Повышение мощности привода станка

Повышение мощности привода станка [c.335]

Повышение производительности труда при механической обработке металлов может быть достигнуто за счет увеличения числа оборотов шпинделя станка, сокращения числа проходов, а также за счет увеличения подачи. Однако повышение производительности труда за счет увеличения скорости резания часто ограничивается недостаточной мощностью привода станка и его быстроходностью, неравномерными припусками на обработку и т. п. В таких случаях наиболее целесообразным является увеличение подачи. [c.174]

Повышение мощности. Когда конструктор проектирует станок, он рассчитывает все его элементы на прочность и долговечность исходя из принятой мощности электродвигателя привода. Поэтому нельзя представлять себе решение задачи по повышению мощности модернизируемого станка просто как установку нового электродвигателя повышенной мощности. Как и в первом случае, надо на основе прогрессивных методов расчета найти оптимальные условия работы для всех элементов привода, при которых их основная часть сможет передавать более высокую мощность, чем раньше, а элементы привода, которые окажутся слабыми, заменить более прочными и долговечными. [c.469]

Ограничение по точности обработки. После выбора,и корректировки режимов обработки в соответствии с мощностью привода станка режимы проверяют с точки зрения обеспечения заданной точности обработки детали. Из приведенного в разд. 1.2 анализа механизма образования погрешностей обработки следует, что между точностью и производительностью обработки существует противоречие, заключающееся в том, что повышение точности обработки, как правило, связано со снижением производительности и, наоборот, — снижение требований к точности обработки позволяет увеличивать режимы резания, а следовательно, и производительность. Физический смысл этого явления заключается в том, что любая технологическая система обладает конечной жесткостью. Если в этих условиях увеличивать режимы резания, то будет увеличиваться и сила резания, что, как видно из графика Лд = f (Р) рис. 1.55, а, вызывает увеличение упругого перемещения и, следовательно, увеличение погрешности обработки. [c.143]

Повышение мощности привода при модернизации станка более чем в 2,5—3 раза зависит от прочности и долговечности деталей станка. [c.336]

К фрезерным станкам, применяемым при скоростных методах обработки, предъявляются следующие основные требования 1 наличие высоких скоростей шпинделя и минутных подач стола 2) повышенная мощность привода подач 3J) плавность движения подачи стола 4)1 возможность ускоренных установочных перемещений стола. [c.313]

Так подсчитывается КПД привода передачи, когда осуществляется передача полной мощности (если = О, то и т) = О, так как никакой полезной работы не совершается). Подсчет КПД отдельных кинематических пар ведут для того же диапазона мощностей, что и для всего привода передачи. Величина КПД привода зависит от частоты вращения передачи. При ее увеличении КПД обычно сначала увеличивается, а затем начинает уменьшаться. Это связано с тем, что при увеличении скорости увеличиваются потери на трение, могут появляться удары в передачах, вибрации, повышение деформации и т. д. Тогда КПД можно определить экспериментально или по эмпирическим формулам. Главным средством повышения КПД привода станка является улучшение смазки передач, применение точных передач, сокращение длины кинематических цепей и др. [c.66]

Для повышения мощности на станок устанавливают более мощный электродвигатель. Однако может оказаться, что какой-либо элемент привода глав- [c.143]

Динамические нагрузки по-разному влияют на работу различных детален привода. Напри.мер, динамические нагрузки, действующие на валы и подшипники качения, незначительны и могут практически не учитываться. Динамические нагрузки на зубчатые колеса могут достигать большой величины. Вместе с те.м повышение окружных скоростей зубчатых колес приводит к уменьшению срока их службы. Поэтому пределы повышения быстроходности и мощности приводов станков определяют на основе поверочных расчетов зубчатых колес. [c.260]

Конструкция токарных полуавтоматов последних моделей отличается рядом преимуществ перед ранее освоенными. Уделено большое внимание повышению мощности и жесткости станков и приспособлению их для скоростной обработки, повышению коэффициента полезного действия привода путем сокращения длины кинематической цепи от мотора к шпинделю. Сменные кривые (кулачки) для привода движения суппортов заменены постоянными, улучшено управление станком. [c.78]

