Методы обработки наклонных поверхностей

Методы обработки наклонных поверхностей [c.269]

Можно отказаться от описанной настройки и обработку наклонной поверхности клина производить после подбора угла, осуществляемого подъемом или опусканием одного конца клина вместе с плитой приспособления. Но это менее производительный метод. [c.134]

Только что описанные методы математического определения поверхности оказались исключительно полезными в технике самолетостроения. Однако для того чтобы успешно их применять, необходимы большой опыт и интуиция. Выбор подходящего типа кривой для представления каждого кусочка зависит от локальных характеристик поверхности, необходимой степени ее гладкости и делается всякий раз на основе субъективного решения. Кроме того, не существует средств или параметров, пользуясь которыми можно было бы разумным образом влиять на уравнения кусочка для достижения желаемого увеличения выпуклости или уплощения поверхности, а также регулирования ее наклона. Эти трудности сказываются в меньшей степени, когда ЭВМ используется в режиме пакетной обработки. Обычно опытные специалисты могут подобрать желаемую поверхность методом проб и ошибок. Однако переход к проектированию за пультом приводит к необходимости манипулировать с поверхностью в режиме взаимодействия, используя изображение на экране и световое перо. Специфика такой работы, а таклсе потребность в методах опре- [c.172]

На специально переоборудованных станках, снабженных не одной, а несколькими парами направляющих роликов на скобе, можио производить обработку одновременно нескольких деталей различными участками движущегося ЭИ. Такой метод обработки в ряде случаев позволяет получить эквидистантные контуры сопрягаемых деталей с более высокой точностью, чем в вышеописанных примерах. Этим способом можно обрабатывать цилиндрические, конические и призматические поверхности различных размеров, а также одновременно несколько деталей по внутреннему и наружному профилю или одну деталь по внутреннему и наружному профилю. На рис. 90 приведены примеры одновременной обработки двух деталей пуансона 2 и матрицы 1 по одному копиру 3 Обработка ведется различными ветвями ЭИ 4, смещенными относительно друг друга с помощью направляющих роликов 5 на величину /, что обеспечивает зазор между пуансоном и матрицей 07 = 01+02 + /. На рис 91 показана схема одновременной обработки детали 1 по внутреннему и наружному контуру. Изменение направления движения ЭИ 2 и его наклон осуществляются четырьмя направляющими роликами 3 [c.121]

При наклонном падении на дефект даже при использовании когерентных методов обработки изображение плохо соответствует реальному дефекту, если шероховатость его поверхности меньше параметра Рэлея. Изображение в этом случае формируется только блестящими точками дефекта. Однако повышение разрешающей способности позволяет раздельно фиксировать близкорасположенные блестящие точки и получать ценные сведения о форме дефекта. [c.270]

Из приведенного соотношения видно, что толщина исследуемого слоя материала при данном излучении определяется углом наклона падающих на образец рентгеновских лучей. Известно, что, изменяя угол падения первичного луча к исследуемой поверхности, можно изучать структуру поверхности послойно вплоть до толщины слоя 10" м. Однако, несмотря на огромные возможности и преимущества по сравнению с методами, использующими промежуточные операции по обработке поверхности, метод скользящего пучка рентгеновских лучей длительное время не находил применения. Авторами подробно разработана методика скользящего пучка рентгеновских лучей для исследования ме-талов, Деформированных трением [85]. Метод представляет собой некоторое видоизменение рентгеносъемки поликристаллических веществ, проводимой от шлифа. Изменение состоит в том, что устройство камеры допускает возможность рентгеносъемки скользящим лучом, т. е. под малым углом между плоскостью исследуемого шлифа и направлением луча в камере. [c.78]

Обычно ось резца перекрещивается в пространстве под прямым углом с осью обрабатываемой детали (фиг. 508, б). В этом случае плоскость, проходящая через вершины режущих кромок резца, проходит через ось детали. Этот метод применяют для обработки деталей с кольцевыми и винтовыми поверхностями. При назначении задних углов необходимо учитывать углы, получающиеся в процессе резания с учетом продольной подачи резца. Для получения заднего угла на боковой режущей кромке задняя поверхность ее должна быть наклонена к его оси в соответствии с углом подъема витков детали и необходимым задним углом при работе. Конструкция резца получается аналогичной конструкции косозубого долбяка, причем он проектируется по размерам осевого сечения детали. [c.851]

Установка двухшаговых червяков в делительных парах столов зубофрезерных станков обеспечивает работу делительной пары без боковых зазоров и позволяет применять червячные фрезы с наклоном витков, противоположным наклону зубьев на обрабатываемом колесе. Этот метод нарезания зубьев повышает стойкость инструмента, улучшает качество обработанной поверхности, повышает точность "обработки. [c.244]

