МЕТАЛЛОРЕЖУЩИЕ Включение

Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины — выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т. д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают [c.392]

Приемочные испытания металлорежущих станков в соответствии с общими техническими требованиями на их изготовление и приемку производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. В процессе испытания проверяют все включения, переключения и передачу органов управления для определения правильности их действия, взаимной блокировки, надежности фиксации и отсутствия самопроизвольных смещений, отсутствия заедания, провертывания и пр. Кроме этого, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств делительных механизмов, зажима и т. п. [c.609]

Механизмы кулисно-кулачковые металлорежущих станков с последовательным включением скоростей и с двумя переключающими валами централизованного управления — Схемы 9—114 [c.154]

Допустимое число включений в час короткозамкнутых асинхронных двигателей. Наиболее типичными механизмами, требующими большого числа пусков в час короткозамкнутых двигателей,являются металлорежущие станки. В отдельных типах таких станков число включений в час доходит до 2000—4000. Большую частоту пусков в час допускают лишь специальные короткозамкнутые двигатели. Такие двигатели конструируются с малым пусковым током и повышенным скольжением. [c.29]

Отличительной особенностью обгонных механизмов является возможность автоматического включения и выключения валов, связанных такими механизмами в зависимости от знака разности их угловых скоростей или от направления относительного вращения этих валов. Обгонные механизмы применяются главным образом в тех случаях, когда какой-либо вал приводится во вращение от двух или нескольких кинематических цепей. Обгонный механизм, установленный в соответствующем месте вала или в самом элементе, передающем движение этому валу, исключает опасность поломок, неизбежных в других случаях при одновременном вращении вала от двух различных цепей. Это объясняется тем, что механизм обгона может работать только в одну сторону и автоматически переключать один из элементов передачи на холостую работу как только включается передача через другую цепь (в грейферных лебедках, пусковых установках, металлорежущих станках и других механизмах). Применение обгонных механизмов не только упрощает конструкцию установки, но и сокращает время на переключение его с рабочего хода на холостой. [c.11]

Для исследования структуры и свойств металла в исходном состоянии от одного конца трубы отрезают кусок длиной ЭО О—500 мм. Определяют химический состав по элементам, указываемым в сертификате, и производят карбидный анализ. Твердость измеряют на приборе Бри-нелля на поперечном сечении. Испытания на растяжение производят при комнатной и рабочей температурах, ударную вязкость определяют только при комнатной температуре. Затем исследуют микроструктуру и определяют количество неметаллических включений. Схема вырезки образцов показана на рис. 6-14,6. Если труба тонкостенная и поперечные образцы по указанной схеме вырезать нельзя, то испытания проводят на продольных образцах. При этом образцы должны быть удалены от среза конца трубы не менее чем на 50 мм, что необходимо для исключения зоны термического влияния газовой резки. Образцы следует вырезать на металлорежущих станках. [c.278]

Важные достоинства червячных передач — плавность и относительная бесшумность в сравнении с зубчатыми передачами и возможность получения большого передаточного числа i (редуцирования) при одной сцепляющейся паре. Величина i может доходить до нескольких сотен (например, в приводах круглых столов металлорежущих станков). Для получения больших i применяют обычно однозаходные червяки с малым углом подъема, что связано с большими потерями на трение. Поэтому нерационально использовать большие i для передачи сколько-нибудь значительных мощностей. Червяки с Zj = 1 применяют обычно в маломощных приводах, в приводах с кратковременными включениями, в ручных передачах, в делительных головках, в приводе подачи зуборезных станков и др. [c.855]

Работа автоматического устройства характеризуется цикличностью. Время каждого цикла слагается из рабочего и вспомогательного времени. Основное условие работы автоматической машины -выполнение элементов цикла без вмешательства человека. В металлорежущих станках автоматизируют включение и выключение подач, быстрые подводы и отводы частей станков, загрузку заготовок и т.д. Универсальные автоматы и полуавтоматы обеспечивают высокую производительность труда путем максимального совмещения всех вспомогательных и рабочих движений. [c.335]

