Испытания на твердость

Термостойкость пленки характеризуется выдержкой ее в термоконтейнере при различной температуре, последующим осмотром и испытаниями на твердость, эластичность и другими параметрами. [c.400]

Одним из видов механических испытаний являются технологические пробы, дающие не объективные, а только сравнительные характеристики свойств материала при строго регламентированных условиях испытания. Сюда относятся испытания на твердость, на ударную вязкость и некоторые другие. В некоторой мере к технологическим пробам могут быть отнесены также испытания на усталостную прочность. [c.506]

Как известно, под твердостью понимается способность металла сопротивляться проникновению в него через его внешнюю поверхность твердого, малодеформирующегося наконечника (индентора) в форме шара, конуса, пирамиды и др. Испытание на твердость, вернее на вдавливание, можно рассматривать как одну из разновидностей механических испытаний, при котором металл претерпевает последовательно три стадии нагружения упругую, пластическую и разрушение. При этом в зависимости от того, в какой области производится вдавливание, можно определять механические характеристики сопротивления упругому, пластическому деформированию и разрушению. [c.317]

Приведенные зависимости (5.29-5.31) можно непосредственно использовать для ориентировочной оценки предела прочности (временного сопротивления) или предела текучести металла диагностируемых участков обследуемого аппарата по результатам их испытания на твердость. [c.319]

Для испытания на твердость методом Бринеля существует много разных типов приборов с гидравлическим и с механическим приводом, а измерение нагрузки при этом производится либо манометром, либо рычажными весами, либо маятниковым динамометром. [c.223]

Ниже приведено влияние температуры испытания на твердость рения [c.142]

Испытания на твердость часто производят на готовых изделиях. Толщина изделий бывает различна чем меньше толщина, тем меньшего диаметра берется шарик и тем с меньшей силой он вдавливается в деталь. Для получения одинаковых чисел твердости в случае одного и. [c.47]

ПРИБОРЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ТВЕРДОСТЬ [c.227]

ГЛАВА IX. ПРИБОРЫ ДЛЯ ИСПЫТАНИЙ НА ТВЕРДОСТЬ [c.228]

ГЛАВА IX. ПРИБОРЫ для ИСПЫТАНИИ НА ТВЕРДОСТЬ [c.230]

Испытания на твердость нашли широкое применение по следующим причинам 1) испытание проводится быстро на портативном оборудовании 2) испытывать можно как образцы, так И готовые детали, сохраняя их годность для дальнейшей эксплуатации 3) по твердости можно определить другие характеристики, например Оц. [c.114]

Испытание на твердость методом Бринелля производится на приборах типа ТШ, устройство и принцип действия которых даны в 9. [c.118]

Для определения зависимости между величинами НВ и образец после испытания на твердость подвергают испытанию на растяжение и определяют разрушающую нагрузку Рд. [c.119]

Каковы общие требования, предъявляемые к проведению испытания на твердость [c.128]

Каков порядок подготовки и проведения испытания на твердость по Бринеллю [c.128]

Определение каждой из механических характеристик требует испытания 3—5 образцов. Окончательный результат для каждой механической характеристики определяется как среднее арифметическое. Испытания, не давшие разрушения (кроме испытания на твердость), в расчет не берутся. [c.166]

Механические основы испытаний на твердость [c.36]

С точки зрения механики к испытанию на твердость предъявляются два требования [30, 62] [c.36]

Статическую твердость принято вычислять как отношение вертикальной нагрузки к площади поверхности отпечатка (II.1). Другим способом, предложенным Мейером и не получившим широкого распространения, является расчет твердости по площади проекции отпечатка. В дальнейшем эту твердость будем называть твердостью по Мейеру и обозначать NM. Кроме того, различают динамическую твердость, представляющую собой отношение энергии деформирования к объему отпечатка. Все три способа расчета в случае получения подобных отпечатков при испытании на твердость одного и того же материала с разными нагрузками должны обеспечивать постоянство значений твердости, [c.37]

При испытаниях на твердость в интервале 2300—3300 К температура образца измерялась с помощью оптического пирометра и цветового фотоэлектронного пирометра. [c.50]

Наконечники, изготовленные из синтетического корунда (искусственный сапфир), которые успешно применяются для измерения твердости металлов при нагреве до 2030 К [18, 20], часто нельзя использовать для измерения твердости тугоплавких соединений и материалов на их основе при нагреве свыше 1270 К, так как твердость корунда при высоких температурах практически не отличается от твердости испытываемых материалов [71, 178]. Необходимым условием проведения испытаний на твердость методом вдавливания является существенное отличие в твердости материала индентора и испытываемого материала. Твердость материала индентора должна быть согласно выражению (11.12) в 2,6 раза выше твердости испытываемых материалов. Таким образом, [c.55]

Для испытания на твердость применим частный случай колебательной системы, управляемой упругостью, когда первый и второй член уравнения (9.6) малы по сравнению с третьим членом, т. е. [c.429]

Для четвертьволнового преобразователя (см. рис. 9,13, 6) механический импеданс чувствительного стержня во много раз меньше механического импеданса инертной массы (утолщенного цилиндрического тела). При этом Zf должно превышать Zj. не менее чем в 10 раз. В ненагруженном состоянии (кривая /) амплитуды колебательных скоростей на противоположных концах чувствительного стержня и инертной массы распределяются в соответствии с соотношением Zg/Zj, а упругая деформация Со.25 в зоне контакта не ограничена внешними силами. Так как отношение Zj/Z] > 10, амплитуда колебательных скоростей на инден-торе преобразователя в 0 раз и более превышает амплитуду на конце инертной массы. При этом узел стоячей волны колебаний приходится на фланец инертной массы. В процессе испытания на твердость упругая деформация принимает конечные значения (кривая 2) или уменьшается до нуля (кривая 3 для прижатого положения. Узел колебаний перемещается соответственно в точки [c.432]

