Пути повышения производительности металлорежущих станков

ПУТИ ПОВЫШЕНИЯ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ [c.276]

Каковы же основные пути повышения производительности металлорежущих станков Это сокращение машинного времени обработки деталей, а в связи с этим — повышение режимов резания, т. е. скорости и подачи. Применение высоких скоростей резания требует усовершенствования конструкции станков, большей прочности и надежности в работе, большей мощности приводов, а также применения инструментов из новых высокотвердых и жаростойких материалов. [c.7]

Затраты времени на обработку детали на металлорежущем станке складываются из следующих главных элементов (другие затраты времени — это время на общую подготовку к работе, обслуживание станка, остановки для отдыха рабоч его и т. д.) to — основное время te — вспомогательное время ty — время управления. Сокращая каждый из этих элементов, можно повысить производительность труда. Основными путями повышения производительности являются механизация и автоматизация. [c.6]

Конструкция и компоновка устройств для автоматической смены инструмента и связанных с ним устройств должны быть достаточно экономичными в изготовлении, обеспечивать быструю окупаемость. Это достигается, кроме названных выше путей повышения производительности, следующими способами 1) использованием компоновок, типичных для обычных металлорежущих станков 2) применением устройств для смены инструментов в виде отдельных сборочных единиц, встраиваемых в станки 3) широким использованием в станках с автоматической сменой инструмента нормализованных и унифицированных узлов и деталей 4) оснащением станков системами программного управ- [c.183]

Повышение производительности труда при работе на металлорежущих станках достигается путем сокращения как машинного, так и вспомогательного времени. Значительную часть (до 20% и более) во вспомогательном времени составляют затраты на установку и закрепление деталей, что связано с еще недостаточным распространением быстродействующих зажимных устройств. [c.282]

Модернизацией металлорежущего оборудования достигается повышение производительности станков путем сокращения времени обработки деталей, а именно основного времени (машинного или машинно-ручного), в течение которого с детали снимается стружка, и вспомогательного времени, т. е. времени, расходуемого на установку обрабатываемой детали, ее выверку и крепление, на управление станком, подвод и отвод режущего инструмента и т. д. [c.299]

При анализе путей и средств повышения производительности труда и облегчения его условий, ранее применявшихся на предприятиях, можно сказать, что основные усилия были направлены преимущественно на повышение быстроходности и мощности станков и на автоматизацию периодических движений, которые являются необходимыми составляющими каждого цикла обработки изделия. Проблеме автоматизации внецикловых функций, являющихся, как правило, до настоящего времени обязанностью оператора, обслуживающего автомат, уделялось совершенно недостаточное внимание. В результате этого отдельные составляющие суммарной затраты рабочего времени сокращались неравномерно. Затраты времени на периодические движения уменьшились в несколько раз, а время внецикловых движений сократилось весьма незначительно, не свыше 25—30%. Поэтому, хотя затраты времени на само формообразование снижаются, все же не обеспечивается достаточно значительное повышение производительности труда и коэффициента использования металлорежущих станков по времени. [c.66]

В монографии освещена проблема повышения точности и производительности обработки деталей на металлорежущих станках путем автоматического управления ходом технологического процесса (адаптивное управление). Приведены теоретические основы адаптивного управления ходом технологического процесса обработки, методика проектирования и расчета систем адаптивного управления. Освещена проблема автоматической перенастройки системы СПИД с одного типоразмера детали на другой по точностным параметрам оптимизации процесса обработки. Описаны станки, оснащенные системами автоматического управления упругими перемещениями и другими факторами, системами автоматической точностной перенастройки и оптимизирующими системами. Показана область применения этих систем и их эффективность. [c.4]

В результате применения систем адаптивного управления на различных металлорежущих станках обеспечивается возможность одновременного повышения как точности, так и производительности обработки. Повысить производительность можно прямым и косвенным путем на различных этапах и аспектах технологического процесса. Рассмотрим этот вопрос подробнее. [c.247]

Этапы проектирования системы автоматического управления ходом технологического процесса обработки на металлорежущих станках. Проектирование систем автоматического управления процессом обработки на металлорежущих станках начинается с четкого определения тех задач, которые необходимо решить путем оснащения станка системой автоматического управления. В этом случае оговариваются степень уточнения, ожидаемое повышение производительности обработки, характер оптимизации процесса, срок окупаемости системы, технико-эксплуатационные показатели станка, оснащенного САУ, и ряд специфических требований, которые могут быть предъявлены к системе в целом. [c.439]