На фиг. 225 приведена схема включения в гидросистему дроссельного регулятора, применяющегося в металлорежущих станках. [c.360]

Во многих металлорежущих станках включение и выключение движения осуществляются соединением или разрывом кинематической цепи механическим, электрическим или гидравлическим управлением. Механизмы включения и выключения могут быть управляемые и самоуправляющиеся. Управляемые механизмы переключают вручную или с помощью специальных приводов, срабатывающих при поступлении соответствующих сигналов управления, которые подаются станочником или системой автоматического управления. [c.200]

В металлорежущих станках автоматическое деление наиболее часто встречается на сверлильных, фрезерных станках, на многошпиндельных станках при угловом и линейном делении. Угловое деление заключается обычно в повороте поворотной части стола, а линейное деление — в поступательном перемещении стола или приспособления на установленную величину. Как правило, оба деления осуществляются прерывисто с требуемой точностью и скоростью. Угловое деление может осуществляться с помощью делительных дисков, плоских и барабанных кулачков с приводом от стола станка, индивидуального электродвигателя, гидро- и пневмопривода и др. На рис. 14 показан автоматический поворотный стол с приводом от индивидуального электродвигателя для одновременной многошпиндельной обработки нескольких деталей на вертикально-сверлильном станке. Стол обеспечивает автоматическое деление окружности на две—шесть частей с помощью пары сменных зубчатых колес 11. Поворот планшайбы стола осуществляется электродвигателем 3, включение которого производится либо нажатием пусковой кнопки, либо конечным переключателем, управляемым от шпинделя станка. От двигателя движение передается через пару зубчатых колес 4 и червячную передачу 9. С червячным колесом жестко связан диск с пальцами 12, которые вращают мальтийский крест 10, переда- [c.211]

Механизмы включения и выключения 5.200 — Применение в металлорежущих станках 5.200— 203 [c.635]

В схемах электроавтоматики металлорежущих станков часто применяются гидравлический и пневматический зажимы детали. Включение схемы станка должно происходить после зажима. [c.69]

Рассмотрим методы и средства активного контроля размеров применительно к металлорежущим станкам. В зависимости от метода измерения эти средства разделяют на устройства, основанные на прямом методе измерения и устройства, основанные на косвенном методе измерения. При прямом методе контролируется непосредственно размер изготовляемой (или изготовленной) детали с помощью включения его в размерную цепь измерительного прибора. База измерения при этом совпадает с поверхностью контролируемом детали. К средствам прямого активного контроля относятся приборы для диаметральных измерений (двухконтактные, трехконтактные приборы и системы с жесткими калибрами). [c.548]

При испытании машины создаются условия, близкие к условиям эксплуатации. Например, приемочные испытания металлорежущих станков производят на холостом ходу для проверки работы механизмов и под нагрузкой для определения производительности, точности и чистоты обработки. При испытании проверяют включение и переключение органов управления для определения правильности их действия, взаимную блокировку, надежность фиксации и отсутствие самопроизвольных смещений, заедания, провертывания и пр. Кроме того, проверяют безотказность действия и точность работы автоматических устройств (делительных механизмов, зажима и т. п.). При испытании станков в работе образцы обрабатывают при загрузке до номинальной мощности привода и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. [c.22]

К этой группе муфт относятся муфты, позволяющие сцеплять и расцеплять валы как на ходу, так и во время остановки. Применяются при строгой соосности валов. Эти муфты широко используют при частых пусках и остановках, при необходимости изменения режима работы, реверсирования, что характерно для транспортных машин, металлорежущих станков и др. По принципу работы эти муфты делят на кулачковые (зубчатые) и фрикционные. Сцепные кулачковые и зубчатые муфты имеют значительно меньшие габаритные размеры и массу, чем фрикционные. Однако достаточно плавное включение на ходу при использовании этих муфт возможно только при наличии специальных синхронизаторов. Фрикционные муфты позволяют осуществлять плавное включение без ограничения скорости и передаваемого момента. [c.331]

