Сталь Микроструктура

Склонность к трещинам повторного нагрева зависит от состава стали, микроструктуры ЗТВ и значений остаточных сварочных напряжений. Наличие в составе стали Сг, Мо, V, а также Си, Nb, Ti и примесей (Р, As, Sb и др.) способствует появлению склонности к растрескиванию. Ориентировочно потенциальную склонность к образованию трещин можно оценить по выражению [c.547]

Эти реакции продолжаются до окончания процесса, поддерживая концентрацию галоида и способствуя удалению продуктов реакции из реактора. Когда хром диффундирует в сталь, микроструктура по форме превращается в ферритную. Покрытия обычно имеют столбчатую микроструктуру и совмещают свойства сопротивления окислению и действию коррозии с повышенной сопротивляемостью износу. Диффузионные покрытия из кремния обладают устойчивостью к воздействию кислоты и окислению, твердостью и хрупкостью. [c.105]

Изготовляется из высоколегированной нержавеющей стали. Микроструктура стали должна быть без следов усадочной раковины, расслоения, инородных включений, свищей и трещин. [c.38]

Микроструктура сталей. Микроструктура углеродистой стали зависит от содержания углерода. При содержании 0,1% С сталь имеет преимущественно ферритную структуру (рис. 78). С увеличением содержания углерода в стали увеличивается количество перлита и при 0,8% С сталь имеет чисто перлитную струк туру (рис 78), при этом ее прочность и твердость увеличиваются а пластичность и магнитная проницаемость уменьшаются. [c.149]

В процессе обследования состояния металла проточной части турбин, выполненных лабораторией металлов предприятия Свердлов-энергоремонт> на электростанциях Свердловэнерго, было обнаружено наличие коррозионных трещин в разгрузочных отверстиях и у заклепочных отверстий дисков последних и предпоследних ступеней ротора низкого давления. Наличие трещин выявлялось магнитопорошковой дефектоскопией. Проводились также механические испытания н химический анализ металла поврежденных дисков. По результатам испытаний металл неповрежденной зоны дисков удовлетворял требованиям технических условий для данной марки стали. Микроструктура также не имела отклонений. Структура металла поврежденной зоны имела коррозионные разрушения межкристаллитного характера. [c.16]

Микроструктура доэвтектоидной и эвтектоидной стали. Микроструктура доэвтектоидной стали (до 0,8 о С) состоит пз феррита и перлита. Микроструктура эвтектоидной стали (0,8"о С) состоит 118 [c.118]

Микроструктура азотированного железа и стали. Микроструктура азотированного слоя получается различная при насыщении [c.145]

Микроструктура доэвтектоидной и эвтектоидной стали. Микроструктура доэвтектоидной стали (до [c.93]

Микроструктура силицированной стали. Микроструктура силицированного слоя представляет собой твердый [c.167]

Склонность к трещинам повторного нагрева зависит от состава стали, микроструктуры ЗТВ и величины остаточных сварочных напряжений. Наличие в составе Сг, Мо, V, а также Си, Т1, ЫЬ и примесей Р, 5, 5п, Аз, 5Ь и др. способствует появлению склонности к растрескиванию. [c.152]

Температура отпуска зависит от назначения деталей, для изготовления которых используется сталь. Микроструктура, получаемая в результате отпуска при 280° С (ф. 419/3, 4), еще имеет сходство с мартенситом, хотя здесь уже произошло выделение мелких карбидов (ф. 419/4). Мартенситные иглы травятся различно в зависимости от их ориентации и размера карбидных частиц в них. В образце, отпущенном при 520° С, уже видны выделившиеся цементитные частицы (ф. 419/5, 6), [c.38]

Количество феррита и перлита зависит от содержания углерода в стали. При содержании углерода менее 0,02% структура состоит из одного феррита, при содержании углерода 0,8%—из одного перлита, при промежуточном содержании углерода — из феррита и перлита. Чем больше, углерода, тем больше в структуре стали перлита. Микроструктуры, приведенные на рис. 144, рис. из. структура показывают эту закономерность. хко [c.175]

Другими словами, в третьем превращении при отпуске происходит ряд изменений, приводящих к снятию внутренних напряжений и карбидным превращениям. При 400°С третье превращение заканчивается, и сталь состоит из феррита и цементита. Дальнейшее повыщение температуры приводит, к коагуляции частиц феррита и цементита, что легко наблюдать по микроструктуре при больших увеличениях. [c.274]

Микроструктура закаленной и отпущенной стали должна состоять из мелкоигольчатого мартенсита и карбидов (рис. 322,а). Если сталь недостаточно хорошо отпущена, то, кроме игл мартенсита, в структуре обнаруживается остаточный аустенит (рис. 322,6). [c.428]

Соответствующие этим режимам скорости охлаждения для указанных сталей достаточно высоки и приводят к образованию мартен-ситной микроструктуры. Поэтому для сварных соединений этих сталей характерны повышенная твердость и пониженная пластичность в 3. т. в. [c.232]

Величину наследственного зерна определяют, сопоставляя микроструктуру стали со стандартной шкалой размеров зерна по [c.90]

Рис. 8.15. Микроструктуры перлита эвтектоидной стали (варианты легко дифференцируемой грубой смеси феррита)

Промежуточное превращение в углеродистой стали определяется] по изменению физических и механических свойств и по характерной микроструктуре. [c.104]

