Сверление на КРС — Припуски

Припуски под протягивание цилиндрических отверстий зависят от диаметра О, длины /о и исходной точности отверстия. Для отверстий, полученных сверлением, припуск на диаметр подсчитывают по эмпирической формуле 0,6lg (Вк) к= 1 при 1 1 а к = 1,15 при 1 0 > 2. При протягивании отверстий, полученных развертыванием, припуск А уменьшают в 2 раза. При наружном протягивании припуски на размеры кованых и литых заготовок составляют 3 — 6 мм, припуски на размеры предварительно обработанных заготовок (например, фрезерованных) равны 0,25—4 мм. [c.482]

Элементы резания при зенкеровании. Скорость резания при зенкеровании подсчитывается по той же формуле, что и при сверлении. Припуск под зенкерование [c.369]

Примечания. I. При развертывании после сверления припуски принимать как для предварительного развертывания. [c.217]

На рис. 72, б показаны схемы обработки отверстий на вертикально-сверлильном станке с указанием размеров, которые определяют припуск под каждый инструмент. Каждый инструмент должен быть направлен втулкой кондуктора, в противном случае направление и точность могут быть неправильны (/ — сверление, 2 — зенкерование, [c.207]

Диаметр и прямолинейность отверстия, обработанного зенкером, снимающим небольшой припуск и направляемый тремя (или четырьмя) ленточками, выдерживаются точнее, чем при сверлении. [c.141]

В правильной конструкции з сверление углублено в днище отверстия на глубину /, достаточную для выхода режущего конуса зенкера, что позволяет выдержать заданную длину / чистовой обработки. Диаметр сверления определяется величиной припуска х на эту обработку. [c.145]

На виде б изображено седло клапана с центральным отверстием диаметром 10А под шток клапана и с шестью отверстиями диаметром 10 мм для прохода рабочей жидкости. Для изготовления отверстий требуется два сверла одно сверло диаметром 9,8 — для черновой обработки центрального отверстия с припуском на развертывание и другое диаметром 10 мм — для сверления периферийных отверстий. Можно использовать одно сверло, если периферийные отверстия выполнить диаметром 9,8 (вид е). [c.147]

Как правило, почти все изделия, полученные распространенными ранее методами, требуют механической обработки. Это связано с необходимостью обработки поверхности изделия, сверления отверстий, фрезерования различных полостей, разрезки на отдельные части и т. д. При обработке крупногабаритных изделий производится обрезка технологических припусков по кромкам, общая зачистка внешней поверхности, удаление подтеков связующего и доводка изделия до требуемой толщины. [c.17]

На участке 59 фрезеруется шпоночный паз и сверлится отверстие для смазывания. Вал зажимается по опорным шейкам в тисках. При сверлении отверстий за базу принимают профиль седьмого кулачка, при фрезеровании— пятого кулачка. Обработанные на участке 59 валы оператор подвешивает на цепной подвесной конвейер 60, который обслуживает десять станков 61. На них окончательно шлифуются все шестнадцать кулачков. Скорость шлифования 45 м/с, частота вращения шлифовального круга 1150 об/мин, припуск 0,25 мм. Время шлифования всех кулачков — примерно 8,25 мин. Деталь базируется в центрах с поджимом к базе люнеты подводятся ко второй и четвертой опорным шейкам. Шлифование проводится методом копирования, при постоянной скорости вращения распределительного вала в течение всего оборота. Установку заготовок на станки и [c.104]

Припуски под сверление, зенкерование и развертывание отверстий даны в гл. 3. [c.287]

Глубина резания является припуском под обработку при сверлении =-5- млг, [c.370]

Сверление с припуском 0,3 О, на выходе сверла подачу уменьшить. Переточить сверло, увеличить угол при вершине 2ф до 150—160 [c.439]

Сверление с припуском 0 30. Под каждое из последующих сверлений растачивать направляющую выточку [c.440]

Расточка направляющей выточки. При сверлении оставить припуск О, ЗП [c.440]

При большом припуске применяют несколько разверток с последовательно увеличивающимися диаметрами. На долю последней развертки (чистовой) оставляется минимальный слой, чем достигается чистота поверхности 6—7-го класса и большая точность. При развертывании используют те же охлаждающие жидкости, что и при сверлении. [c.105]