Нестационарные решения задачи о точечном УГД контакте с наклонной волнистостью на одной из стенок были получены при = О в работе [34] многосеточным методом. Из решений следовало, что в области высоких давлений неровности на движущейся поверхности практически не деформируются. Многосеточный алгоритм, изложенный в работе [13], был применен в [108] для исследования точечного УГД контакта с реальной шероховатостью на обеих поверхностях. Трехмерная топография шероховатых поверхностей была получена оптическим методом. Результаты вычислений показали, что распределения р х, у) и h(x, у) коррелируют, несмотря на деформацию неровностей в зоне контакта, с первоначальной текстурой поверхности и ориентацией шероховатости. Установлено, что средняя толщина пленки в центральной части контакта слабо зависит от вида обработки поверхности контакта. Пиковые же значения давления и деформация неровностей весьма чувствительны к виду обработки. [c.506]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

Специальные технологические приемы обработки поверхности вала. В качестве чистовой обработки поверхности вала рекомендуется применять направленное шлифование с углом наклона шлифовального круга 3— 5° Некоторые исследователи предлагают заменить шлифование металлических поверхностей, работающих в контакте с резиновыми манжетами, технологической операцией, заключающейся в накатке роликом [83, 84]. Такой метод чистовой обработки высокопроизводителен, дает возможность получить высокую чистоту поверхности, а также приводит к упрочнению поверхностного слоя. Опыты показали, что долговечность работы манжет по накатанной поверхности в 1,5 раза больше, чем по шлифованной поверхности одного и того же класса шероховатости. [c.77]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Этот способ характеризуется более высокой производительностью по сравнению с зубостроганием. Обработку производят двумя спаренными дисковыми фрезами 1 п 2 (рис. 120, а), наклонными друг к другу и расположенными в одной впадине зуба обрабатываемого колеса 3. Наклонное положение позволяет резцам верхней дисковой фрезы 1 входить в промежутки между резцами нижней фрезы 2 и соответственно резцам нижней фрезы 2 в промежутки верхней фрезы 1, образуя таким образом как бы единый инструмент. Зубофрезерование производят методом обкатывания. Прямолинейные режущие кромки инструмента кроме вращения совершают совместно с обрабатываемым колесом 3 движение в вертикальной плоскости, в результате которого они воспроизводят боковые поверхности зубьев производящего колеса 4 (рис. 120, б). [c.205]

Выбор инструмента вызывает ряд особенностей, в частности,, большинство эксплуатируемых в СССР фрезерных станков с ПУ требует применения мерного инструмента, в ряде случаев оказывается целесообразным использовать специальный инструмент, для получения на детали отдельных закруглений, наклонных контуров и прочих фасонных поверхностей. Число переходов обработки поверхности и режимы резания на станке с ПУ должны быть оптимальными и назначаться методом математического моделирования путем использования ЭВМ. Нормативный материал не всегда можно использовать для конкретных условий так, в частности, на отдельных участках траектории двил е-ния инструмента программируются более низкие режимы резания, правильный выбор которых зависит целиком от опыта технолога. [c.24]

Метод зуботочения является наиболее общим случаем обработки зубчатых деталей с цилиндрическими и винтовыми поверхностями по методу обкатки. Образование зубьев (или формообразование впадин между зубьями) детали производится многозубыми инструментами (обкаточными резцами ОР) с наклонными прямыми или винтовыми зубьями при скрещивающихся осях заготовки 1 и обкаточного резца 2 (рис. 27). [c.77]

После приготовления и проработки электролита гальвано-статическим методом снимается кривая. Отсчет напряжения ведется через 1 мин. Затем производится анодная обработка образцов алюминия в течение 20 мин при плотностях тока, соответствующих концу участка кривой с отрицательным наклоном (две-три точки). После осмотра состояния поверхности образцов под микроскопом определяется оптимальная плотность тока электрополирования. [c.77]

Строгание широко применяют при изготовлении небольшого количества деталей в ремонтных и инструментальных цехах машиностроительных заводов. Такая обработка связана с удалением с заготовки больших объемов металла. По сравнению с другими технологическими методами формообразования строгание экономически более выгодно вследствие простоты конструкции и малой стоимости режущего инструмента. Строганием образуют (рис. 1.1) вертикальные /, горизонтальные 2 и наклонные 3 поверхности, уступы 7, пазы 5, канавки 4 и реже — криволинейные поверхности 6. [c.12]