В последнее время на токарных станках, как и на другом металлорежущем оборудовании, щирокое применение получил сжатый воздух. Объясняется это распространенностью на предприятиях компрессорных установок и теми возможностями, которые открывает этот вид энергии. Однако большинству известных конструкций пневматических патронов присущи существенные недостатки отсутствие универсальности — возможности параллельно с пневматическим зажимом раздвигать кулачки вручную малый расход самих кулачков необходимость включения в воздушную схему предохранительных и блокировочных устройств. [c.10]

Когда металлорежущие станки превратились в машины, т. е. когда стало возможным закреплять инструмент в суппорте станка, а не в руке рабочего, и передвигать его относительно обрабатываемой детали также станком, а не рукой рабочего, — резцы делали из углеродистой стали и работать они могли с весьма небольшими скоростями резания— 8-ь10 м/мин. В 1900 г, Тейлором и Уайтом (США) была получена быстрорежущая сталь, содержащая 17—18% вольфрама и 5% хрома. Резцы из нее смогли обрабатывать стальные оси со скоростью резания 20— 25 м/мин. В дальнейшем к быстрорежущей стали было добавлено незначительное количество ванадия, кобальта. Возрастание (в три-пять раз) производительности режущих сталей объясняется включением в них разнообразных карбидов названных металлов — собственно режущих элементов. В 20-х годах начали появляться режущие сплавы, отличающиеся высокой твердостью, так например, вольфрамо-кобальтовые [c.17]

ФАКТОРЫ ОПТИМИЗАЦИИ. Обработку металлов ведут, применяя различные режимы резания, которые рассчитывают или назначают, избирая в качестве ведущего фактора период стойкости инструмента, минимальную себестоимость, максимальную норму сменной выработки, точность и качество обработанных поверхностей, температуру в зоне обработки, предельную силу резания, полное использование мощности электродвигателя главного привода и т. п. В различных производственных условиях названные выше факторы могут выступать как факторы оптимизации, т. е. такие, которым стараются придать экстремальные или предельные значения, а также как ограничивающие факторы, определяющие условия или границы, в которых возможна оптимизация. К последним относятся и такие факторы, как норма сменной обеспеченности режущим инструментом рабочей позиции станка, допуски на точность и качество обработанных поверхностей, максимальное или минимальное значение частоты вращения шпинделя станка и т. п. Оптимальным является тот вариант режимов резания, при котором рассчитанные или выбранные значения режимных параметров а) практически могут быть реализованы на имеющихся металлорежущих станках б) удовлетворяют требованиям всех ограничивающих факторов, включенных в техническое задание в) в наибольшей практически достижимой степени позволяют достичь максимальных или минимальных значений оптимизируемых факторов. [c.161]

В металлорежущих станках давно применяют автоматизацию работы отдельных механизмов, например включение и выключение подачи, подвод и отвод частей станка и т. п. Созданы автоматические станки, где автоматизированы все рабочие и вспомогательные движения, все большее распространение получают автоматические линии для обработки конкретных деталей. [c.808]

Наросты на поверхности отливки, состоящие из металла с прослойками или включениями формовочной земли или шлака, удаляются обрубкой и зачисткой абразивным кругом или обработкой на металлорежущем станке. [c.219]

На сх. г П. металлорежущего станка. Блок зубчатых колес 6 связан с толкателем 13. Толкатель 13 через реечную передачу 14 сблокирован с толкателем 15, перемещающим другой блок зубчатых колес. Толкатели взаимодействуют с диском 16, имеющим отверстия в определенных местах. На диске запрограммирован порядок включения толкателей. С помощью маховичка 19 с указателем диск может быть повернут на необходимый угол и утоплен на величину хода толкателя я. При этом одни толкатели перемещаются под действием диска влево, а другие — свободно перемещаются в отверстиях диска. В утопленном положении диск фиксируется шариком 17. Диск возвращают нажатием кнопки 18. Шарик при этом проваливается в специальное углубление, а диск вместе с маховичком 19 перемещается вправо под действием пружины 20. [c.278]

