Технические условия на обработку отверстий

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ОБРАБОТКУ ОТВЕРСТИЙ [c.126]

Кроме технических условий и норм точности на готовые зубчатые колеса имеются технические условия на обработку заготовок до нарезания зубьев. Они характеризуются следующими основными данными центральное отверстие изготовляют по 2-му классу точности и 7-му классу чистоты, центровые отверстия фланцевых зубчатых колес — по 1-му или 2-му классу точности и 7-му классу чистоты, размер между торцовыми поверхно-ностями фланца для крепежных отверстий — по 3-му или За классу точности, чистота торцовых поверхностей — по 7-му классу. Посадочные шейки колес валов изготовляют по 2-му классу точности и по 7—8-му классам чистоты. [c.310]

Марка материала Технические условия на обрабатываемые отверстия СО X к 5 эр Н о Подготовка отверстия раскатывание под Раскатной инструмент Режимы обработки [c.277]

Чертеж детали, кроме размеров и допусков, содержит технические условия на обработку параллельность, перпендикулярность поверхностей и осей отверстий, соосность, овальность, конусность и смещение осей отверстий. Примеры обозначения на чертежах требующейся точности изготовления приведены в табл. 7. [c.104]

Протяжек с эвольвентным профилем для обработки эвольвентных профилей (ГОСТ 6767—63). Технические условия на протяжки чистовые для цилиндрических, шлицевых отверстий с эвольвентным и прямо-бочным профилем даны в ГОСТах 9126—63 6767—63 и 7943—63. К°н- [c.387]

В табл. 14 приведён маршрут обработки зубчатых колёс из прутка с отверстием в ступице достаточной длины, со шлицами или шпоночной канавкой. Такие зубчатые колёса после токарной черновой обработки их из прутка на автоматах или револьверных станках можно базировать в последующих операциях на оправке. В качестве вариантов в маршрут включены операции 2а. 4а, 9а, которые применяются в зависимости от конструкции и технических условий на деталь. [c.179]

К точности фиксации столов и блоков многопозиционных станков предъявляются жесткие требования, а для автоматических линий параметры, характеризующие преемственность позиций линии, даже не регламентируются техническими условиями. На действующих автоматических линиях при многопереходной обработке ответственных поверхностей нужная преемственность позиций не обеспечивается. На последующих переходах оси обрабатываемых отверстий изменяют свои координаты новые оси формируются заново в условиях неравномерного распределения припусков на обработку. [c.96]

Основные типы стандартизованных внутренних протяжек приведены в табл. 4. Технические условия на протяжки для обработки цилиндрических, шлицевых и гранных отверстий приведены в ГОСТ 28442-90. [c.435]

ГОСТ 7943—63 устанавливает технические условия на чистовые шлицевые протяжки для обработки отверстий с прямобочным профилем канавок, а ГОСТ 6767—63 — для обработки отверстий с эвольвентным профилем канавок. [c.206]

Основные типы внутренних протяжек и прошивок. Протяжки и прошивки не стандартизованы. Стандартизованы только размеры калибрующих зубьев чистовых шлицевых протяжек с эвольвентным профилем для обработки эвольвентных профилей (ГОСТ 6767-53). Технические условия на протяжки чистовые для шлицевых отверстий с эвольвентным и прямобочным профилем даны в ГОСТ 6767-53 и 7943-56. [c.693]

Технологический. процесс обработки гладких втулок зависит не только от формы их поверхностней, но и от ряда других факторов. К ним относятся длина втулки, диаметр ее отверстия, толщина стенок втулки, род и форма заготовок, а также их материал, технические условия на изготовление детали, условия производства и др. Наиболее сильное влияние оказывает длина втулки и диаметр ее отверстия, а у тонкостенных втулок еще и толщина стенок. Поэтому гладкие втулки по технологической, общности можно разделить на три основные группы [c.191]

Допускаемые отклонения на размерные параметры заготовок также находятся в прямой зависимости от выбора исходного металла, применяемого технологического процесса, типажа и эксплуатационных характеристик оборудования, а также от режимов обработки. Наряду с припусками должны быть учтены установленные допуски (А) на размерные параметры, задаваемые чертежами, увязанные с техническими условиями на готовые изделия и учитывающие технический уровень производства и экономическую целесообразность. Характерной особенностью подшипникового производства является принятая система односторонних допускаемых отклонений, учитывающая технологические и эксплуатационные требования, где, как правило, на наружные диаметры и высоты колец назначаются положительные допускаемые отклонения ( + А), а на диаметры отверстий — отрицательные (—А). Для наиболее прогрессивных технологических процессов при небольших габаритах колец значения 20 307 [c.307]