Но при этом наблюдаются следующие отличия. Деформация колец при установке в канавку должна быть возможно меньшей для снижения силы трения и износа. Минимальная относительная деформация определяется из условий обеспечения герметичности к концу срока эксплуатации. Для колец круглого сечения допускают е 1п = 0,1- 0,12. Для уменьшения верхнего предела Ётах посадочные места выполняют с соблюдением возможно жестких допусков. Для колец круглого сечения допускают e ax = = 0,18- 0,20 (вместо 0,35 для неподвижных соединений). Чистота обработки канавки в подвижном уплотнении повышается до. V7—V8. Чистота обработки трущейся поверхности должна быть в пределах V9—уЮ, но при этом важное значение играет характер микрорельефа, определяемый методом обработки. Острые микронеровности, характерные для шлифованных, хонингован-бnv кями. притертых с крупными порошками и тому подобных поверхностей, имеющих углы наклона микронеровностей более 5° и радиусы скругления вершин менее 50 мкм, вызывают быстрый абразивный износ резиновых уплотнений. Плавные микронеровности с углами наклона менее 3° и большими радиусами скругления вершин, характерные для накатанных и виброобкатанных поверхностей, притертых и полированных поверхностей, оказываются приемлемыми при высоте неровностей (точнее сказать, волнистости) в пределах у8—у9. Например, при обработке V8, когда профилограмма фиксирует острые выступы шероховатости (такой цилиндр имеет матовую поверхность), манжетное уплотнение изнашивалось в цилиндре за 10— 20 ч. При обработке у9в, когда лрофилограмма фиксирует сглаженные притиркой выступы шероховатости (поверхность зеркальная), износ уплотнения в цилиндрах установить не удалось даже за 250 ч работы. Твердость материала штока или цилиндра должна быть достаточно высокой, чтобы исключить появление рисок от механических частиц в рабочей жидкости. Риски являются главной причиной преждевременного износа уплотнений. Работоспособность уплотнений, как правило, сохраняется до тех пор, пока не появятся риски на трущейся металлической поверхности и не возникнут повреждения протекторного кольца. После этого сравнительно быстро повреждается резиновое кольцо, и все уплотнение выходит из строя. [c.237]

Призматические вставки обрабатывают в такой же последовательности, как и молотовые штампы. В отличие от молотовых штампов призматические вставки обрабатывают по всем наружным поверхностям. При этом боковые наклонные поверхности вставок должны быть согласованы с углом наклона сопрягаемых плоскостей упорных планок и прижимов пакета. До разметки ручья лицевая полость каждой вставки должна быть прошлифована с базой на обработанную опорную плоскость. Разметка рабочей полости должна быть произведена строго согласованно в двух вставках, ее необходимо вести от одноименных баз — упорных наклонных плоскостей. Обрабатывают ручьи на копи-ровально-фрезерных станках с последующей доводкой до и после термообработки. Применяют также холодное выдавливание рабочих полостей вставок кроме того, целесообразно применять различные электрофизические и электрохимические методы обработки глухих полостей вставок (см. ниже). [c.149]

Передачи между валами с пересекающимися осями разделяются на конические (фиг. 6) и цилиндро-конические. В конических передачах начальными поверхностями сопряженных колес являются круглые конусы. По форме зуба конические колеса разделяются на прямозубые (фиг. 7), косозубые или с тангенциальным (фиг. 8) и с криволинейным зубом (фиг. 9). В прямозубых конических колесах направление зубьев совпадает с образующими начальной поверхности (кругового конуса). В косозубых конических колесах зубья расположены под постоянным углом Р к образующим начальной поверхности. К коническим колесам с криволинейным зубом относятся колеса с круговым зубом, с эвольвентным или паллоидным зубом (фрезеруемые при помощи конической червячной фрезы), с циклоидальным (гипоциклоидальным, эпициклоидальным) и с шевронным зубом. Шевронные конические колеса (а также и Зерол ) имеют зубья, подобно зубьям цилиндрических шевронных колес, с противоположным направлением наклона, благодаря чему при их работе не возникает дополнительных осевых усилий, вызываемых наклоном зубьев. Принципиальное отличие между указанными выше коническими колесами с криволинейными зубьями заключается в основном в методе обработки зубьев. [c.11]

На данном станке предусмотрена возможность обработки уплот-штельных кольцевых поверхностей методом притирки с подачей пасты в зону обработки или более производительным методом плоского хонингования. В последнем случае достигается высокая геометрическая (плоскостность, симметричность наклона площадок) и размерная точность обработки уплотнительных поверхностей корпусов задвижек. [c.67]