Возможность модернизации станков должна определяться расчетным путем. При этом необходимо учитывать состояние и технические данные станка, устанавливать возможность повышения числа оборотов шпинделя и увеличения мощности привода. [c.197]

Модернизация оборудования проводится в том случае, когда мощность привода и число оборотов шпинделя существующего исполнения станка оказываются недостаточными для применения рациональных режимов обработки металлов. Опыт показывает, что многие существующие фрезерные станки обладают большим запасом прочности и долговечности и поэтому легко поддаются модернизации. При этом особое внимание нужно уделять повышению жесткости станков, так как с повышением скорости резания могут появиться вибрации. [c.200]

В группе фрезерных станков сохраняется выпуск консольных станков в основном для единичного ремонтного и инструментального производств машиностроительных заводов. Станки с крестовым столом становятся основным типом фрезерных станков благодаря повышенной жесткости и более широким техническим возможностям. Технические данные станков развиваются в направлении повышения мощности главного привода, внедрения тиристорных преобразователей в приводах подач и в приводах шпинделя, широкой механизации зажима инструмента, внедрения средств механизации зажима и раскрепления изделий на станках. [c.291]

Развитие металлообработки шло под знаком повышения качества и рабочей скорости станков. Увеличение скоростей резания металла достигалось переходом от резцов из углеродистой стали к резцам из легированной стали, затем начали применять резцы из особых сверхтвердых сплавов. Совершенствование режущих инструментов, экспериментальные и теоретические исследования процессов металлообработки, новые изобретения в этой области способствовали значительному улучшению конструкций станков, росту их мощности. Это заставляло совершенствовать привод станков и способы управления ими. [c.17]

Максимальное использование возможностей современного режущего инструмента. Повышение быстроходности и мощности карусельных станков может быть достигнуто изменением кинематики существующего привода. Однако при повышении быстроходности карусельных станков возникает вопрос об обеспечении работы направляющих при повышенных скоростях. [c.629]

Для работы на повышенных режимах резания и при концентрации операций станки будут иметь большую мощность привода главного движения при широком регулировании частоты вращения шпинделя во время рабочего цикла. Направляющие скольжения будут заменены направляющими качения. Компоновки стан- [c.352]

В станкостроении в качестве регулируемых главных приводов широкое применение получили приводы постоянного тока по системе генератор—двигатель с электромашинным усилением (ЭМУ), обеспечившим, плавное регулирование угловой скорости в требуемом диапазоне. В приводах подач, как и в главных приводах, используют механическое и электромеханическое ступенчатое регулирование. В небольших и средних станках подача режущего инструмента осуществляется от главного привода через самостоятельную коробку подач, где имеется требуемое количество ступеней переключения. Но во многих станках для упрощения кинематической цепи и повышения точности обработки деталей предусматриваются самостоятельные приводы для главного движения и подачи. Как правило, мощность приводов подач значительно меньше мощности главного привода. Применяют различные способы регулирования скорости приводов подач, которые зависят от мощности привода, режима его работы, диапазона, плавности и точности регулирования. Наиболее громоздко устройство коробки подач при механическом регулировании подачи. Значительно проще коробка подач при ступенчатом электромеханическом регулировании, осуществляемом с помощью двух- или многоскоростных короткозамкнутых асинхронных двигателей. [c.207]

Устранение необходимости в дорогостоящем инструменте повышение производительности при разрезании твердых и сверхтвердых сплавов уменьшение ширины реза и экономия вследствие резкого сокращения отходов. Уменьшение мощности привода и облегчение станков независимость скорости обработки от твердости обрабатываемого материала [c.163]