Так как ремонтные размеры вала и отверстия, как правило, находятся в тех же интервалах, что и номинальные размеры вала и отверстия, допуски на их обработку остаются теми же. Подсадка сопряжений деталей при этом восстанавливается до начального значения. На рис. 79 показана схема образования ремонтных разме зов деталей в процессе их восстановления и изготовления промышленностью [16]. Как следует из рассмотрения схемы, в процессе восстановления деталей ремонтные размеры валов уменьшаются, а отверстий увеличиваются. При изготовлении же промышленностью ремонтные размеры соответствующих деталей класса валов увеличиваются, а отверстий уменьшаются. В связи с этим в авторемонтном производстве используются детали трех видов ремонтных размеров, которые условно можно назвать так стандартные, выпускаемые промышленностью, регламентированные, установленные техническими.условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей, свободные. [c.199]

Чистота обработки поверхностей деталей под подшипники качения должна быть для валов не ниже 8-го класса по ГОСТ 2789—51 и для отверстий в корпусах (картерах коробок передач и задних мостов, ступицах колес и т. п.) не ниже 6-го класса. Посадочные поверхности на валах и в отверстиях корпусов должны быть обработаны с точностью, указанной в чертежах деталей и в технических условиях на их ремонт. Допустимые отклонения от правильной геометрической формы посадочных мест под подшипники (овальность и конусность) согласно [421 должны удовлетворять следующим зависимостям (фиг. 329) [c.550]

Размер припуска на обработку отверстий должен быть минимальным, но достаточным для получения правильной геометрической формы, заданных размеров и шероховатости отверстия при минимальном количестве необходимого инструмента и числе проходов. Таким образом, наивыгоднейший припуск на обработку отверстий обеспечивает соблюдение технических условий наряду с высокой производительностью и экономичностью обработки. [c.202]

ГАЛ мод. ПАСМА-1 (рис. 114) компонуется на базе узлов агрегатных станков и АЛ и предназначена для автоматической обработки разнотипных корпусных деталей в условиях среднесерийного производства. Принятая компоновка при смене обрабатываемых деталей в случае заблаговременного изготовления приспособлений и новых шпиндельных коробок и при перепрограммировании систем управления позволяет быстро переналадить линию. Линия обеспечивает механическую обработку отверстий (сверление, зенкерование, развертывание, снятие фасок, нарезание внутренней резьбы) в корпусных деталях четырех наименований (семи типоразмеров) винтовых компрессоров блока цилиндров, камеры всасывания, камеры нагнетания и крышки. Материал обрабатываемых деталей — чугун СЧ 21 твердостью НВ 170—229. На линию подаются отливки массой 60—130 кг с подготовленными базами. Производительность — 4800 комплектов (19 200 деталей) в год при коэффициенте технического использования [c.190]

Для обеспечения технических условий по биению обработку зубьев следует производить на оправке, используя отверстие как установочную базу. В этом случае эксцентрицитет втулки в процессе изготовления не отразится на работе собранной сборочной единицы. При замене износившейся втулки она будет взаимозаменяемой, и ремонт усложнится. Для обеспечения технологичности детали в технических условиях нужно указать величину концентричности втулок. Ось базы под сменную втулку следует выполнять так, чтобы при ремонте машины, выточив концентричную втулку, можно было ее запрессовать, а затем развернуть и пришабрить, сняв очень небольшой равномерный слой металла. [c.189]

Указанный технологический маршрут является типовым для станины блюминга. При составлении технологии на другие станины необходимо особо обращать внимание на основные операции, к которым относятся обработка поверхностей разъемов, направляющих проема под подушки, торцов лап, верха станины и отверстия горловины. От качества обработки этих поверхностей и соблюдения технических условий зависит собираемость станин рабочей клети. [c.181]