II. Виды А. определяются 1) положением оптич. оси аэрофотоаппарата по отношению к горизонтальной поверхности в момент фотографирования 2) величиной снимаемой площади 3) в зависимости от метода обработки аэросъемочного материала и 4) в зависимости от целей применения А. Если в момент фотографирования оптич. ось аэрофотоаппарата направлена вниз под углом 90 к снимаемой поверхности, то плоскость пленки будет параллельна снимаемой поверхности в этом случае А. называется плановой. Если фотографирование с самолета производится при наклонном положении оси аэрофотоаппарата, плоскость пленки будет наклонена к снимаемой поверхности А. в этом случае называется перспективной наконец в случае применения многообъе1 тивных камер, когда ось одного из объективов направлена вертикально, а оси остальных объективов камеры направлены по отношению к снимаемой поверхности под углом, меньшим 90°, [c.81]

Копировально-кинематический метод токарной обработки применяют в производстве поршней, имеющих в поперечном сечении эллипс, а в продольном - бочку. В этом случае формообразование эллипса в поперечном сечении основано на принципе сечения циливдра наклонной плоскостью (вращается заготовка и инструмент), а бочкообразная поверхность профиля получается воспроизведением формы плоского копира. Копировальный метод обработки находит применение благодаря своей универсальности, так как токарной обработкой воспроизводится любая форма некрутой поверхности. При обработке по указанному методу перемещение резца в радиальном и осевом направлениях воспроизводит форму объемного копира или двух-трех плоских копиров. [c.382]

Методика определения водорода [19] дает возможность подобрать для данного парогенератора водный режиме минимальной концентрацией водорода в питательной воде и паре. Большая роль в развитии пароводяной коррозии принадлежит высокому уровню локальных тепловых нагрузок. Было бы принципиальной ошибкой считать, что путем улучшения водно-химического режима котлов при высоком уровне теплового напряжения можно ликвидировать пароводяную коррозию. При нарушениях топочного режима, шлаковании, вялой циркуляции воды в барабанных котлах, пульсирующего потока в прямоточных котлах (особенно при высоких тепловых нагрузках) средствами химической обработки воды практически невозможно предупредить разрушения металла в результате пароводяной коррозии. При недостаточной скорости воды в парогенерирующих трубах, обусловленной рядом теплотехнических факторов и конструктивными особенностями котлов (малый угол наклона, горизонтальное расположение труб), ядерный режим кипения может переходить б менее благоприятный — пленочный . Последний вызывает перегрев металла и, как правило, пароводяную коррозию. Развитию ее сильно способствуют вносимые в котел с питательной водой оксиды железа и меди, которые, образуя отложения на поверхностях нагрева, ухудшают теплопередачу. Стимулирующее действие меди на развитие пароводяной коррозии заключается также в том, что она вместе с оксидами железа и другими загрязнениями, поступающими в котел, образует губчатые отложения с низкой теплопроводностью, которые сильно способствуют перегреву металла. Прямое следствие парегрева стали и протекания пароводяной коррозии — появление в паре котла молекулярного водорода. Вполне понятно, что по его содержанию можно оценивать лишь среднюю скорость пароводяной коррозии, локализацию же разрушений таким методом выявить трудно. [c.181]

На рис. 25 представлены результаты статистической обработки электронно-микроскопических снимков высокодисперсных дендритных частиц железа и его сплавов с использованием рассмотренных выше фрактальных моделей (см. рис. 24). Дендритные частицы получены методом двухслойной электролитической ванны [50]. Технологические параметры процесса получения частиц приведены в табл. 1 (/ - плотность катодного тока, со - скорость вращения дискового катода, М - химический модификатор поверхности частиц МК -.миристиновая кислота, ОК - олеиновая кислота). Там же приведены результаты фрактального анализа дендритных частиц. Отметим, что значения D определялись по наклону кривых на рис. 25, коэффициент корреляции для которых не ниже 0,98 [50]. [c.45]

Для изготовления мастер-пуансона, имеющего несколько оформляющих наклонных выступов с острыми гранями на угловых поверхностях, сопряжение с цилиндрическим выступом в центре, а также вогнуто-выпуклые поверхности, оформляющие наружный контур, симметрично расположенные от центра цилиндрического выступа на мастер-пуансоне (рис. 204, а), необходимо затратить много труда и времени на слесарную обработку и полирование. Поэтому целесообразно такой сложный профиль обрабатывать на токарном и фрезерном станках с одной установки, взяв за базу наружный прошлифованный диаметр мастер-пуансона. Тогда для слесаря-инструментальщика останется одна лишь операция подрубки и припиловки углубленньк мест (радиусы, оставшиеся от фрезы), заточка их наждачной щкуркой и полировка оформляющих поверхностей. Этот метод [c.214]