Сокращение вспомогательного времени и комплексная автоматизация технологических процессов обработки. Дальнейшее повышение режимов резания не дает ощутимого повышения производительности. Поэтому модернизация металлорежущих станков должна обеспечить сокращение времени, затрачиваемого на вспомогательные операции. Сокращение времени достигается путем механизации отдельных переходов, выполняемых вручную, например, зажим заготовок, отвод и подвод режущего инструмента, измерение деталей при их обработке, а также в результате автоматизации цикла обработки. Для автоматизации управления станком применяют отсчетные устройства, продольные и поперечные упоры, механизмы включения подачи, быстрого подвода и отвода инструментов и т. д. В качестве указателей хода суппортов, столов и других механизмов применяют лимбы повышенной точности с оптическим устройством, при этом точность показания значительно повышена — от 0,1 до 0,005 мм. Ограничения величины перемещений рабочих органов станка обеспечиваются применением упоров. В процессе работы стол или суппорт наталкивается на упор, стол или другие двигающиеся механизмы останавливаются. Для более точной установки упоров применяют индикатор, при этом точность перемещения по упорам достигается 0,05—0,005 мм. Для осуще- [c.369]

Рассмотрим схему включения тормозного электромагнита металлорежущего станка (фиг. 32). При подключении электродвигателя 1 к цепи тока посредством контактора 2 одновременно параллельно электродвигателю 1 подключается катушка электромагнита 3. Электромагнит 3, втя- [c.59]

Во избежание поражения работающих электротоком металлорежущий станок и источник питания должны быть надежно заземлены. Обрабатываемая заготовка должна быть соединена с клеммой плюс источника питания и заземлена через щеточное устройство. Ремонт плазмотрона при включенном источнике питания категорически запрещен. Каждый день перед работой оператор должен визуально убедиться в исправности заземляющих устройств. Не реже одного раза в три месяца сопротивление щеточного устройства должно измеряться, и данные измерений необходимо заносить в специальный журнал. Убирать стружку оператору разрешается только с помощью крючка с неэлектропроводной рукояткой. [c.186]

На основе выделяемых фондов в денежном выражении заводы-потребители составляют заявки на необходимые им для ремонтно-эксплуатационных нужд сменные запасные части, в первую очередь быстроизнашивающиеся и направляют их заводу-изготовителю для включения в план производства. Завод-изготовитель уведомляет заказчика о сроке изготовления и поставки требуемых запасных частей по ценам, установленным прейскурантом оптовых цен на запасные части к металлорежущим станкам. Поставка запасных частей может производиться по желанию заказчика отдельными деталями или узлами. [c.203]

В связи с тем, что на металлорежущих станках номенклатура сверл охватывает почти все типоразмеры, включенные в стандарты, важно осуществить их крепление наименьшим числом цанг. Необходимо, чтобы диапазон зажима одной цанги был не менее 0,5 мм. Реализация такой конструкции возможна вследствие уменьшения момента инерции сечения лепестков цанги в заднем торце путем изготовления специальной расточки диаметром 4 (рис. 22), а также увеличением количества прорезей. [c.85]

В зависимости от способа управления движением машин различают машины ручного управления, автоматического и полуавтоматического действия. К мгппинам с ручным управлением следует в первую очередь отнести те их разновидности, в которых оператор находится на соответствующем встроенном в машину рабочем месте (автомобили, тракторы, экскаваторы и т. п.) или в непосредственной близости от машины (металлорежущие станки и др.). В частности, ручное управление может быть дистанционным, при котором оператор пользуется выносным пультом управления, преимущественно кнопочным, для последовательного или одновременного включения в действие различных механизмов. К таким машинам относят, например, грузоподъемные тельферы. В машинах полуавтоматического действия часть операций имеет ручное управление, а часть — с помощью устройств автоматического действия. В машинах автоматического действия все операции осуществляются по заданной программе с помощью специальных устройств или современных электронных машин. В качесзве примеров таких машин укажем металлорежущие станки с числовым программным управлением, а также промышленные роботы, оснащенные ЭВМ, системой датчиков для сбора и устройств для переработки информации. [c.8]