Конструкция станины и технические условия изготовления определяют следующий порядок обработки разметка заготовки под механическую обработку обработка цилиндрических поверхностей, концентричных оси И—II, и связанных с ними торцовых поверхностей обработка цилиндрических и торцовых поверхностей, расположенных на оси IV—IV, перпендикулярной к оси II—// обработка шпоночного паза 19 обработка отверстий и нарезание резьбы. [c.306]

Выделение обдирочной операции в специальную для крупных зубчатых колес обычно не практикуется, так как при этом требуются четыре установки, которые приводят к значительным затратам вспомогательного времени и увеличивают трудоемкость обработки на 10—15%. Обдирочная операция выделяется в самостоятельную только в том случае, когда по техническим условиям предусматривается промежуточная термическая обработка. В некоторых случаях, исходя из недостаточной конструктивной жесткости детали, вводят частичное выделение обдирочной операции. В результате унификации и нормализации деталей и их элементов создались условия для применения протягивания отверстий в зубчатых колесах вместо растачивания, особенно если в отверстии имеются шлицы. Цилиндрические зубчатые колеса в тяжелом машиностроении обрабатываются партиями, недостаточными для изготовления специальной протяжки, но при наличии уже готовых протяжек этот процесс окончательной обработки отверстий в ряде случаев оказывается экономически целесообразным. [c.368]

Если зенкер предназначен для окончательной обработки отверстий, диаметр его принимается с учетом допуска отверстия величины разбивки и запаса на износ. По ГОСТу 1677-53 технические условия зенкер, предназначенный для предварительного зенкерования отверстий под развертку, обозначается зенкер № 1 , зенкер, предназначенный для окончательной обработки отверстий, — зенкер № 2 . В табл. 20 приведены отклонения диаметра зенкера. [c.274]

Если точность штамповки вполне удовлетворяет требованиям технических условий, необходимую механическую обработку кромок и отверстий производят в плоской заготовке до гибки или вытяжки. Однако, если конфигурация детали сложна, а отверстия расположены в ней близко к линиям перегиба, то во избежание искажения контуров необходимо обработку на станках вести после штамповки и отжига. [c.300]

Простановка допусков на смещение осей шпоночных и Т-об разных пазов от заданного расположения на 0,01 мм позволяет получать не более 0,02 мм перепада плоскостей при сочленении с помощью шпонок двух каких-либо корпусных деталей. Разница в простановке размеров и допусков на расположение горизонтальных шпоночных и Т-образных пазов корпусных деталей от базовых состоит в том, что на базовых деталях размер и допуск дан на шаговое расположение пазов, а на корпусных деталях размер дан от одной какой-либо плоскости с допуском 0,01 мм. Такая простановка размеров на расположение горизонтальных шпоночных и Т-образных пазов на корпусных деталях не допускает смещения осей пазов на двух рядом стоящих одинаковых деталях более чем на 0,02 мм, что обеспечивает сборку приспособлений с достаточной точностью для обработки изделий 2-го класса. При этом через отверстия двух деталей, установленных на одной оси шпоночного или Т-образного паза, можно пропустить валик или колонку УСП-360—365 без каких-либо усилий и со свободным вращением их в отверстиях. Это осуществимо при допусках, установленных на несоосность осей шпоночного паза и отверстия, а также на линейный размер от осей паза и отверстия. То же самое относится и к деталям с двумя точными отверстиями, расположенными параллельно в одной плоскости. Допуск на межосевое расстояние отверстий таких деталей 0,01 мм, если они установлены по шпонкам на оси одного шпоночного или Т-образного паза. Через эти отверстия без усилий можно вставить одновременно два параллельных валика, которые будут являться направляющими для подвижных устройств приспособления. Допуск на неперпендикулярность двух крестообразно расположенных шпоночных или Т-образных пазов, предусмотренный техническими условиями в пределах 0,01 мм на длине 100 мм, позволяет сочленять с помощью трех или четырех шпонок корпусные детали между собой или с базовыми деталями без каких-либо усилий и без зазоров, достаточно точно и устойчиво против боковых сдвигов в процессе эксплуатации. [c.99]