Высоколегированная сталь. Микроструктура стали Х18Н9ТЛ под действием давления изменяется более существенно, чем микроструктура углеродистых сталей. [c.138]

Марка стали микроструктуры предварнтель ного или со-путствующегс подогрева отпуска после сварки Марка электрода [c.118]

Чтобы сталь хорошо штамповалась, она должна иметь не только определенный состав, но и соответствующую микроструктуру — мелкозернистый феррит с перлитом, располагающимся в стыках нсскольких ферритных зерен. Коалесценция перлита (см. п. 2 этой главы о коалесценции сульфидной эвтектики) приводит к появлению по границам зерен структурно свободного цементита, что чрезвычайно вредно для нзтампуемости. [c.200]

Изучение микроструктуры, атомно-кристаллической структуры, физических и механических свойств в отпущенном состоянии и иэменепие этих свойств в процессе отпуска позволили с необходимой до сто верностью установить -последовательность превращения nj)H нагреве закаленной стали. [c.271]

Повышенная хрупкость — дефект, обычно появляющийся в результате за-калжи lOT слишком вышких температур (более высоких, чем это требуется), при которых произошел значительный рост зерен аустенита. Дефект обнаруживается механическими испытаниями по излому, или по микроструктуре. Устраняют дефект повторной закалкой от нормальных температур для данной стали. [c.307]

Рис. 298. Микроструктура стали 18ХН4ВА. Х500 а —в состоянии поставки б — после закалки и отпуска при низкой температуре

Если охлаждение было недостаточно медленным (обычный случай), то перитектнческое превращение L-f-6- у не успевает произойти н при комнатной температуре сохраняется так называемый б-феррит. Это темные, округлой формы 1 рнсталлы, которые вндны на фотографии микроструктуры литой быстрорежущей стали (рис, 317, а). [c.424]

На рис. 319,а ириведеиа микроструктура стали PI8 после закалки с 1240°С. Зерно аустенита мелкое с большим количеством карбидов. На рис. 319,6 приведена микроструктура той же стали после закалки с 1280 С. Эта температура является [c.426]

Рис, 360. Типичная микроструктура нержавеющем стали а — а>стенитного класса (аустенит). Х200 б — переходного класса (аустенит+мар- [c.485]

Рис. 303. Микроструктура аустенитной нержавеющей стали, пораженной ннтеркрис 1 ал-

Наибольшее внимание привлекают алюминиевые сплавы, армированные волокнами из бора, углерода, нержавеющей стали и бериллия титановые сплавы, армированные волокнами молибдена и бериллия, и никелевые сплавы, армированные волокнами вольфрама, молибдена и их сплавов. Данные о прочности некоторых волокон и армированных материалов приведены в табл. 156 и 157. Такие материалы наиболее перспективны для деталей, работающих в условиях, близких к одноосному растяжению, например лопаток турбин я компрессоров. Максимальные рабочие температуры этих материалов близки к температуре плавления матрицы. На рис. 465 в качестве примера показаны температурные зависимости прочности для алюминия, армированного стеклянными и кварцевыми волокнами. Для сравнения на графике приведены свойства дисперсноупроч ненного алюминия и алюминиевого сплава. На рис. 466 показана макро- и микроструктура прутка из сплава нихром, армированного волокнами вольфрама (50%). [c.640]

Коагуляция карбидов четвертое превраи ение при отпуске). (500—680 °С). Повышение температуры отпуска сверх 400 -500 С в углеродистых и многих низко- и среднелегированных сталях не вызывает изменения фазового состава. Однако с повышением температуры изменяется микроструктура происходит коагуляция и сфероидизация карбидов и изменяется субструктура а-фазы (рис. 121, а—в). [c.187]

Высокий отпуск ( низкий отжиг- ). После горячей механической обработки сталь чаще имеет мелкое зерно и удовлетворительную микроструктуру, поэтому не требуется фазовой перекристаллизации (отжига). Но вследствие ускоренного охлаждения после прокатки или другой горячей обработки легированные стали имеют неравновесную структуру сорбит, троостит, бейпит или мартенсит и, как следствие этого, высокую твердость. Для снижения твердости на металлургических заводах сортовой прокат нодвергакгг высокому отпуску при 650—680°С (несколько ниже точки Л,). При нагреве до указанных температур происходят процессы распада маргеисита и (или) бейнита, коагуляция карбидов в троостите и в итоге снижается твердость. Углеродистые стали подвергают высокому отпуску в тех случаях, когда они предназначаются для обработки ре , апием, холодной высадки или волочения. После высокотемпературного отпуска доэвтектоидная сталь лучше обрабатывается резанием, чем после полного отжига, когда структура — обособленные участки феррита и перлита. Структурно свободный феррит налипает на кромку инструмента, ухудшает качество поверхности изделия, снижает теплоотдачу, и поэтому снижает скорость резания и стойкость п г-струмента. Для высоколегированных сталей, у которых практически не отмечается перлитного превращения (см. рис. 118, в), высокий отпуск является единственной термической обработкой, позволяющей понизить их твердость. [c.198]

Стали в зависимости от содержания С подразделяются на доэвтек-тоидные (левее точки 5 диаграммы, до 0,8% С), эвтектоидные (соот-ветствующие точке 5 диаграммы, 0,8% С) и эаэвтектоидные (правее точки 5 диаграммы, свыше 0,8% С). Микроструктуры сталей приведены на рис. 5.8. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...