Как следует из анализа рис. 9.13, в случае нагруженных преобразователей (кривые 2, 3) амплитуда колебаний на участке фланца для четвертьволнового преобразователя значительно ниже, чем для полуволнового. Таким образом, сдвиг узла стоячей волны при испытаниях на твердость в четвертьволновом преобразователе значительно меньше влияет на точность измерений, чем в полуволновом. [c.432]

В табл. 6-1 приводится ток намагничивания, при котором обеспечивается контроль за температурой отпуска взамен испытаний на твердость [Л. 52]. [c.116]

Испытания на твердость. Данным методом определяют сопротивление поверхностных слоев металла сварного соединения местной пластической деформации, возникающей при внедрении твердого индентора (наконечника). Воздействие на металл при этом минимальное, что позволяет для некоторых видов продукции осуществлять 100%-ный контроль. При испытании на твердость на основе косвенных методов (по числу твердости) могут оцениваться такие характеристики как временное сопротивление (а ), предел текучести (ст , сУог)- модуль упругости (Е). Например, корреляция значения для углеродистых сталей с твердостью по Бриннелю НВ следующая = 0,36 НВ, а для легированных сталей — = 0,33 НВ. [c.216]

Наиболее широкое распространение получили методы измерения твердости по Бринелю и по Роквеллу. В первом случае в поверхность исследуемой детали вдавливают стальной шарик диаметром 10 мм, во втором - алмазный острый наконечник. По обмеру полученного отпечатка судят о твердости материала. Испытательная лаборатория обычно располагает составленной путем экспериментов переводной таблицей, при помощи которой можно приближенно по показателю твердости определить предел прочности материала. Таким образом, в результате испытаний на твердость удается определить прочностные показатели материала, не разрушая деталь. [c.91]

На рис. 158 изображен настольный прибор ГЗИП для испытаний на твердость алмазной пирамидой. Процесс испытания на этом приборе автоматизирован и производительность его значительно выше производительности других аналогичных приборов. [c.231]

Методы механических испытаний на твердость можно условно разделить на статические и динамические. К статическим методам определения твердости относятся методы Бринелля, Роквелла, Виккерса, ври которых медленно нарастающая нагрузка прилагается к вдавливаемому стандартному наконечнику. К динамическим методам, применяемым реже статических, относятся методы упругой отдачи (метод Шора) и ударного вдавливания стального закаленного шарика (метод Польди). В исследовательской практике, помимо указанных, имеют применение метод определения твердости путем царапания и метод определения микротвердости.. [c.114]

Твердость оценивается сопротивлением, которое одно тело оказывает проникновению в него другого, более твердого тела. Эта характеристика отражает в себе целый комплекс механических свойств. Испытания на твердость материалов с покрытиями могут проводиться для контроля качества нанесенного слоя, выявления изменений в поверхностных участках основного металла, для оценки структурной неоднородности по сечению покрытия, с целью исследования закономерностей изнашивания покрытий, определения прочности соединения покрытия с основным металлом и т. д. Данные о твердости широко используются благодаря ряду достоинств этого метода возможность 100%-ного контроля деталей после нанесения покрытий испытания не являются разрушающими, замеры можно производить непосредственно на детали серийные приборы не сложны по устройству, производительны и удобны в эксплуатации. [c.25]

Наиболее точными и удобными испытаниями на твердость, как показала практика, являются испытания, основанные на статическом вдавливании наконечников. Именно такой принцип лежит в основе стандартных испытаний на твердость по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу, получивших наиболее широкое распространение. Однако даже эти методы [c.36]

В применении к испытанию на твердость методом статического вдавливания пирамидального или конического ин-дентора и методом одностороннего сплющивания кониче- [c.36]

Ученые Запорожского машиностроительного института В. С. Попов, Н. И. Брыков и Н. С. Дмитриченко на основании экспериментальных данных утверждают, что разрушение металлов при абразивном изнашивании происходит в две стадии, на каждой из которых сопротивляемость разрушающему действию абразива определяется принципиально разными свойствами [52]. Поведение металла на первой стадии — проникновение абразива в поверхность детали — характеризуется явлениями, соответствующими испытаниям на твердость. Вторая стадия изнашивания происходит в процессе взаимного перемещения детали и внедрившегося в ее поверхность абразива. Она включает разрушение поверхностных участков металла и их отрыв. [c.5]

Термообработка приводит к изменению структуры материала, к появлению в нем напряжений. Для оценки качества деталей после термической обработки применяют макроскопический, микроскопический и рентгено-ст1руктурный и другие методы выборочного контроля. Массовый контроль качества термообработки сталей производится измерением твердости, однако при этом на проверяемой поверхности образуется отпечаток. В чертежах. на детали машин обычно указывается твердость, поэтому в большинстве случаев на производстве приходится решать задачу замены испытаний на твердость не-112 [c.112]

Материалы в машиностроении Выбор и применение Том 2 (1968) -- [ c.464 , c.465 ]

Металлы и сплавы Справочник (2003) -- [ c.55 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.191 , c.192 , c.193 , c.194 , c.195 , c.196 , c.197 , c.198 , c.199 , c.200 , c.201 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...