При обработке крупных, тяжелых деталей на расточном станке необходимо предусматривать одновременно с расточной операцией выполнение другими станками последующих операций для сокращения цикла производства. Следует по возможности избегать лишних переустановок детали и использование борштанги, надо шире применять раздельный метод обработки деталей. Последовательность переходов при обработке отверстий разных классов точности в сплошном материале приведена в табл. 59. В табл. 60 приведена последовательность переходов при растачивании деталей разных классов точности из заготовок с отверстиями, предварительно выполненными в заготовительных цехах. Отверстия диаметром менее 40 мм сверлятся в один проход, а при большем диаметре — в два прохода. Для сверления отверстий диаметром свыше 80 мм рекомендуется применять метод трепанации и производить дальнейшую обработку резцом или резцовой головкой. Допускается увеличение припуска на зенкерование до ближайшего размера нормального диаметра сверла. [c.373]

Максимальные припуски на шлифование закаливаемых отверстий после чистового растачивания или после сверления и растачивания (в мм на диаметр) [c.27]

Припуски на протягивание отверстий, полученных сверлением, зенкерованием или растачиванием, состав-ляют от 0,5 до 1,5 мм на диаметр. Отверстие под профильное протягивание изготовляют по 4—5-му классам точности. [c.214]

Сверление на КРС — Припуски и режимы резания 226 [c.802]

При сверлении слоистых пластмасс развертывание отверстий. Припуск под параллельно слоям производится соот- развертывание 0,1—0,2 мм на диаметр. [c.354]

Режимы резания приведены для следующих видов работ, выполняемых на сверлильных станках сверление (табл. 18— 21), зенкерование (табл. 23—25), развертывание (табл. 27—29), нарезание резьбы машинными метчиками (табл. 31). В таблицах приняты обозначения /г — число оборотов сверла в минуту s , — минутная подача в мм/мин-, Р — осевая сила резания ъкГ Мкр—крутящий момент в кГл Ыэ — эффективная мощность резания в кет-, Тф — фактическая стойкость инструмента Т — нормативная стойкость инструмента 1ф — фактический припуск —нормативный припуск. [c.527]

Механическая обработка ферритов. В процессе спекания происходит значительная усадка (до 20%) ферритовых изделий, которая для деталей даже одной партии не является одинаковой. При прессовании необходимо предусматривать припуск под механическую обработку. Поскольку ферриты обладают высокой твердостью, повышенной хрупкостью и слабым сопротивлением ударным и изгибающим нагрузкам, их нельзя обрабатывать точением, фрезерованием, сверлением. Одним из основных методов механической обработки является шлифование. [c.832]

Практика развертывания отверстий вруч-н у ю. Прежде чем приступить к развертыванию, необходимо проверить величину оставленных при сверлении припусков на развертывание. При этом нужно учитывать, что черновой разверткой можно снять слой металла толщиной 0,3—0,4 мм, а чистовой — 0,1—0,2 мм. При съеме большего слоя металла развертки быстро тупятся. [c.161]

Зенкерование на токарных станках производится аналогично сверлению. Припуски под зенкер после сверления нлп растачивания 1 риведеиы в табл. 66. [c.226]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Режим шлифования скорость шлифовального круга 52 м1сек, скорость вала 16 м/мин. Припуск 0,5 мм на диаметр. Время шлифования одной шейки 40 сек, а штучное время 3,5мин. Допуск на шейку 0,01 мм, на овальность и конусность— 0,005 мм, а фактическая овальность и конусность— 0,002 мм (табл. 14). Шероховатость поверхности — 8а—86 (Ра 0,63—0,40). Затем следует контроль диаметров всех шеек (оп. 13) и дефектоскопический контроль с размагничиванием (оп. 14). Динамическое балансирование (оп. 15) производится на девятипозиционной автоматической линии (рис. 229). Дисбаланс устраняется сверлением отверстий в щеках. Валы с дисбалансом более 12 Г-сл( повторно балансируются вне автоматической линии, дисбаланс устраняется шлифованием щек и вновь поступает на балансирование. [c.398]

Изготовление пустотелого клапана методом редуцирования начинается с вытяжки заготовки в виде полого стакана (рис. 269, а), который уковывают в несколько переходов до закрытия цилиндрической части полости (рис. 269, б и в). Затем следует сверление, развертывание отверстия и обдирка наружной поверхности (рпс. 269, г). Для заковки конца щтока оставляют припуск х. После заковки (рис. 269, д) сверлят и развертывают коническое отверстие под уплотнительную пробку (рис. 269, е). Затем клапан предварительно обрабатывают снаружи и заполняют примерно на 60% объема полости натрием при 200 —300°С в нейтральной атмосфере. Отверстие заглушают конической пробкой, торец штока наплавляют стеллитом. Затем следует чистовая механическая обработка клапана. [c.394]

