при на чистовое обтачивание валов

В зависимости от точности операции, при которой оставляется припуск на дальнейшую обработку, величина этого припуска изменяется. Например, припуск на чистовое обтачивание вала диаметром 18 мм и длиной 100 мм равен 1 мм, а на шлифование того же вала — всего лишь 0,3 мм. [c.138]

Расчеты для определения припусков сложны и трудоемки, поэтому более удобно пользоваться табличными величинами. Ниже приведены припуски на чистовое обтачивание, причем меньшая величина припуска берется при обработке вала длиной до 1000 мм, а большая— при обработке вала длиной больше 1000 мм [c.60]

Расчетная длина вала при назначении припуска на чистовое обтачивание и шлифование [c.500]

На рис. 19, а показан поводковый центр, предназначенный для получистового и чистового обтачивания валов диаметром 40—80 мм и длиной до 300 мм. Обрабатываемый вал устанавливается на плавающий центр 4 и вращающийся центр задней бабки. При нажатии центром задней бабки центр 4, преодолевая сопротивление пружины 1, вдвигается внутрь корпуса 2 и торец обрабаты-.ваемого вала упирается в зубчатый торец поводка 6. Дальнейший нажим задним центром вызывает небольшое перемещение втулки 3 и цанги 5, которая закрепляет плавающий центр. Одновременно зубцы на торце поводка врезаются в торец детали, обеспечивая передачу крутящего момента от шпинделя. Сопряжение поводка 6 с полостью втулки 3 выполнено по сферической поверхности, благодаря чему поводок самоустанавливается и его зубцы равномерно врезаются в металл детали даже в том случае, [c.293]

Обтачивание валов и других деталей (тел вращения) обычно разделяется на две операции черновое (предварительное) и чистовое (окончательное) обтачивание. При черновом обтачивании снимают большую часть припуска обработка производится с большой глубиной резания [c.174]

По такому маршруту, учитывая возможности встраиваемого технологического оборудования (фрезерно-центровальных и токарных гидрокопировальных станков), ступенчатый вал не может быть обработан менее чем на трех позициях на первом станке — фрезерование и зацентровка, па втором — черновое и чистовое обтачивание половины вала, на третьем — черновое и чистовое обтачивание другой половины, прорезание канавок и снятие фасок q An = 3). Покажем, что даже при этих условиях будет значительное количество технически возможных вариантов построения автоматизированных и автоматических линий, отличающихся следующими основными вариационными признаками. [c.17]

Степень дифференциации технологического процесса. Оценивается числом позиций q, на которых выполняется данный процесс. Минимальное число рабочих позиций, на которых может быть обработан вал с учетом возможностей автоматического оборудования, (/min = 4 (см. п. 8.2). Максимальное число позиций ( шах определяется, например, пределом деления длины чистовой обработки шеек вала (/—б на рис. 1.5) на две позиции (после шлифования не будет выдержан единый размер). Отсюда ориентировочно щах = 15 (две позиции на фрезерование и зацентровку торцов, по шесть позиций — на черновое и чистовое обтачивание, одна — на прорезание канавок и снятие фасок). Варьирование числа позиций (4 <7 15) дает S = 12 вариантов построения линий, которые отличаются числом станков и их стоимостью, длительностью рабочего цикла и производительностью. Признаком технически возможных и целесообразных вариантов является их конкурентность, не разрешимая без специальных расчетов и обоснований. При увеличении степени дифференциации технологического процесса и числа позиций 9 растет производительность системы, но одновременно увеличивается и ее стоимость. Эти функциональные зависимости, как правило, нелинейны (рис. 1.6). [c.18]

Ступени. Валы, имеющие одностороннее расположение ступеней, обрабатываются на многорезцовых станках в центрах за две операции (черновая и чистовая) на всю длину вала за исключением конца, зажатого в поводковый патрон. Для обработки места под поводок вводится отдельная операция. Валы, имеющие двухстороннее расположение ступеней, как правило, обрабатываются за четыре токарные операции (по две операции с каждой стороны). Для коротких валиков длиной до мм достаточна одна операция, обтачивания и отрезки на автомате при различных исполнениях ступеней валика (если длина ступеней позволяет обработать их на автомате). [c.133]

При обработке валов длиной до 500 мм на многорезцовых станках иногда вводится правка между операциями чернового и чистового обтачивания, в особенности для валов малых диаметров, когда при черновом обтачивании имеются большие прогибы вала. [c.138]