Цикловое управление используется на тех роботах, которые предназначены для подъемно-транспортных операций, связанных с об-, служпванием металлорежущих станков, прессов, молотов и т. п. Входные сигналы подаются в блок управления от путевых (иначе конечных) выключателей, на которые нажимают сменные упоры, установленные на подвижных звеньях манипулятора. Вместо сменных упоров могут быть использованы передвижные магниты. Одновременно для точной фиксации устанавливаются фиксирующие упоры, жестко определяющие конец перемещения по каждой координате. Для реализации циклового управления применяется релейная схема, так как все входные и выходные сигналы управления имеют только по два значения. Построение релейной схемы управления по значениям этих сигналов производится по таблице включений и ничем не отличается от построений, изложенных в 30. [c.271]

При обработке жидкой стали в ковше синтетическим шлаком резко снижается содержание серы и количество неметаллических включений в готовой стали, что благоприятно сказыв ается на значении ударной вязкости, выносливости и других свойствах, но при этом ухудшается ее обрабатываемость на металлорежущих ставках. По этой причине и записан этот пункт в стандарте, поскольку нижний предел по содержанию серы в сталях не ограничивается. [c.10]

Как видно из этих определений, автоматизацию связывают с таким важнейшим признаком, как переработка информации. Но существует много металлорежущих станков и других машин различного назначения, где заданная последовательность движений, их направление, а также скорость обеспечиваются кулачками, копирами соответствующей формы без применения средств автоматики — устройств для получения, преобразования и использования сигналов (информации). К ним относятся токарноревольверные автоматы, токарпые мпогощпипдельпые автоматы и другие станки и машины, где перемещения исполнительных органов обеспечиваются дисковыми и барабанными кулачками. Управление в виде подачи и преобразования сигналов сводится к первоначальному включению машины и ее выключению по окончании работы или к подаче сигналов (команд) на повторение цикла. [c.8]

Механизмы управления металлорежущих станков 9 — ПО - управления централизованного металлорежущих станков о избирательным вклм-чением скоростей — Схемы 9 — 116 - управления централизованного металлорежущих станков с последовательным включением скоростей — Схемы 9—113 - управления централизованного металлорежущих станков с предварительным выбором скоростей 9—121 - ускоренного перемещения салазок револьверных станков 9 — 299 [c.155]

Ужимины в отливках 6 — 73, 257, 259 Узлы трения — Расчёт на основе гидродинами ческой теории смазки 2— 131 Указатели включения металлорежущих станков 9 — 122 Уклоны штамповочные 6 — 342 У ковка металлов при ковке 6 — 284 Уксусная кислота — Теплопроводность < (1-я)-485 [c.316]

Одним из самых серьезных требований при применении гидростатической смазки опор шпинделей металлорежущих станков является чистота смазочного масла. Для защиты масла от загрязнений используют отстойники и фильтры, встраиваемые в главный трубопровод за источником загрязнения. Тонкость фильтрации зави сит от относительного перемещения направляющих. Частицы в центре потока смазочного материала имеют большую скорость н могут догонять частицы, nepe.v.e-щающнеся ближе к поверхностям скольжения. При малой скорости перемещения это способствует зарашн-ванию зазора. Чтобы этого не происходило, размер частиц абразивного материала не должен превышать /,1 величины зазора. При значительных перемещениях поверхностей размеры частиц абразивного материала не должны превышать /4 величины зазора. При таких условиях исключается абразивное изнашивание направляющих или гидростатических опор шпинделей станков. Для очистки смазочного масла применяют фильтры грубой и тонкой очистки. Перед включением смазочной системы в работу, а также после замены смазочного масла, замены гидроаппаратуры целесообразно для очистки системы от загрязнений в течение 1,5-—2 ч сливать (при отсоединенных трубопроводах нагнетания) масло в бак. [c.73]