Повышение производительности фрезерных станков обеспечивается за счет увеличения мощности привода главного движения и подач с целью получения рабочих подач до 3 м/мин и скорости установочных перемещений до 8—10 м/мин автоматизации цикла обработки механизации зажима инструментов и заготовок применения приспособлений, расширяющих технологические возможности и облегчающие обслуживание станков. При проектировании станков широко используют унификацию узлов и механизмов, что позволяет на базе основной модели создавать целую гамму консольно-фрезерных станков универсальных, широкоуниверсальных повышенной точности, копировальных и станков с программным управлением. [c.209]

Привод рабочего органа осуществляется посредством исполнительного шарнирно-рычажного механизма и редуктора, как в зубострогальных станках, поршневых компрессорах и других машинах с возвратно-поступательным или качательным движением рабочих органов. Запуск таких машин осуществляется с отключенной нагрузкой, что не требует дополнительного повышения мощности двигателя в сравнении с расчетной для установившегося режима работы. [c.208]

За последние 40 лет мощность главного привода этих станков непрерывно росла. Если следовать этой тенденции, то правомерно ожидать дальнейшего повышения мощности электродвигателя главного привода. Однако этого не должно произойти. Анализ использования станков в промышленности показал, что они крайне редко используются по максимальной мощности, поэтому при опережающей стандартизации в новую конструкцию должен быть заложен такой уровень этих параметров, который позволял бы обеспечить минимум затрат общественного труда. [c.28]

Каковы же основные пути повышения производительности металлорежущих станков Это сокращение машинного времени обработки деталей, а в связи с этим — повышение режимов резания, т. е. скорости и подачи. Применение высоких скоростей резания требует усовершенствования конструкции станков, большей прочности и надежности в работе, большей мощности приводов, а также применения инструментов из новых высокотвердых и жаростойких материалов. [c.7]

С повышением мощности, и скорости станков колебания, возникающие в станках во время резания, все более привлекают внимание производственников и исследователей. Ведущее место в этой области занимают советские ученые. Работы А. И. Каширина и А. П. Соколовского положили начало научному исследованию колебаний во время резания. Избегая односторонности подхода к явлению возникновения колебаний в станках при резании, являющейся недостатком предшествующих теорий, В. А. Кудинов рассматривает это явление как процессы, происходящие, с точки зрения динамики, в активной энергетически замкнутой системе нельзя объяснить природу возникновения колебаний в станках при резании одной только особенностью процесса резания или только состоянием упругой системы станок — заготовка — инструмент. И упругая система, и процесс резания, и другие процессы, происходящие при резании,—такой, например, как процесс трения, — не изолированы друг от друга, а тесно взаимосвязаны. Усилия резания вызывают деформации упругой системы, которые, в свою очередь, приводят к изменению сечения стружки, следовательно, и к изменению сил резания, а изменение последних влечет за собой новые деформации упругой системы и т. д. [1 ]. Только на основе анализа всех процессов, имеющих место в станках при резании, можно проникнуть в сущность возникновения колебаний. Решение этой задачи возможно только на основе обобщения многочисленных исследований колебаний в станках различных типов. [c.164]

С известным приближением можно считать, что нормально осуществляемая модернизация станков общего назначения приводит к повышению мощности за срок их производства пример -но вдвое. Это можно проследить на большом количестве моделей отечественного производства. Следовательно, такой же темп роста установленной мощности можно принять и для последующего периода. [c.580]

СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ. При выполнении операции протягивания скорость резания регламентируётся кинематическими возможностями и мощностью привода протяжных станков. Мощные гидравлические протяжные станки развивают тяговую силу до 500... 700 кН и позволяют обеспечить бесступенчатую регулировку скорости резания в пределах и = 1... 6 м/мин. Малые верти-кально-протяжные станки имеют тяговую силу до 100 кН и могут развивать скорости резания до 25 м/мин. На практике максимальный ресурс протяжек обычно достигается при скорости резания v = 5 м/мин. Однако с целью повышения производительности скорость резания можно увеличить до 10 м/мин. Чтобы обработанные протяжками поверхности имели высокое качество, рекомендуется [c.254]

