вязкости использована параболическая зависимость продольного смещения слоя от его глубины, справедливая только для глубины больше 61 (61 — толщина более тонкой пластины). На этой глубине скорость деформации значительно ниже, чем вблизи точки соударения, что может повлиять на величину коэффициента вязкости. В табл. 4 приведены коэффициенты вязкости для некоторых металлов, определенные различными методами по результатам обработки скоростной зависимости сопротивления деформации, скоростной зависимости откольной прочности, затуханию упругого предвестника, результатам изучения закономерностей распространения малых возмущений на фронте ударной волны и из анализа процесса ква-зиустановившегося течения материала в области контакта пластин, соударяющихся под углом. [c.135]

Периодическое смачивание металлов электролитами как метод, ус-" коряющий процесс коррозии, широко применяют в лабораторных испытаниях. В настоящее время многие исследователи проводят испытания при периодическом смачивании с разным соотношением времени погружения и высушивания. [c.53]

Внутренний слой наплавленного металла обладает стойкостью против межкристаллит-ной коррозии при испытаниях по методу AM без провоцирующего о тпу ска по Г ОСТ6032—58 [c.359]

В ряде случаев по требованию потребителей вводится контроль металла на пластичность методом горячего кручения. На трубных заводах применяется метод оценки прошиваемости конических образцов. Переход от выборочного исследовательского контроля к массовому сдаточному требует унификации приборов, методик отбора проб и самих испытаний, а также установления критериев годности металла. [c.281]

Существует множество экспериментальных средств, чтобы ис следовать металлургические изменения, совершающиеся процессе сварки. Сегодня одним из наиболее эффектных средств такого рода являются испытания по методу Gleeble. Используемое при этом оборудование обеспечивает регулировку температурно-временных условий эксперимента это позволяет воспроизвести циклы нагрева и охлаждения в том режиме, Который характерен для областей металла, примыкающих к сварному шву в условиях дуговой электросварки. Образец диаметром 6,35 мм устанавливают в захваты высокоскоростной разрывной машины. В избранные моменты смоделированного сварочного термоцикла проводят испытание на [c.270]

Когда испытания по методу Gleeble только начинались, проводили много опытов, в которых вьшолняли и нагрев, и охлаждение. Конечно, при нагреве полезную информацию извлекали, однако самый большой спад пластичности и прочности происходил в условиях охлаждения от максимальной температуры, близкой к температуре плавления. Чтобы эти явления не пропустить, испытания теперь проводят, как правило, в режиме охлаждения. Этот подход, по-видимому, и полнее соответствует механизму растрескивания при сварке. Представляется, что трещины в подлинной зоне термического влияния возникают в процессе охлаждения, а в зоне смешения растрескивание тем более должно совершаться в процессе охлаждения, ибо в противном случае они были бы залечены при расплавлении металла в этой области. [c.271]

В этом обозначении содержится следующая информация электроды типа Э-10Х25Н13Г2Б по ГОСТ 10052—75, марки ЦЛ-9, диаметром 5 мм для сварки высоколегированных сталей с Особыми свойствами (В), с толстым покрытием (Д), 1-й группы,- с установленной в ГОСТ 10052—75 группой индексов (2057), характеризующих наплавленый металл (2 — стойкость металла против межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM О — требований в отношении максимальной рабочей температуры наплавленного металла и металла шва нет 7 — максимальная рабочая температура сварных соединений, при которой допускается применение электродов при сварке жаростойких сталей, составляет 910... 1000 °С 5 — содержание ферритной фазы в наплавленном металле 2... 10 %). [c.76]

Подготовка поверхности изделия к испытаниям. Безобразцовые методы оперативного контроля механических характеристик металла требуют предварительной подготовки поверхности изделия к испытаниям. Качество обработки испытуемой поверхности влияет на результаты испытаний. Наиболее чувствительной механической характеристикой к качеству обработки поверхности является твердость на пределе текучести, так как глубина отпечатка на пределе текучести незначительна и составляет примерно 20 мкм при использовании шара диаметром 10 мм. [c.396]

Необходимо составить полное условное обозначение электродов марки ЦТ-15 типа Э-08Х19Н10Г2Б по ГОСТ 10052-75, предназначенные для сварки жаропрочных хромоникелевых сталей, работающих под нагрузкой до 650 °С (жаростойкость до 800 °С). Установлено, что металл шва и наплавленный металл не склонны к межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM (ГОСТ 6032-89). Электроды имеют основное покрытие и пригодны для сварки во всех пространственных положениях, кроме вертикального сверху вниз, только постоянным током обратной полярности. [c.108]

Как следует из табл. 4.8, электродам марки ЦТ 15, наплавленный металл которых обеспечивает стойкость к межкристаллитной коррозии при испытании по методу AM, соотве гствует индекс (2). [c.108]

Сварка конструкций из сталей 20Х23Н13 (ЭИ319), работающих при температурах до 900 °С в окислительных газовых средах, содержащих сернистые соединения. Металл шва стоек против общей коррозии при испытании по методу Д [c.164]

В табл. 8 и 9 показана степень плесневения хлопчатобумажного полотна, обработанного нафтенатами металлов или их двойными (табл. 8) или тройными (табл. 9) смесями с предварительным промыванием и испытанием по методу двухдневного закапывания в почву. При действии одного нафтената металла концентрация металла в ткани составляет 0,2% (кроме первой строки табл. 8, где она равна 0,1%). При действии двойной смеси концентрация [c.50]

Ко лтроль качества сварных соединений сосудов регламентирован ОСТ 26-291—79 Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования . Его проводят следующими методами внешним осмотром и измерениями, механическими испытаниями, испытаниями на межкристаллитную коррозию, металлографическими исследованиями, стилоскопированием, дефектоскопией, измерениями твердости металла шва, гидравлическими и пневматическими испытаниями, другими методами, предусмотренн[ле нормативно-технологической документацией. [c.191]

Одну партию образцов испытывали в условиях, вибрации, а другую — в обычных условиях, т. е. с выключенным вибратором. Степен разрушения металла оценивали весовым методом. Один цикл испытания составлял 25 ч в течение 24 ч образец находился в воде для образования на его поверхности продуктов коррозии, а затем в течение 1 ч подвергался струеударному испытанию. Каждый образец прошел 10 циклов таких испытаний. [c.72]

В статьях Калера и Джорджа подробно описаны результаты лабораторных и промышленных испытаний нового метода предотвращения язвенной коррозии и образования наростов ржавчины в оборотных и прямоточных системах водяного охлаждения с использованием специальных замедлителей коррозии — полифосфатов и хромата с солями цинка. Проведенные испытания показали, что этот так называемый дианодный метод в условиях поддержания оптимального значения pH циркулирующей воды способен обеспечить достаточно эффективную противокоррозионную защиту металла при сравнительно малых дозировках хроматов, фосфатов и солей цинка. Упомянутый дианодный метод защиты металла с применением хроматов, фосфатов и раст-В оримых солей цИ Нка либо хро матов и фосфатов с одновременным созданием пленки фосфата цинка заслуживает пристального внимания советских коррозионистов и безусловно подлежит проверке в- лабораторных и промышленных условиях. [c.5]

Их применение целесообразно как при контроле качества металла, когда использование методов первых двух групп по тем или иным причинам не дает удовлетворительных результатов, так и при испытании конструктивных элементов при соответствующем обосновании применимости для этих испытаний того или инога метода. [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...