Схема распределения работ между шпинделями на четырехшпиндельном автомате может быть следующая на первом шпинделе заготовка, как правило, обтачивается предварительно либо проходными резцами продольного суппорта, либо фасонным круглым и другими резцами с поперечного суппорта, либо с обоих суппортов одновременно. При наличии отверстия в заготовке можно одновременно производить сверление или зацентровку для отверстия. На втором шпинделе заканчивается предварительное обтачивание, а иногда и чистовое обтачивание также с совмещением работы суппортов. На третьем шпинделе выполняется чистовое обтачивание, если оно предусмотрено техническими условиями и если оно не было выполнено на втором шпинделе, а также нарезание резьбы. На четвертом шпинделе производится отрезание заготовки и одновременно какая-либо обработка инструментальным шпинделем. [c.182]

Рассмотрим технологический процесс обработки детали — нажимной гайки из стали 40Х Ств=75 кГ/мм" . Годовая программа 5200 шт., а размер партии 220 шт. В качестве заготовки для заданной программы целесообразно принять штамповку с припуском 3 мм на сторону. Основным техническим условием обработки данной детали является допускаемое биение 0,05 мм внутренней торцовой поверхности 0 180 мм по отношению к оси отверстия 0 100 Аз. [c.408]

В условиях крупносерийного и массового производства (сельхозмашиностроение, вагоностроение, автомобилестроение) оправдывается применение проката специальных профилей (фиг. 100), почти полностью исключающего или значительно сокращающего механическую обработку, на долю которой остается в основном отрезка, сверление отверстий и зачистка. В тех случаях, когда в силу технических условий все же требуется обработка некоторых поверхностей проката специальных профилей, съем стружки значительно уменьшается и сокращается время, затрачиваемое на обработку. [c.161]

Вилки, стяжки и серьги изготовляют из стали Ст.З, Ст.5, 35, 45, 40Х чугуна ковкого и серого марок СЧ 15-32, СЧ 18-36 и др. Разнообразие конструкций вилок, стяжек и серег затрудняет четкую их классификацию по технологическим или другим признакам. Подавляющая часть стяжек, вилок и серег, изготовляемых в серийном и массовом производстве тракторного, сельскохозяйственного машиностроения и в станкостроении, имеет сравнительно небольшие размеры — до 200—300 мм (рис. 116). Механической обработке подвергают отверстия, торцы головок, частично наружные цилиндрические и плоские поверхности. Обработку, как правило, производят на фрезерных, сверлильных, токарных и протяжных станках, так как предусмотренные техническими условиями требования к точности изготовления и шероховатости обрабатываемых поверхностей серег, вилок и стяжек могут быть обеспечены механической обработкой на этих группах станков. Операции выполняются по различным схемам в зависимости от массовости изготовления деталей. Критерием выбора оснастки является экономическая целесообразность в заданных производственных условиях. Так, в массовом и крупносерийном производстве используют фрезерные приспособления, которые позволяют применять многоместную многоинструментную параллельно-последовательную обработку (схемы 13—20, 25-—26 см. табл. 3). В серийном производстве применяют универсально-наладочнЫе и простые специальные приспособления, которые позволяют выполнять операции по менее производительным схемам фрезерных операций (схемы 5, 9, 13 и др.). В единичном и мелкосерийном используют приспособления системы УСП, которые обеспечивают возможность выполнять операции по схемам 1, 3, 5, 9 и очень редко по схеме 23 (см. [c.167]

Конструктивные формы металлорежущих инструментов весьма разнообразны. Только в Государственных стандартах содержится более 200 видов металлорежущих инструментов. Больщинство видов инструментов представлены в широком диапазоне типоразмеров. Так, размерный ряд инструментов для обработки отверстий (сверла, метчики) содержит до 200 размеров. Все это не способствует внедрению передовых технических решений в технологию производства инструментов, в особенности — в условиях мелкосерийного производства, характерного для инструментальных цехов машиностроительных заводов. Такое многообразие создает определенные трудности и для много-номенклатурного производства специализированных инструментальных заводов. Поэтому в основу разработки прогрессивных технологических процессов на базе использования специализированного оборудования должна быть положена такая классификация всех металлорежущих инструментов, которая создает необходимые предпосылки для унификации технологии. [c.10]