Повышение быстроходности шпинделя. Иногда промежуточные передачи привода главного движения не позволяют увеличить быстроходность станка описанным выше способом, В этом случае модернизация осуществляется путем замены последней передачи на шпиндель — ее передаточное отношение увеличивается, чем достигается повышение быстроходности шпинделя станка, при этом скорость вращения промежуточных валов коробки скоростей не изменяется, остается также без изменения и величина мощности, которую может передать коробка скоростей. Модернизация станка по данной схеме позволяет повысить максимальную скорость вращения шпинделя, но не допускает увеличения мощности электродвигателя. [c.122]

Наряду с большими преимуществами многорезцовая обработка имеет ряд недостатков. При обработке сразу несколькими инструментами требуется соответственно и большая мощность привода. При многорезцовой обработке возникают большие усилия, действующие на систему станок — деталь — инструмент и вызывающие их повышенную деформацию, что снижает точность обработки. Участие в работе большого числа инструментов затрудняет, а также требует большего времени на их наладку и подналадку. [c.114]

Выпуск в больших объемах инструмента из твердого сплава в послевоенные годы пезволил организовать производство станкОв для скоростной обработки металлов, а форсирование процесса резания за счет увеличения скоростей главного движения и подач потребовало повышения мощности привода. За сравнительно небольшой отрезок времени (с 1951 по 1955 г.) значительно повысились скорости и мощности токарных и фрезерных станков (на токарных увеличилась мощность на 35%, быстроходность в 1,5—2 раза, подачи в 1,5—2 раза на фрезерных — на 36,7%, в 3 и в 2 раза соответственно). Именно на этих станках больше всего стал применяться инструмент из твердого сплава. С 1940 по 1962 г. удельный вес выпуска наиболее мощных, крупных и тяжелых станков повысился с 0,4 до 3,2%. В 1965 г. СССР вышел на первое место в мире по производству станков. В 1967 г. производство станков по сравнению с 1913 г. увеличилось в 112 раз, а кузнечно-прессовых машин по сравнению с 1932 г. в 36 раз. СССР вышел на первое место в мире по парку металлорежущих станков. [c.113]

Рассмотрим в качестве примера повышение точности геометрической формы валов в продольном сечении при обработке деталей на универсальном токарном станке 1А62, оснащенном САУ упругими перемещениями путем регулирования величины продольной подачи. Как было установлено экспериментальными исследованиями, при обработке на указанном станке резцом с главным углом в плане ф = 45° между эквивалентной силой Рд и радиальной составляющей Ру силы резания существует пропорциональная зависимость. В связи с этим изменение величины упругого перемещения по программе осуществлялось посредством изменения силы Ру. Для расчета программы сначала нужно обработать одну деталь с Ру = onst, причем для получения наивысшей производительности обработку первой детали следует производить с Ру шах = onst, где величина Ру ах выбирается из расчета прочности звеньев системы СПИД с проверкой по мощности привода станка. Чтобы эта деталь не попала в брак, у нее на второй проход оставляется припуск, равный 0,2—0,3 мм. [c.236]

Повышение быстроходности и мощности станков. Повышение окружной скорости круга до 50 м1сек обычно достигается увеличением числа его оборотов, если подшипники шпинделя круга позволяют это сделать. Повышение мощности привода круга в большинстве случаев легко осуществимо. Повышение числа оборотов круга при скоростном шлифовании сопровождается повышением скорости вращения детали, которая во многих случаях может быть выполнена путем смены шкивов или зубчатых колес в приводе. [c.396]

Для повышения мощности на станок устанавливают более мощный электродаигатель. Однако может оказаться, что какой-либо элемент привода главного движения не выдержит повышенной мощности чтобы этого не произошло, во время модернизации станка делают поверочный расчет механизмов станка и на основании этого расчета усиливают слабые звенья, заменяют материалы или изменяют размеры некоторых зубчатых колес, увеличивают число дисков фрикционной муфты и др. Данные о проведенной модернизации вносят в паспорт станка в раздел Изменения в станке . [c.107]