Черновое и чистовое обтачивание на многорезцовых станках. Черновое обтачивание на многорезцовых станках или многошпиндельных вертикальных и горизонтальных полуавтоматах даёт на зубчатых колёсах средних размеров точность по диаметру и торцам, соответствующую примерно точности вала при скользящей посадке системы отверстия 4-го класса. [c.174]

При расчете припусков на последующую обработку после чистового обтачивания сырых валов изогнутостью по малости пренебрегать. [c.458]

В качестве так называемого базового торца принимают торец, подрезанный в размер с одной установки при чистовом растачивании отверстия и чистовом обтачивании наружной поверхности заготовки. Поэтому в технологических процессах для зубчатых колес, нарезаемых без вала, обычно принято оговаривать необходимость нанесения на базовом торце круговой риски. Наличие этой риски свидетельствует о том, что данный торец должен являться базовым при установке и проверке положения заготовки на зуборезном станке. [c.365]

Обработка валов, имеющих большой припуск, должна производиться в два этапа. Первый этап — черновое обтачивание одного конца вала, затем черновое обтачивание второго конца. Второй этап—чистовое обтачивание одного конца вала, затем то же для второго конца. Такое разделение обработки необходимо применять в том случае, когда выполнение операции за один проход не обеспечивает заданной чистоты поверхности и точности обработки. Нецелесообразно производить чистовую обработку вала, если не все поверхности его прошли черновую обработку, так как вследствие перераспределения напряжений, возникающих при обдирке, размеры и геометрическая форма вала изменяются. При обработке валов на токарных станках для сокращения вспомогательного времени обработку вала можно производить в три установки в такой последовательности [c.91]

Обработка ступеней вала в несколько установок. При обработке партии деталей токарь обтачивает начерно сначала шейки одного диаметра на всех валах, затем другого, третьего и т. д. Затем он таким же образом производит чистовое обтачивание всех шеек, подрезание торцов и т. д.. Количество установок вала равно числу обрабатываемых шеек, при этом станок приходится настраивать на обработку каждой шейки. Настройка несложна простая система упоров обеспечивает получение одного размера по диаметру и другого — по длине. Для условий индивидуального производства единственно приемлемым является первый метод. [c.107]

На выбор той или иной схемы влияет величина припуска на отдельных ступенях вала и соотношение в размерах ступеней — по диаметру и длине. Та схема, при которой время обработки наименьшее, будет наиболее выгодным вариантом обработки. При чистовом обтачивании порядок обработки ступеней вала зависит от заданных баз, допусков на длину отдельных ступеней и методов из- [c.65]

При черновом обтачивании применение люнетов не представляет особых затруднений, но при чистовом обязательно соблюдение ряда предосторожностей. Если шейка вала, которая вращается в люнете, имеет овал, то последний передается обтачиваемым шейкам. Поэтому при чистовом обтачивании люнет можно ставить только на совершенно круглую шейку. [c.227]

Цепь линейных размеров коленчатого вала, которые обычно задаются от переднего упорного бурта вала, выдерживается при описанном выше обтачивании коренных шеек и подрезании торцов вала. В этой операции вал ориентируют на станке в продольном направлении, поджимая вал передним буртом к специальному упору 1 (фиг. 188). Передний центр при этом делают плавающим и, поджимая вал задним центром к упору, точно ориентируют все торцы вала относительно чистовых подрезных торцов. Передний [c.231]

Чистовой проход выполняют в такой же последовательности (рис. 144, д и е). Во избежание порчи поверхности окончательно обточенной детали винтом хомутика (рис. 144, е) под него подкладывают обычно медные подкладки. Если чистовое обтачивание — окончательная операция, то диаметральный размер детали соответствует чертежному. При необходимости последующего шлифования диаметр обточенной детали должен превышать чертежный размер на величину припуска на отделочную обработку. Величины припусков под круглое шлифование валов после чистового обтачивания приведены в табл. 54. [c.289]

За чистовым обтачиванием следует отделка шеек, которой доводят их размеры до чертежных -(рис. 261, м). Эта операция в индивидуальном производстве осуществляется без новой установки вала, причем она выполняется личным напильником и абразивной шкуркой. Напильником — длинным, с длинной ручкой — снимают наиболее высокие неровности — гребешки. Инструмент держат за ручку обеими руками, производя на него очень слабый нажим, чтобы не образовать овала. При отделке галтели снимают гребешки круглым напильником. [c.366]

В приведенном определении под группой одновременно обрабатываемых деталей подразумевается тот случай, когда производится, например, обработка нескольких одинаковых дисков на одной оправке. Группа рабочих участвует в выполнении одной операции при обработке деталей на крупных станках, обслуживаемых бригадой рабочих. Непрерывность данной операции следует понимать таким образом, что выполнение ее не перебивается другими операциями. Например, если между чистовым и черновым обтачиванием вала, осуществляемым на одном и том же станке, производится правка вала на специальном прессе, то мы имеем две токарные операции. [c.255]

