Геометрия режущей части инструмента

Вместе о тем следует отметить, что практическая реализация этих формул будет целесообразна при наличии эмпирических зависимостей для коэффициентов я " и " учитывая различную твердость обрабатываемого материала, глубину резания и геометрию режущей части инструмента, поскольку, в противном случае для их нахождения необходимо проведение пяти экспериментальных резцов с различной подачей -я скоростью. [c.198]

ГЕОМЕТРИЯ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ИНСТРУМЕНТА В СВЯЗИ С ПРОЦЕССОМ РЕЗАНИЯ МЕТАЛЛОВ [c.249]

ГЕОМЕТРИЯ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ИНСТРУМЕНТА [c.251]

Разрешение вопросов скоростного резания тесно связано с установлением соответствующей геометрии режущей части инструмента и режимов резания, значения которых, исходя из специфики скоростного резания, должны устанавливаться из соображений, принципиально отличных от тех. которые имели место при выборе указанных параметров при обычном резании металлов. [c.266]

Зверев Е. К., Технические условия на приёмку геометрии режущей части инструментов, руководящие материалы завода им. Молотова, 1943. [c.268]

Рис. 9. Процесс резания и геометрия режущей части инструмента

Величина скорости зависит от обрабатываемого металла, геометрии режущей части инструмента и других условий обработки. [c.49]

Элементы и геометрия режущих частей инструмента [c.11]

РАЦИОНАЛЬНАЯ ГЕОМЕТРИЯ РЕЖУЩИХ ЧАСТЕЙ ИНСТРУМЕНТА [c.86]

Геометрия режущей части инструмента оказывает огромное влияние на стойкость и производительность, инструмента. В зависимости от геометрии режущей части стойкость инструмента может быть выше или ниже до 25 раз, а производительность труда станочника — до 10 раз. [c.86]

Влияние физических явлений, происходящих в процессе резани , на износ и стойкость инструмента изучено было очень слабо. Никаких научно обоснованных положений по определению рациональной геометрии режущей части инструмента не было. [c.86]

Впервые, почти за столетнюю историю науки о резании металлов, теория рациональной геометрии режущей части инструмента [c.86]

Фиг. 3. Основные элементы геометрии режущей части инструмента (резца)

Для уменьшения типов корпусов необходимо, чтобы один и тот же корпус допускал возможность его использования для обработки различных материалов (стали, чугуна, цветных металлов) путем соответствующей заточки зубьев для получения необходимых для каждого материала геометрических параметров. Конструкция также должна быть рассчитана на использование одного и того же корпуса для оснащения зубьями, изготовленными как из быстрорежущей стали, так и из твердых сплавов. И в этом случае необходимая геометрия режущей части инструмента обеспечивается соответствующей заточкой. [c.108]

НЕКОТОРЫЕ СВЕДЕНИЯ О ПРОЦЕССЕ РЕЗАНИЯ И ГЕОМЕТРИИ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ ИНСТРУМЕНТА [c.7]

Установление интервалов для режимов обработки, размеров резца, геометрии режущей части инструмента и т. п. см. т. 2. [c.267]

Силы резания зависят также от геометрии режущей части инструмента. С увеличением угла резания 6 все три составляющие силы возрастают. Более интенсивно растут силы Ру и Р . [c.520]

Для всех методов обработки металлов резанием разбираются вопросы геометрии режущей части инструмента, геометрии срезаемого слоя, стружкообразования, сил, действующих в процессе резания, износа и стойкости режущего инструмента, а также методика назначения элементов режима резания. [c.2]

В зависимости от условий резания коэффициент усадки, как и сама усадка стружки, не остаются постоянными. На усадку стружки влияют механические свойства обрабатываемого металла, геометрия режущей части инструмента, скорость резания, подача и охлаждение. [c.284]

Заточка режущих инструментов шлифовальными кругами часто не обеспечивает нужной точности и правильной геометрии режущей части инструмента и необходимой чистоты поверхности. [c.97]

Заточку спиральных сверл производят на универсальных и специальных заточных станках. Сверла затачивают по задним поверхностям, когда малый съем металла обеспечивает необходимую геометрию режущей части инструмента. Задние поверхности затачивают как конусные поверхности (рис. 39, а) и, реже, как винтовые. [c.104]