Применяемое в производстве самолета 14л-86 новое специализированное металлорежущее оборудование с ЧПУ по сравнению с существующим отличается более совершенными системами уирав-ления со встроенными интерполяторами и датчиками обратной связи типа индуктосин , повышенной мощностью приводов и жесткостью, а также применением высокоточных нанравляющих качения, что значительно расширяет техгюлогические возможности станков, повышает их производительность и точность при одновременном улучи ении чистоты обработки деталей из высокопрочных алюминиевых сплавов и труднообрабатываемых материалов. [c.194]

Технологические возможности станков с ЧПУ обусловлены их универсальностью, повышенными жесткостью, мощностью привода и точностью, многоинструментальностью, автоматизацией цикла технологических операций, широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач, наличием корректоров положения инструментов, возможностью ручной коррекции подач, режимов интерполяции, сокращением вспомогательного времени благодаря высоким скоростям вспомогательных ходов и малым затратам времени на смену инструментов. [c.218]

При работе на малых числах оборотов шпинделя следует также проверить прочность механизма привода. Двойной крутящий момент при резании (2Л4) не должен превышать двойного крутящего момента, допускаемого прочностью механизмов привода станка (2Мст) при данном числе оборотов шпинделя (определяют по паспорту станка), т. е. 2М 2Мст- Если мощность электродвигателя станка оказывается недостаточной, то нужно понизить режим резания за счет уменьшения скорости резания, а не подачи или глубины резания, так как это при одинаковом увеличении машинного времени обеспечит большое повышение стойкости инструмента. [c.312]

Повышение быстроходности при неиз манных кгугйщих моментах. Этот вариант наиболее распространён на практике и особенно при переходе на обработку инструментами из твёрдых сплавов. В частности он применяется для осуществления скоростного резания (при точении и фрезеровании) на обычных станках совместно с мероприятиями по повышению жёсткости и виброустойчивости [4]. Мощность привода должна быть увеличена пропорционально числу оборотов приводного шкива станка. Проверочный расчёт сводится к проверке допускаемых скоростей для некоторых шестерён и подшипников. Увеличение быстроходности разнообразных станков, как показывает опыт некоторых заводов, возможно в пределах 1,5—2,5-кратного, Повышение жёсткости и виброустойчивости станка достигается тщательным ремонтом и регулированием подшипников и направляющих. [c.714]

Повышение быстроходности и мощности. У станков устаревших конструкций существующий сту-пенчатошкивный привод заменяют приставной коробкой скоростей с реверсивной электромагнитной муфтой (фиг., 55). Коробка обеспечивает четыре рабочие скорости и одну скорость обратного хода. [c.629]

Максимальное использование возможностей современного режущего инструмента. Повышение мощности и быстроходности зуборезных станков легко может быть осуществлено изменением кинематики существующего привода, тем более что зуборезные станки имеют низкие скорости шпинделя. Одновременно с повышением мощности и быстроходности оказывается необходимой модернизация шпиндельного узла. Подшипники шпинделя и дополнительной опоры оправки заменяют под иипни-ками качения. Этим достигается повы-шение жесткости и долговечности подшипников и обеспечивается возможность работы при более высоких режимах. [c.633]

На практике возможности повышения значений п к S ограничены схемой кинематики станка и его жесткостью, интенсивностью тепловыделения, мощностью привода вращения и т. д. (т. е. возможностями применяемого оборудования, а также необходимостью обеспечения заданных качествеииых характеристик обрабатываемой детали). [c.249]

Одним из видов высокопроизводительной обработки является сочетание силового резания со скоростным. Этот метод позволяет в несколько раз уменьшить машинное время. При скоростном резании требуются станки повышенной мощности с числом оборотов шпинделя до 1000—3000 в минуту. Требования к жесткости станков увеличиваются, так как явления вибрации совершенно недопустимы. Появление вибрации приводит к понижению стойкости режущих инструментов (наблюдается выкраш шание релсущи х кромок) и понижению качества обработанной поверхности. Скоростные методы обработки применяют на токарных, фрезерных, зубофрезерных, строгальных и других станках. [c.49]