При черновом обтачивании на этих станках, например, деталей класса валов из хорошо зацентрованных заготовок при диаметрах 30—140 мм, может быть получена точность 5-го, а иногда и 4-го класса. При чистовом обтачивании достигается точность 4-го класса, а при небольших припусках и тщательной настройке — более высокая. Однако получение точности размеров выше 3-го класса на многорезцовых станках не имеет места. Объясняется это тем, что чистовая обработка валов мелких и средних размеров после многорезцовых станков производится обычно на шлифовальных. Размеры по длине выдерживаются с допусками 4—5-го классов точности, а иногда и выше. [c.252]

Для деталей сложной конфигурации, которые не могут быть обработаны на одном станке, типизация позволяет разрабатывать типовые технологические процессы, создавать руководящие технологические материалы, облегчающие и ускоряющие проектирование новых технологических процессов по аналогии с известными, апробированными. При этом типизированные технологические процессы обработки классических деталей могут быть разработаны и с учетом массовости их выпуска, в том числе для условия автоматизированного или неавтоматизированного производства. Так, валы электродвигателей средних размеров рекомендуется изготовлять из прутков с припуском до 2 мм на сторону. Первая операция — фрезерование торцов заготовки, затем следует центрирование. Следующие операции рекомендуется производить на многорезцовых станках — черновое и чистовое обтачивание с базированием заготовок по центровым отверстиям. Далее следует накатывание рифлений, шлифование шеек, фрезерование шпоночного паза, запрессовка вала в ротор, обтачивание ротора в сборе и балансировка. Аналогичные типовые технологические маршруты с использованием типового универсального или специального оборудования известны для колец подшипников, втулок, зубчатых колес, некоторых корпусных деталей. [c.111]

В качестве примера в табл. 1У-5 приведены данные по расчету длительности обработки вала при дифференциации обработки на = 2, 4, 6, 8 позиций. Так, если дифференцировать весь объем обработки на = 6 рабочих позиций, последовательность обработки вала будет следующей. На позиции 1 будет производиться фрезерование торцов и их зацентровка на позиции 2 — черновое обтачивание шеек А п Б иа позиции 3 — черновое обтачивание шеек В, Г я Д на позиции 4 — числовое обтачивание шеек В, Г а Д на позиции 5 — чистовое обтачивание шеек Д и Б на позиции в — протачивание всех канавок и снятие фасок (рнс. 1У-27). [c.129]

На выбор схемы обработки трехступенчатого вала оказывают влияние припуск на отдельных ступенях вала и соотношение их диаметра и длины. Та схема, при которой время обработки наименьшее, будет наиболее выгодной. При чистовом обтачивании порядок обработки ступеней вала зависит от выбранных баз и требует точности обработки. Если вал имеет значительную разницу в диаметрах ступеней, то рекомендуется сначала обтачивать ступени большего диаметра, а ступень меньшего диаметра обтачивать последней. [c.56]

Погрешность установки г при обтачивании шеек вала на центрах может быть принята равной нулю. При подрезке торцов и уступов вала пространственные отклонения в формуле промежуточного припуска также принимаются равными нулю, а погрешность установки в случае обработки на жестком переднем центре равна допуску на глубину ( просадке ) центрового гнезда. В случае плавающего переднего центра е,- = 0. Величина при расчете промежуточного припуска на последующих чистовых переходах может быть рассчитана как результат копирования первоначальной (исходной) величины несоосности. [c.401]

Обтачивание широкими резцами с большими подачами применяется главным образом в тяжелом машиностроении при обработке крупных валов. На рис. 63 показаны геометрические параметры широких резцов для чистовой обработки сталей и чугунов. Длина главной режущей кромки I зависит от величины подачи она не должна быть меньше 2 , в противном случае по- [c.194]

Припуск (общий) на обработку — слой металла, подлежащий удалению при механической обработке заготовки для получения заданных чертежом и техническими условиями размеров и качества обработанной поверхности. Кроме общего припуска различают операционные припуски. Операционный припуск — это слой металла, удаляемый при выполнении одной операции. Припуск на диаметр при чистовом обтачивании валов после чернового обтачивания равен 1—4 мм (в зависимости от размера вала). Припуск на диаметр при шлифовании в центрах вала после чистового обтачнвания равен 0,3—1,2 мм (в зависимости от размера вала). При обработке отверстий после сверления припуск (на диаметр) под зенкерование равен примерно 1,2—1,5 мм, под черновое развертывание 0,2—0,3 мм и под чистовое развертывание 0,1 мм. [c.269]