Изучение структуры металла проводят при помощи микроскопа в отраженном свете. Образец металла тщательно обрабатывают под плоскость на металлорежущем станке, шлифуют и полируют. После такой подготовки он отражает лучи как зеркало. На нетравленном шлифе видны трещинки, поры, неметаллические включения. Чтобы выявить границы зерен и отдельные структурные составляющие, шлиф травят. Для травления микроструктуры стали и сварных соединений часто применяют 3— 5%-ный раствор азотной кислоты в спирте. [c.78]

На сх. — Ш. для осуществления подачи в металлорежущем станке. Выходное звено 7 приводится через винтовой м. от вала 8. Валу 8 (входному звену) сообщается движение от двигателя через коническую передачу 9. При включении муфты 5 вал вращается в одну сторону, при вклю-> ении муфты б — в другую сторону. Вал периодически удерживается от вращения анкером 2 или 3, вааимо-действующнм соответственно с колесом 1 или 8 (ем. Анкерный ж.). Анкеры [c.408]

Такая структура ремонтного цикла, определяющаяся прежде всего особенностью конструкции металлорежущих станков, вполне обеспечивала надлежащее техническое состояние парка металлорежущего оборудования. Но в дальнейшем оказалось, что действовавшие тогда нормы амортизационных отчислений не обеспечивали необходимые средства для финансирования капитального ремонта. Поэтому были вынуждены пойти на растягиванио ремонтного цикла во времени для уменьшения числа ежегодных капитальных ремонтов. Это было достигнуто включением в ремонтный цикл среднего ремонта. [c.285]

В металлорежущих станках широко применяются простые кулачковые муфты. Обычно они имеют большое число кулачков, чтобы при включении в максимальной степени у еньшить удары и крутильную деформацию валов. Кулачки бывают прямоугольного профиля (фиг. 71), пилообразного (фиг. 72), треугольного или остроугольного (фиг. 73), трапецеидального одностороннего (фиг. 74) или двустороннего (равнобочного) профиля (фиг. 75). Трапецеидальные кулачки на фиг. 74 имеют винтовую торцовую поверхность. Кулачковые муфты пригодны для передачи больших крутящих моментов. Однако включать на ходу их можно только при сравнительно малом числе оборотов в минуту 150— 1 ) выключать на ходу можно всегда, независимо от числа оборотов. Боковые стороны кулачков наклонены под углом о = 5- -8°, чтобы облегчить расцепление (фиг. 76). Кулачки рассчитываются на изгиб при допущении, что сила де1штвует на кромке кулачка, как показано [c.140]

Неметаллические включения в стали (сульфиды, оксиды шлаки) и ликвационные участки, неоднородные по составу и структуре, при обработке давлением (прокатке, ковке) частичнб раздробляются и вытягиваются вдоль направления деформации, образуя характерную продольную волокнистость (первичная полосчатость). Кроме того, в доэвтектоидной стали в процессе вторичной кристаллизации избыточная фаза (феррит) склонна кристаллизоваться вокруг вытянутых неметаллических включений, образуя вторичную полосчатость. Некоторые механические свойства (главным образом ударная вязкость) различны в зависимости от направления волокон. Ударная вязкость выше в образцах, вырезанных вдоль направления волокон, и меньше в образцах, вырезанных поперек направления волокон. При обработке деталей на металлорежущих станках волокна металла могут быть перерезаны, вследствие чего ударная вязкость оказывается различной в зависимости от направления волокон. В деталях, работающих с повышенными удельными нагрузками, особенно динамическими (коленчатые валы, клапаны двигателей, зубчатые колеса многих типов, молотовые штампы и т.д.), необходимо, чтобы волокна не перерезались, а следовали параллельно контуру детали или, что наиболее желательно, в направлении наибольших напряжений. Это достигается правильным выбором способов ковки и штамповки. [c.45]