В новых конструкциях заточных станков получают все более широкое применение силовые шаговые приводы с электродвигателями с активным ротором, с моментом 2 и 5 Н-м пары винт — гайка качения высоких степеней точности тиристорные электроприводы главного движения повышенной мощности, обеспечивающие бесступенчатое регулирование частоты вращения шпинделя шлифовального круга, а также бесступенчатое регулирование скорости продольного перемещения стола более мощные электродвигатели главного привода устройства для подачи в зону обработки под давлением и в больших количествах СОЖ и устройства для тонкой очистки СОЖ устройства для комбинированной а.чмазно-эрозионной обработки и др. [c.766]

Увеличивая число одновременно работающих резцов, необходимо учитывать жесткость станка, детали и крепления ее на станке. Количество резцов в наладке не должно быть чрезмерным также и потому, что увеличивающиеся прн этом вибрации станка и расход мощности приводят к повышенному износу инструмента и более частой регулировке и смене его. В результате достигнутое сокращение машинного времени может быть сведено на нет увеличением времени на подналад-ку и наладку станка кроме того, при большом количестве резцов в наладке усложняется конструкция резцедержавок и затрудняется процесс наладки и под-наладки станка. [c.242]

Развитие силового метода резания с резцами конструкции В. А. Колесова требует приспособлений, обеспечивающих надежное закрепление изделия с большой силой зажима. Вследствие этого мощность одноцилиндрового пневматического привода может оказаться недостаточной. Дальнейшее же увеличение мощности цилиндра за счет увеличения диаметра, а следовательно и веса, недопустимо, так как увеличивает гагрузку на шпиндель и подшипники станка. Поэтому для повышения мощности пневматического привода и увеличения силы зажатия изделия в приспособлении применяются цилиндры с двумя и тремя поршнями нормального размера на одном штоке. [c.113]

Снять стартер с двигателя, разобрать его. Загрязненный коллектор зачистить стеклянной шкуркой зернистостью 80 или 100, после этого продуть стартер воздухом. Коллектор, имеющий значительную шероховатость и выступание слюды между его пластинами, проточить на токарном или специальном станке. После проточки зачистить поверхность коллектора стеклянной шкуркой зернистостью 80 или 100. Слюдяную изоляцию между пластинами коллектора подрезать не следует, так как впоследствии в канавки будут набиваться грязь и щеточная пыль, что может нарушить нормальную работу стартера. Биение коллектора по отношению к цапфам вала не должно превышать 0,05 мм, а чистота обработки должна быть не менее V 7. Если щетйи стартера изношены до высоты 6—7 мм, заменить их новыми. Проверить натяжение пружин щеток динамометром и, если, усилие выходит эа допустимые пределы (1200—1500 Г), отрегулировать их натяжение закручиванием или раскручиванием стойки крепления конца пружины плоскогубцами. Повышенное давление приводит к преждевременному износу щеток, а пониженное — к зависанию щеток и к потере мощности стартера. Пружина должна нажимать на середину щетки [c.92]

Современные металлоружущие станки характеризуются быстроходностью, большими подачами, повышенной жесткостью и значительно увеличенной мощностью приводов. Новые инструментальные материалы дают возможность производить обработку при высоких скоростях резания, а современные конструкции инструментов и геометрические параметры режущего лезвия позволяют производить обработку не только при высоких скоростях резания, но и с большими подачами. Уже обычными счи-таютсяскорости резания порядка 150—450 мЫин при обработке черных металлов и до 6000 м мин при обработке цветных металлов. Подачи на современных фрезерных станках достигают 2500 mmImuh при обработке серого чугуна и 6000 мм/мин прн обработке цветных металлов ботке резцами токаря-новатора В. А. Колесова при чистовой обработке. Эти данные говорят о [c.469]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...