Детали (особенно валы) нежесткой конструкции удобно и рационально обтачивать на гидрокопировальных полуавтоматах. Точно так же целесообразно производить на них чистовое точение валов, когда при повышенных требованиях к качеству поверхности нельзя применить многорезцовое обтачивание методом деления длины обрабатываемой поверхности. [c.187]

Токарная обработка концов коленчатого вала. Черновое и чистовое обтачивание концов вала проводят на гидрокопировальных автоматах с многорезцовой наладкой. При этом обработка концов из-за низкой жесткости вала и больших съемов — раздельная (отдельно передний, отдельно задний конец вала). Базирование вала при черновой обработке осуществляется в центрах с приводом поводковым патроном за необработанный конец, при чистовой — с установкой люнета под среднюю коренную шейку. Режимы резания при черновом обтачивании с/рез = 60-7-85 м/мин s = = 0,4-j-0,6 мм/об при чистовом обтачивании Црез до 130 м/мин, S = = 0,2- 0,4 мм/об. При обработке используются резцы с пластинами из твердого сплава Т5КЮ и Т14К5. [c.76]

Выбор той или иной схемы определяется подсчетом машинного и вспомогательного времени обработки. При этом обычно возникает вопрос что выгоднее — сначала подрезать ступени, а потом обтачивать их начисто или производить чистовую обработку в обратной последовательности После подрезания всех уступов отпадает необходимость измерения длин шеек при их чистовой обработке, что является преимуществом такого порядка работы. Неудобство этого метода заключается главным образом в том. что при срезанном припуске по длине пробные стружки при установке резца на размер приходится снимать с участка шейки, который должен остаться неповрежденньш на готовом валу. В случае ошибки нри установке резца на размер концевая часть шейки может оказаться меньшего диаметра, чем это требуется по чертежу. При обтачивании шеек до подрезания полученные при установке на стружку уступы будут срезаны при подрезании торцов. Очевидно, целесообразнее все-таки сначала обтачивать, а затем подрезать последовательно торцы каждой ступени. [c.106]

При наличии большого припуска вал обрабатывают в два приема 1) черновое обтачивание одного, затем второго концов вала 2) чистовое обтачивание концов вала. Пршуски на черновую и чистовую обточку валов из проката приведены в табл. 56. [c.147]

Единичные валы обрабатывают за одну операцию, В1ключаю-щую центрование и подрезание торцов с двух сторон, черновое и чистовое обтачивание всех поверхностей. Центрование производится либо вне станка, либо на станке при помощи неподвиж-108 [c.108]

Поэтому обработку различных валов и ряда других деталей выполняют без хомутика, заменяя его (и поводковый патрон) несложными, но вполне надежными приспособлениями. В ряде случаев удается обойтись и без каких-либо специальных устройств, передающих вращение шпинделя обрабытываемой детали. Так, чистовое обтачивание деталей небольших диаметров часто можно производить без применения хомутика при установке детали на обыкновенный передний центр и вращающийся задний. Передача вращения шпинделя обрабатываемой детали в этом случае происходит за счет трения, возникающего между соприкасающимися поверхностями переднего центра и центрового отверстия. Необходимо подчеркнуть, что такой способ возможен лишь при легких работах. [c.279]

На последовательность обработки отдельных ступеней и уступов при получистовом и чистовом обтачивании решающее влияние оказырает характер измерительных баз и способов измерения длин ступеней вала. [c.168]

Первый этап технологического процесса изготовления конических зубчатых колес выполняется по указанным выше для деталей классов втулка и вал принципиальным схемам. Наиболее значимой в первом этапе является чистовая токарная обработка заготовки зубчатого колеса. В большинстве случаев чистовая токарная обработка конических колес производится или в две операции, или по крайней мере за два установа. Первая чистовая токарная операция (или первый установ) состоит из обработки базового торца и наружной поверхности колеса во второй токарной операции (или втором установе) производится обточка конусов и других поверхностей. При этом за базу принимают торцевые поверхности, обработанные в первой операции. Для конических зубчатых колес с косыми зубьями, имеющих опорный монтажный торец со стороны малого дополнительного конуса, обработка опорных поверхностей производится во второй операции. Для уменьшения перестроек резцов на размер иногда обтачивание наружного конуса вьщеляют в отдельную операцию. [c.415]