Большое значение имеет точность изготовления приспособлений, режущих инструментов и точность их установки. Режущие инструменты тщательно затачивают, а высокоточные инструменты доводят (развертки, фасонные резцы и др.). Режущие инструменты устанавливают таким образом, чтобы погрешности обработки были минимальными. Например, как уже указывалось ранее, для уменьшения разбивки и повышения точности отверстия развертки устанавливают на станке не жестко, а свободно. Для автоматов применяют калиброванный и шлифованный прутковый материал, в результате чего повышается точность изготовления заготовок. Например, по особым техническим условиям сталь в прутках диаметром до 3 мм поставляется с допуском 0,005 мм. [c.191]

Растачивают отверстие в пиноли диаметром ЗОА на длине 90 мм (выверяют на биение с точностью 0,02 мм, обработка по 5-му классу шероховатости). Устанавливают втулку на эпоксидном клее и выдерживают 24 ч при температуре 18—20° С. Затем выверяют пиноль с точностью 0,01 мм, шлифуют отверстие по пробке (конус Морзе № 3) в соответствии с требованиями технических условий. [c.123]

Данный метод является наиболее эффективным. Он позволяет обеспечить высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Причем высокую точность сборки изделий можно получить при использовании деталей с пониженной точностью. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежности и долговечности работы требуют обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск по наружному диаметру 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка методом полной взаимозаменяемости обеспечит допуск 0,010+ 0,010 = 0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуск посадки будет в 4 раза больше, чем требуется по техническим условиям. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой. К недостаткам этого метода следует отнести более сложный процесс комплектования (сортировка деталей на размерные группы) и сложность процесса сборки. [c.194]

Измерение отклонений от правильной геометрической формы отверстий. Проверка величины отклонения от правильной геометрической формы производится лишь тогда, когда в чертежах или технических условиях указано численное значение отклонения. В остальных случаях погрешность геометрической формы учитывается общим допуском на точность обработки, составляя 0,2 ч- 0,3 от его величины, особо не оговаривается и отдельно не контролируется. [c.159]

Метод расчета указанных коэффициентов должен базироваться на изучении износов больших партий деталей автомобилей или агрегатов, поступающих в капитальный ремонт, и обработке полученных данных методами математической статистики. Сущность метода расчета коэффициентов заключается в следующем. Первоначально производится измерение размеров деталей автомобилей, поступающих в капитальный ремонт. Затем определяются величины износов деталей как разность х d — d для вала и л = — н для отверстий, где — начальные и — изношенные диаметры вала и отверстия. Полученные значения износов сводятся в ряды распределений, после чего рассчитываются стати- стические постоянные среднее арифметическое и среднеквадратичное значения износа. Если число измеренных деталей достаточно велико (не менее 100), то можно построить график полигона распределения износа и огиву и по ним определить коэффициенты годности и восстановления. На рис. 72 показан полигон распределения и огива износа шеек распределительных валов двигателей ЗИЛ-164, совмещенные в одном графике. Если величину допустимого износа шеек, равную по техническим условиям 0,06 мм, с ординаты снести на кривую огивы и из точки пересечения опустить перпендикуляр на ось абсцисс, то можно определить коэффициент годности 1 = 0,6 и коэффициент восстановления = 0,40. Аналогичным образом находят указанные коэффициенты и по другим деталям. Однако данный метод определения коэффициентов [c.185]

Если по техническим условиям требуется обработка отверстия, то его шлифуют на внутришлифовальном станке мод. ЭВ249, где деталь закрепляется в мембранном патроне. [c.322]

Технические условия на поверхностную закалку индукционным способом должны гарантировать необходимую работоспособность детали и удобный контроль соответствия с ними фактических результатов термообработки. Они должны включать задание размеров и расположения закаленной зоны с допустимыми отклонениями, глубину закаленного слон, твердость поверхности. В технических условиях также могут быть особо оговорены максимальные пределы деформации, ограничения рихтовки, распространение цветов побежалости, допустимые дефекты в зоне закаленного слоя и др. Технические условия назначаюгся с учетом свойств выбранной марки стали и задают также предшествующую термическую обработку детали, твердость перед закалкой, допустимую глубину переходной зоны разупрочнения исходной структуры (после термического улучшения). При этом учитывается, что граница закаленного слоя и.ч цилиндрической поверхности ие может быть приближена к широкой выступающей торцовой части (к щеке коленчатого вала) менее чем на 6— 10 мм, что дополнительно уточняется после закалки опытной партии. Закалка ие может быть распростраиеиа на участок поверхности с близко расположенными друг к другу отверстиями или широкими одиночными окнами, вырезами, существенно суживаю-1ЦИМИ зону протекания индуктированного тока. Детали инструментального производства, тонкостенные и асимметричные, деформация и неравномерный нагрев которых делают индукционный нагрев неприемлемым, следует перевести на химикотермическую обработку. [c.4]