Значительно лучшую чистоту поверхности получают при работе на продольно-фрезерных станках. В условиях тяжелого машиностроения при работе на этом виде оборудования преобладает торцовое фрезерование, поэтому остановимся на чистоте поверхности, получаемой при этом виде работ. Как известно, всякая обрабатываемая поверхность представляет собой след рабочего движения контактирующей с обрабатываемым металлом части режущей кромки инструмента, искаженный в той или иной степени вследствие наличия пластических и упругих деформаций, колебательного движения и т. д. Этот след рабочего движения легко определить расчетным путем в зависимости от геометрии режущей части инструмента (углов в плане главного и вспомогательного, а также радиуса закругления вершины резца) и подачи. И, однако, фактическая величина неровностей значительно отличается от расчетной. Исследования, проведенные автором при обработке четырех марок стали — Ст. 3, Ст. 6, 12ХНЗА и 0ХН1М, — показали интересные результаты. Так, на фиг. 152 представлен график определения расчетной величины микронеровностей при торцовом фрезеровании в зависимости от подачи и радиуса закругления резца. Из графика следует, что при изменении радиуса вершины резца с 0,2 до 2 лш при подаче на зуб s =0,16 мм высота м икронеров-ностей уменьшается с 17 до 1,5 мк или при радиусе вершины резца [c.389]

Опыт нОааторов-скоростников показывает, что для достижения высоких режимов резания наряду с правильно выбранной геометрией режущей части инструмента необходимо [c.205]

Режимы резания и геометрия режущей части инструмента при обработке накладных направлягощих из пластмассы [c.392]

Как видно из таблиц, точностью в наилучшей степени можно управлять при обработке резанием, волнистостью - при алмазноабразивной и отделочно-упрочняющей обработках, параметрами шероховатости - при всех методах обработки и физико-механическими свойствами поверхностного слоя - при отделочно-упрочняющей обработке ППД. Причем при лезвийной обработке основное влияние на точность размеров и формы деталей оказывают точность станка, жесткость технологической системы и материал режущего инструмента на волнистость - жесткость системы и точность станка на параметры шероховатости - подача (при S > 0,1 мм/об) на физико-механические свойства - СОТС, геометрия режущей части инструмента и режимы. [c.332]

Ныне, благодаря работам советских ученых, наука о резании металлов обогатилась глубокими и всесторонними исследованиями таких сложных процессов резания, как фрезерование (проф. Ларин М. Н. и проф. Розенберг А. М.),. зубонарезание (Малкин А, Я.) и протягивание (Щеголев А. В.). Впервые разработаны научные, физически обоснованные по гожения, увязывающие элементы геометрии режущей части инструмента с его стойкостью и производительностью, т. е. заложены теоретические основы проектирования режущих инструментов (проф. Грановский Г. И., проф. Ларин М. Н., проф. Беспрозванный И. М. и др.). [c.7]

До Великой Отечественной войны вопросы рациональной геометрии режущей части инструмента не имели достаточной теоретической разработки. Мировая техническая штература имела только справочные таблицы по определению рациональной вели-чи] ы переднего угла для резцов в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала. О значении и влиянии на процессе резания и стойкость инструмента других элементов геометрии имелось очень слабое представление. [c.86]

Сильно деформированные вытянутые наслоения нароста образуют клиновидную форму. Нарост не является стабильным по времени он периодически разрущает-ся (иногда до 200 раз в секунду) под действием сил трения между стружкой и наростом и сил трения в месте контакта нароста с поверхностью резания. Разрушение и восстановление нароста приводит к изменению геометрии режущей части инструмента (угол резания бн при наросте меньше угла резания б, созданного заточкой), рис. 220, а. [c.490]

Нельзя не учитывать и заметных различий свойств быстрорежущей стали и соединений тугоплавких металлов, формирующих покрытие. Положительные результаты может дать термическая обработка на повышенную твердость, а также увеличение радиуса скругления режущих кромок до 5—10 мкм методами виброабразивной и гидровиброабразивной обработок. Необходимы также-коррективы геометрии режущей части инструмента. Например увеличение угла заострения режущей части до 85° вместо обычных 75—80° при одновременном снижении переднего угла и росте угла наклона режущих кромок способствует уменьшению вероятности отпуска локальных объемов быстрорежущей стали непосредственно у режущей кромки. Чтобы не происходило отслаивания и разрушения покрытий (из-за значительного различия коэффициентов термического расширения материала покрытия и материала инструмента — быстрорежущей стали), необходимо создание промежуточных слоев между ними. Наличие переходного слоя с промежуточными свойствами способствует снижению критических напряжений растяжения и увеличению длительности работы покрытия без разрушения. В этом случае эффективной является комплексная обработка поверхности инструмента из быстрорежущей стали, например совмещение процессов-нанесения покрытия и предварительного ионного азотирования. [c.184]

Величины подач и скоростей реза1ния в зависимости от диаметра сверла при обработке стали с пределом прочности 60—70 кг ммР- и чугуна с твердостью по Бринеллю 120—180 быстрорежущими сверлами приведены в табл. 27. Данные для вы бора подач и скоростей при обработке серого чугуна сверлами с пластинками твердых сплавов ВК8 приведены в табл. 28. При обра ботке стали с охлаждением табличные скорости резания следует умножать на коэффициент /С =1,25. Остальные поправочные коэффициенты на измененные условия работы даются в табл. 29. При выборе геометрии режущей части инструмента следует иметь в виду, что двойная заточка сверла позволяет увеличить скорости на 10—15%. [c.166]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...