Самый простой зонд предупреждения разрушения — это трубопровод с местным кольцевым утонением, закрытым герметичным кожухом с манометром давления, который и является индикатором любого разрушения в любом песте кольцевого утонения. Вмгсто кольцевой проточки при эксплуатация объектов с малым давлением возможны сверление небольших отверстий до отбраковочной толщины и припуска на коррозию на наиболее опасных в коррозионном отношении местах. [c.98]

Некоторые дефекты выявляются лишь после механической обработки чернота на обработанных поверхностях при недостаточном припуске на обработку или кривизне поковки вмятины — углубления от заштамповки окалины, глубина которых превышает припуск на обработку утонение стенки, выявляемое при сверлении отверстий или обработке плоскостей поковок, имеющих перекос, и др. [c.144]

С помощью оборудования системы Призма-2 выполняются следующие технологические операции измерения припуска на обработку и выбор оптимальной глубины резания и числа проходов черновая обработка — фрезерование, сверление и подобные операции чпстовая обработка — фрезерование, сверление, развертывание и подобные операции измерение припуска и выбор оптплшльной глубины шлифования и числа проходов тонкая обработка — шлифование поверхностей и направляющих манипуляционные с изделием — зажим, разжим, освобождение, очистка от стружки, промывка и охлаждение контроль качества — [c.33]

Расточка направляю щей выточки иа скошенной поверхностн. При сверлении оставить припуск 0,3 [c.439]

Высверловка металла в колене Фрезеровка недосверленных мест для возможности удаления металла в колене Токарная обдирка мотылевой шейки с припуском 4 мм на диаметр Чистовая токарная обработка коренных шеек и мотылевых шеек Сверление и нарезка отверстий [c.186]

Шлицы — Фрезерование 7 — 133 — Приспособления 7 — 237 Фрезерование чистовое— Припуски 7—135 ---ветряных мельниц — Отверстия — Сверление 12 — 245 — Узлы устаноаа 12 — 245 Шляпные прессы гидравлические — см. Прессы гидравлические шляпные Шнеки — см. Конвейеры винтовые [c.348]

Цилиндрические протяжки для глубоких отверстий. Величина припуска на диаметр колеблется от 0,5 до 1,2 мм в зависимости от длины протягиваемого отверстия и качества предварительной его обработки (сверление, расточка). Зубья выполняются пря, 1ыми или винтовыми. Г1рямые зубья у протяжек диаметром более 50 мм делаются насадными в форме колец, между кольца.ми устанавливаются втулки. Глубина впадины //q и шаг t кольцевых протяжек диаметром от 25 до 100 мм определяются исходя из условия заполнения впадин стружкой и должны удовлетворять следующим неравенствам [c.315]

Припуски на диаметр под развертывание после сверления, зёнкерования или растачивания [c.41]

При черновом зенкеровании и наличии большого припуска на обработку подачи назначаются с учетом тех же факторов, что и при сверлении, а при чистовом зенкеровании с малым припуском и при развертывании подачи назначаются с учетом требований, предъявляемых к точности и mepoxoBato TH обработанной поверхности. [c.142]

Отжиг местный 2) кали6рова ше отверстия 3) точение D с припуском под шлифование 4) фрезерование шпоночного паза Я) шлифование но диаметру D до размера 6) напрессовываиие зубчатого веииа 7) сверление отверстий под винты, нарезание резьбы и установка винтов [c.6]

Развертывание — чистовая обработка отверстий с точностью 7—11-го квалитета, не изменяющая положения их осей. Для отверстий, пересеченных пазами, а также для устранения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с параметром шероховатости поверхности Ли = 5 мкм развертывают после сверления с припуском по диаметру 0,3 —0,5 мм с Яа = 2,5 мкм — после зенкеро-вания с припуском 0,25 — 0,4 мм с Яа = 1,25 мкм — после чернового развертывания с припуском 0,15 — 0,25 мм (меньшее значение для й < 10 мм, большее для й > 30 мм). Допуск [c.311]

Процесс обработки глубоких отверстий, если требуется шероховатость поверхности выше 4-го класса по ГОСТу 2789—59, обычно включает в себя три операции сверление, предварительное растачивание и чистовое растачивание. Цель предварительного растачивания состоит в получении прямоосного отверстия требуемого размера с минимально необходимым припуском на чистовое растачивание. В недалеком прошлом из трех перечисленных операций чистовое растачивание являлось самой трудоемкой, так как работа производилась быстрорежущим инструментом при сравнительно низких режимах резания. [c.132]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...