Для изготовления высококачественных зубчатых. колёс 2-го и в особенности 1-го классов точности в технологию обработки вводятся отделочные и доводочные операции Современные зубофрезерные и зубодолбёжные станки обеспечивают точность зубчатого колеса не выше 2-го класса при условии правильного изготовления заготовки под нарезку зуба и обеспечения в ней допусков на размеры отверстия и технических условий на правильность торца. При термической обработке точность 2-го класса теряется в силу коробления зубчатого колеса (см. ниже). [c.173]

Технические условия на механическую обработку баб. Ось отверстия для штока должна быть перпендикулярна нижней плоскости бабы отклонение допускается 0,15 м.м fia 1QQ0 лм длины. [c.338]

Известно несколько схем технологического решения этой задачи. Наиболее распространенными являются а) растачивание отверстий под направляющие элементы (кондукторные втулки) с базированием от установочных элементов (опор, пальцев) или обработка установочных (базирующих) элементов от расточенных отверстий под направляющие элементы (кондукторные втулки) б) взаимное согласование базовых размеров направляющих и установочных элехментов при сборке. Выбор схемы обработки зависит от конструкции и размеров приспособления и технических условий на его изготовление. [c.76]

Технические условия на изготовление паровых котлов, пароперегревателей и водяных экономайзеров были разработаны и утверясдены в 1926 г. III Всесоюзным теплотехнич. съездом и в 1928 году IV Всесоюзным теплотехнич. съездом. Силы закона эти т. у. пока не имеют, но ими рекомендуется пользоваться в условиях практич. работы отечественных котельных заводов. Отделы вышеуказанных т. у.таковы а)обработка, б) сборка, в) клепка, г) чеканка, д) отверстия для труб и вставка труб, е) связи и их постановка, ж) чеканка связей, з) изготовление гладких жаровых труб, и) изготовление волнистых жаровых труб, к) изготовление камер для водотрубных котлов, л) гидравлическая проба, м) т. у. на водопроводные трубы, н) т. у. на паропроводные, нефтепроводные, ресиверные и пароотводные трубы, о) т. у. на трубы для пароперегревателей и связные, п) специальные т. у. на изготовление паровых котлов с жаровыми трубами, р) специальные т. у. на изготовление паровых котлов с дымогарными трубами, с) специальные т. у. на постройку горизонтально-водотрубных камерных котлов типа Фицнер и Гам-пер, т) специальные т. у. на постройку паровых котлов системы Бабкока и Вилькокса, у) т. у. на изготовление пароперегревателей, ф) т. у. для котлов высокого давления, х) т. у. на сварку горновую и на водяном газе при котельных работах, ц) т. у. на производство ацетиленовой и электрическ. сварки при ремонте и построении паровых котлов, [c.87]

Убеднвинхь, что границы закаленного слоя, глубина и твердость у образна близки к заданным, можно перейти к изготовлению макро- н микрошлифов, исследованию микроструктуры, распределения твердости по глубине слоя в различных сечениях, наиболее ответственных местах (на участках с галтелью, пазами, отверстиями, вырезами и тому подобными осложнениями геометрии поверхности). Только на основе микроскопического анализа можно получить объективное заключение о величине зерна и однородности структуры закаленного слоя, глубине переходного слоя, дать правильные рекомендации ио корректировке режима закалки. Твердость закаленного слоя, особенно в пределах, задаваемых техническими условиями, является слишком грубым показателем качества закалки при отработке режима. Это показатель производственного иериодического контроля проведения процесса закалки по установленному режиму. При отработке режима кроме установленных пределов твердости необходимо оценивать микроструктуру закаленного слоя, хотя бы по какой-то факультативной шкале структур. При отработке режимов закалки крупногабаритных деталей их микроструктуру исследуют с помощью переносного микроскопа на микрошлифе лыски, отполированной вручную шлифовальной машинкой, т. е. без разрушения детали. Для деталей, подверженных деформации, производится обмер партии, определяется необходимость введения операции правки и поле допуска на последующую механическую обработку 62 [c.62]