В решениях XXИ съезда КПСС указано на дальнейшее повышение производительности труда и снижение затрат на единицу продукции. Это в значительной степени можно обеспечить путем более рациональной эксплуатации, ремонта и модернизации металлорежущих станков. [c.145]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Расширение производственных мощностей предприятий, осуществляемое за счет улучшения использования и модернизации оборудования, а также оснащения металлорежущих станков высокопроизводительными приспособлениями требует одновременного улучшения использования производственных возможностей и увеличения производительности сборочных цехов. Последнее достигается путем внедрения в производство более совершенных сборочных приспособлений, обеспечивающих повышение производительности и качества сборки при одновременном облегчении труда и снижении стоимости операций, например, пневматических и гидравлических приспособлений на операциях запрессовки, электромеханических приспособлений при сборке резьбовых соединений и т. д. [c.4]

Станки с автоматической сменой инструментов представляют собой не просто усовершенствование конструкций станков и систем программного управления, а являются одним из общих перспективных направлений развития металлорежущего оборудования. Несмотря на усложнение конструкций и удорожание станков, их применение оказывается рентабельным благодаря повышению производительности, в основном путем резкого сокращения вспомогательного времени и улучшения организации труда, повышений точности обработки, прежде всего из-за сокращения числа перебазировании обрабатываемой детали, высокой степени автоматизации с возможностью быстрой переналадки на другую деталь. [c.254]

Основными слагаемыми уравнения (6.1) являются — основное технологическое время и /в — вспомогательное время. Снижения основного технологического времени при обработке на металлорежущих станках достигают повышением интенсивности процесса — режимов резания. Повышение режима резания часто ограничивается низкими режущими свойствами материалов, применяемых для изготовления инструментов. Для изготовления режущих инструментов следует применять твердые сплавы, керамику, алмазы и другие материалы, позволяющие обеспечивать высокие режимы резания, а следовательно, высокую производительность труда. Дальнейшая интенсификация процессов резания возможна путем изыскания новых сверхтвердых материалов для режущего инструмента. [c.122]

Таким образом, для достижения большей производительности резания выгоднее работать с большики сечениями среза за счет уменьшения скорости резания. На первый взгляд, возникает противоречие между высказанным положением и широко применяемым на практике повышением производительности металлорежущих станков путем увеличения скорости резания. Однако это противоречие только кажущееся, так как на практике скорость резания увеличивают, лишь исчерпав все вoз южнo ти увеличения глубины резания и подачи. [c.66]

Дальнейшее повышение качества (точности, надежности, долговечности) изделий машиностроения и металлообработки приведет к определенному увеличению трудоемкости их изготовления. Так, трудоемкость обработки стальных валов диаметром 10—50 мм на токарно-револьверном станке при повышении точности ква-литета с IT10 до IT7 по ИСА увеличивается в 1,5—2 раза. В этих условиях повышение производительности труда на машинострои-тельнух заводах может быть обеспечено как за счет совершенствования структуры станочного парка металлорежущего оборудования, так и путем применения более прогрессивного и производительного металлорежущего инструмента. [c.124]

Технологическая система станок—заготовка—инструмент—приспособление не является вполне жесткой, а деформируется под влиянием усилий, возникающих в процессе обработки. Начало исследованиям жесткости металлорежущих станков и их узлов было положено К. В. Вотиновым в 1936 г. [9]. В последующее время исследования жесткости проводились в ЭНИМСе, Ленинградском политехническом институте. Московском станкоинструментальном институте, МВТУ им. Баумана и в ряде других втузов, а также на передовых машиностроительных заводах. Эти работы сыграли большую роль в познании явления упругих отжатий элементов технологической системы и позволили наметить пути повышения точности и производительности обработки. [c.22]

В свете этих указаний Пленума одной из наиболее актуальных прбблем в машиностроении является автоматизация процессов обработки на металлорежущих станках, так как значительного повышения производительности труда в этой области можно добиться в большинстве случаев только путем автоматизации. [c.3]

Высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы применяются главным образом в массовом производстве. Повышения производительности труда в серийном производстве достигают автоматизацией универсальных металлорежущих станков путем перехода на программное управление. Программным называется такое управление, при котором станок работает но заданной программе, т. е. по заранее установленной совокупности П(к .л0д9иателы1ых действий, выполняе-М1,1х на ст и1ке для получения заданны.ч форм и размеров изготовляемой детали. [c.252]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...