СИНТЕТИЧЕСКИЕ АЛМАЗЫ. Совершенствование технологии получения синтетических алмазов позволило изготовлять поликристаллические образования достаточно больших размеров, из которых делают вставки-лезвия к металлорежущим инструментам. Синтетические поликристаллические алмазы содержат небольшие количества примесей тугоплавких металлов - вольфрама, титана и молибдена, которые выполняют функции катализаторов синтеза. Эти металлические включения располагаются по межкристалличе-ским плоскостям. [c.27]

Автоматизируют отдельные механизмы металлорежущих станков — включение и выключение подач, отводы и подводы частей станков, загрузку станков заготовками и т. д. Созданы новые станки-автоматы, на которых за максимально короткое время без вмешательства человека совершаются все рабочие — а главное, вспомогательные движения. Совершенствование органов упраь-ления станками привело к созданию и дальнейшему развитию рабочих машин, осуществляющих все движения по программе. Такие станки можно быстро переналаживать на изготовление другого изделия. Управляющий орган станка может давать весьма большое число команд. Станки с программным управлением можно объединять в автоматические линии, которые, в свою очередь, могут обслуживаться электронно-вычислительными машинами. [c.610]

При поверхностной закалке сокращается время обработки деталей, что увеличивает производительность оборудования. Появляется возможность включения операций закалки и отпуска в общий поток обработки на металлорежущих станках и полной или частичной механизации и автоматизации производственных процессов. Повышение долговечности при поверхностном упрочнении объясняется следующим 1) в поверхностных упрочненных слоях создаются остаточные напряжения сжатия 2) прочность металла различна по глубине (максимальная прочность на поверхности) и соответствует условиям работы деталей при изгибе и кручении 3) поверхностные слои закаленных деталей, имея высо сие твердость, прочность и износостойкость, обеспечивают достаточную прочность всей детали. В современном машиностроении методы поверхностного термического упрочнения сочетаются с методом холодной пластической деформации (обкатка роликами, наклеп дробью), что приводит к увеличению напряжений сжатия в поверхностных слоях и увеличивает срок службы деталей. Нагрев при поверхностной закалке может производиться разными способами токами высокой и промышленной частоты, газовым пламенем (обычно ацетилено-кислородным) и в электролите. [c.84]

Фрикционные автоколебания. В природе и технике часто возникают автоколебания, вызванные трением. Они приводят к появлению скрипов, которые сопрововдают движение при контактировании поверхностей трения (шелест листвы, скрип колес трамвая на поворотах, шарканье обуви при ходьбе, движение смычка по струнам и др.). В ряде случаев фрикционные автоколебания приводят к нарушению нормальной работы машин, их поломке или ускоренному изнашиванию поверхностей трения. Они возникают при включении автомобильных и тракторных сцеплений, при торможении объектов, в силовых передачах локомотивов при взаимодействии колесной пары с рельсом. Они препятствуют равномерному движению суппортов металлорежущих станков, соприкасающихся частей измерительных приборов, следящих устройств и других узлов машин. [c.114]

Анализ стопорных режимов показывает, что, будучи обусловленными внезапным наложением связи на выходное звено, эти режимы являются т 1пичными ударными [I]. Вследствие этого в приводном механизме, как правило, возникают значительные по величине динамические моменты, а в обмотках двигателя — значительные по величине токи короткого замыкания. Механические предохранительные устройства в приводном механизме в ряде случаев не применяются, так как по условиям работы машинного агрегата недопустим разрыв кинематической цепи. Типичным примером таких машинных агрегатов являются главные приводы металлорежущих станков, в которых остановка вращающегося шпинделя (выходного звена) вследствие разрыва кинематической цепи недопустима во избежание поломки инструмента при включенной подаче. [c.308]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...