Преимущественным способом подготовки ПМ, в том числе и композиционных материалов (ПКМ), на основе реактопластов к склеиванию служит механическая обработка, например, струйная обработка (опескоструивание), механизированное (например, с помощью устройств типа полотера или дрели со специальными насадками) или pjniHoe шлифование наждачной бумагой средней зернистости 120-140 (стеклопластики) или с зернистостью не менее 280 (карбопластики). Абразивная обработка струйными методами используется для деталей толщиной не менее 3 мм. В качестве абразива при струйной обработке служат корунд, песок, чугунная крошка. Критерием качества обработки следует считать удаление глянца с поверхности и отсутствие ворсистости. Повышению долговечности клеевого соединения способствует обработка частицами корунда, на поверхность которых нанесен силикат. При ударе частиц с силикатным покрытием о поверхность оно растрескивается, и его осколки под влиянием выделяющейся при ударе теплоты закрепляются на обрабатываемой детали. Параметры режима обработки следующие давление сжатого газа (воздуха, азота) 4 бар, расход абразива 350 г/мин, расстояние от сопла аппарата до поверхности 15-65 мм, угол наклона струи к поверхности 90°, скорость перемещения вдоль поверхности 50 мм/с. Производственный участок, где осуществляется струйная обработка деталей, требуется изолировать от соседних помещений. [c.527]

При испытании покрытий с использованием данных методов большое значение имеет качество подготовки поверхности. Поверхностные пленки и царапины удаляют пескоструйной обработкой. При этом угол наклона сопла должен оставаться постоянным для исключения начеканки свинца, что приводит к маскировке некоторых дефектов (новые покрытия не обрабатывают). Для удаления загрязнений поверхность свинца промывают растворителем, теплой мыльной водой, а затем чистой водой. После сушки поверхность обильно смачивают флюоресцентным реагентом с помощью волосяной кисти или распылителем и выдерживают при комнатной температуре 12—20 мин. Затем удаляют реагент с поверхности, промывая водой. [c.277]

Нельзя не учитывать и заметных различий свойств быстрорежущей стали и соединений тугоплавких металлов, формирующих покрытие. Положительные результаты может дать термическая обработка на повышенную твердость, а также увеличение радиуса скругления режущих кромок до 5—10 мкм методами виброабразивной и гидровиброабразивной обработок. Необходимы также-коррективы геометрии режущей части инструмента. Например увеличение угла заострения режущей части до 85° вместо обычных 75—80° при одновременном снижении переднего угла и росте угла наклона режущих кромок способствует уменьшению вероятности отпуска локальных объемов быстрорежущей стали непосредственно у режущей кромки. Чтобы не происходило отслаивания и разрушения покрытий (из-за значительного различия коэффициентов термического расширения материала покрытия и материала инструмента — быстрорежущей стали), необходимо создание промежуточных слоев между ними. Наличие переходного слоя с промежуточными свойствами способствует снижению критических напряжений растяжения и увеличению длительности работы покрытия без разрушения. В этом случае эффективной является комплексная обработка поверхности инструмента из быстрорежущей стали, например совмещение процессов-нанесения покрытия и предварительного ионного азотирования. [c.184]

В качестве иллюстраций, показывающих возможности того или иного метода, приведены результаты работ, выполненных в лаборатории специального материаловедения Новочеркасского политехнического института в течение ряда лет. Многие из этих работ внедрены в различные отрасли промышленности и дают большой технико-экономический эффект. Так, самосмазывающиеся материалы типов ПМ, маслянит, ЛГС и др., непрерывно образующие на поверхности трения в процессе работы тонкие антифрикционные пленки, способствующие повышению износостойкости пары трения, нашли широкое применение в технике. Материал ПМ применяется в судостроении для спуска судов на воду с наклонных стапелей. Материалы типа маслянит широко применяются в машиностроении для изготовления самосмазывающихся подшипников скольжения, шестерен, в приборостроении, в гидротехнике. Износостойкие антифрикционные покрытия на металлической основе, разработанные в лаборатории, также широко применяются в различных областях в микрокриогенной технике, в химическом машиностроении, при обработке металлов резанием для повышения стойкости режущего инструмента и во многих других отраслях промышленности. Покрытия, наносимые в вакууме, нашли применение в приборостроении и некоторых специальных областях техники. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...