При автоматизации обработки и на чистовых операциях применяют техно-логические критерии затупления, т. е. величины износа инструмента, при превышении которых точность получаемых размеров или чистота поверхности не отвечают техническим условиям. Так технологическим критерием износа мер ных инструментов, например разверток служит предельная величина износа ин струмента по задней грани, при ко торой получаемое в результате обра ботки отверстие начинает выходить за пределы заданного допуска на размер или класс чистоты поверхности. При эксплуатации инструментов без подналадки на станках-автоматах и автоматических линиях время непосредственной работы инструмента до снятия его на переточку определяется размерной стойкостью [c.11]

Техническими условиями предусматривается точное расположение шпоночных пазов относительно оси вала и отверстия ступицы. Нарушение условий приводит к излишней затрате времени на пригоночные работы. Сокращения пригоночных работ можно достичь, применяя несложную оснастку. Заслуживает внимания приспособление для пригонки клиновых, тангенциальных и призматических шпонок при посадке их в пазы (рис. 11, а и б). Оно позволяет производить точные замеры углов и переносить их на копировальное приспособление для обработки шпонки на поперечно-строгальном или плоскошлифовальиом станке. Точность пригонки шпонки в пределах 0,02—0,03 мм, что вполне обеспечивает точность посадки шпонки в паз. [c.283]

На чертеже поковки необходимо указать основные технические требования на приемку поковок, а именно термообработку и твердость поковок, допускаемую величину остатков заусенца, способ очистки поверхности, глубину внешних дефектов, дефекты формы (сдвиг, эксцентричность сечений и отверстий, кривизну или стрелу прогиба, относящиеся к оговоренному участку поковки или ко всей ее длине, если не оговорен участок). По требованию заказчика в технические требования может быть включено указание места отпечатка при испытании твердости, места образца, вырезаемого для механических ис1 ытаний, места клеймения, указания базы первой операции обработки резанием и других особых условий. При этом рекомендуется [c.333]

Основными дефектами коленчатого вала являются изгиб, износ шатунных и коренных шеек, износ отверстия под подшипник ведущего вала коробки передач и отверстий фланца вала под болты крепления маховика. Изгиб коленчатого вала двигателя проверяют на стенде, на призмах, установленных на контрольной плите или в центрах токарного станка с помощью индикатора. Изгиб (биение средней коренной шейки относительно крайних) свыше допустимого по техническим условиям устраняют правкой на прессе. Коленчатый вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками, а штоком пресса через медную или латунную прокладку давят на среднюю шайбу со стороны, противоположной изгибу. При этом прогиб должен быть примерно в 10 раз больще устраняемого изгиба. Вал выдерживают под нагрузкой на прессе в течение 2—4 мин. После правки рекомендуется вал подвергнуть термической обработке, т. е. нагреть до 180—200°С и выдержать при этой температуре в течение 5—6 ч. Затем вал проверяют на биение. Биение средних шеек по отношению к крайним шейкам не должно превышать 0,05 мм. [c.158]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Задиры, черновины, раковины и засоры на внутренней обработанной поверхности отверстия ступицы колесного центра и центра зубчатого капеса сверх допустимых чертежом, стандартом или техническими условиями. Устранить расточкой или наплавкой с последующей обработкой. [c.202]

Детали с грубыми трущимися поверхностями быстро изнашиваются, гребешки неровностей сминаются, образуются дополнительные зазоры и соединение деталей перестает отвечать заданным техническим условиям. Например, вал должен вращаться в подшипниках с минимальным зазором, обеспечивающим вращение, а в другом случае вал должен быть запрессован во втулку и обеспечить прочность соединения. Величина полученных при обработке неровностей будет влиять на обеспечение этих требований. На рис. 11, а показано сопряжение вала 1 с втулкой 2 обе сопрягаемые поверхности после обработки имеют неровности 3. После вращения вала в отверстии втулки (рис. 11,6) выступающие неровности исчезли (сработались), в результате чего между валом и отверстием образовался зазор 4 больше заданной величины. При осущес1влении плотного соединения этих деталей прочность его нарушилась из-за смятия вершины гребешков (нepoвiнo тeй). [c.30]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...