При монтаже и разборке коленчатого вала, в процессе наплавки, правки возможна его деформация, поэтому механическая обработка его начинается с исправления центровых фасок. Затем на токарном станке обрабатывают точением шатунные шейки, установив в центросместители. Существуют различные варианты обтачивания шеек вала, но наиболее часто применяется обработка в два прохода правым и левым резцами, заправленными по радиусу галтели. Черновое точение обычно производится резцом из сплава ВК6М со скоростью 17...80 м/мин при глубине резания 1,5. .. 2 мм и подаче 0,2... 0,5 мм/об, чистовое-со скоро- [c.269]

Многошпиндельные вертикальные полуавтоматы из-за их высокой цены и сложности наладки применяют в массовом и крупносерийном производстве. Схема наладки для обработки ступенчатого вала на шестишпиндельном вертикальном токарном полуавтомате непрерывного действия по двухцикловой схеме приведена на рис. 107. При многорезцовой обработке на вертикальных многошпиндельных полуавтоматах последовательного действия достигается 3-й, а на полуавтоматах параллельного (непрерывного) действия 4-й классы точности. При построении технологического процесса часто приходится делать выбор между обработкой на одпошпиндельном многорезцовом и обработкой на гидрокопировальном полуавтомате. На точность многорезцового обтачивания влияют погрешность взаимного положения резцов в наладке, их неравномерный износ, переменные отжатия элементов технологической системы при разновременном вступлении резцов в работу. При предварительном обтачивании на одношпиндельных многорезцовых полуавтоматах получают 4— 5-й класс, а при чистовом —4-й класс точности размеры по длине выдерживаются по 4—5-му классу точности. Многорезцовое обтачивание производительнее обтачивания на обычных токарных стан- [c.307]

Токарные станки с ЧПУ выгодно применять при обработке сложных многоступенчатых заготовок, особенно с криволинейными поверхностями. Схема обтачивания ступенчатого вала на токарном станке с ЧПУ приведена на рис. ПО. Заготовкой служит прокат. Предварительная обработка производится за пять последовательно выполняемых рабочих ходов ()—5), а чистовая (6) за один рабочий ход суппорта по окончательному контуру детали. Проходной резец оснащен неперетачиваемой пластинкой твердого сплава, обеспечивающий высокую стойкость при большом суммарном пути резания. Время обработки на станках с ЧПУ по сравнению с временем обработки на обычных станках уменьшается в 1,5—2 раза в результате значительного сокращения вспомогательного времени при этом квалификация обслуживающих рабочих может быть ниже и уменьшается вероятность получения брака. Кроме станков с ЧПУ обработку ступенчатых валов простой конфигурации производят на станках 1Б7332САУ, 16М16САУи других с цикловым программным управлением. Промежуточные припуски на обтачивание шеек, подрезку торцов и уступов при вьшолнении основных переходов обработки определяют по формулам (87) и (88), в которых особенность имеет составляющая р, 1. При обтачивании шеек составляющая р,- 1 учитывает следующие величины 1) смещение Рц оси центровых гнезд относительно оси базовых (при зацентровке) шеек заготовки величину Рц можно брать равной допуска бтах на диаметр большей базовой шейки заготовки 2) несоосность обрабатывае.мой ступени базовым шейкам заготовки величину р берут равной 0,25 бгаах 3) искривление оси заготовки, вызывающее дополнительное смещение р оси обтачиваемой шейки относительно линии центровых гнезд величина р зависит от общего искривления заготовки и от расстояния среднего сечения обрабатываемой шейки до ближайшей опоры. Суммирование величин рд, р и р производят по правилу квадратного корня [c.310]

Простейшим вариантом любого технологического процесса является обработка детали в одной позиции при последовательном выполнении всех операций обработки. В этом случае легко может быть определена итоговая, суммарная длительность протекания технологического процесса f, которая зависит, с одной стороны, от характера детали, ее сложности и т. д., с другой — прогрессивности выбранных методов и режимов обработки. Таким образом, технологическая производительность KO является характеристикой прогрессивности технологического процесса обработки данной детали, безотносительного к структуре машины. В качестве примера на рис. IV-21 показан чертеж ступенчатого вала. Технологический маршрут обработки складывается из фрезерования торцов, их зацентровки, черновой и чистовой токарной обработки всех ступеней, обработки фасок и канавок. Общее время обработки будет равно суммарной длительности всех операций. Время каждой операции определяется, с одной стороны, объемом обработки (длина I и диаметр d обрабатываемой поверхности, ширина обработки и т. д.), с другой — выбранным методом обработки и его режимами —скоростью рсзаи11я v и подачей s и может быть, например, для обтачивания подсчитано по формуле [c.124]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...