Корпусные Деформации

К ММ В виде уравнений в частных производных сводятся также задачи расчета упругих (кручение и изгиб) и тепловых деформаций валов и корпусных детален станков и машин. [c.53]

Разрушающие амплитуды относительных деформаций для корпусной стали на основе уравнения (5.10) равны [c.100]

При проектировании заготовок корпусных деталей, разработке технологического процесса их производства и во время изготовления необходимо принять все меры для уменьшения деформаций за счет неравномерного охлаждения, усадки или сварочных напряжений, особенно, если деталь имеет направляющие отверстия для установки валов, осей и т. п. Очень часто заготовки корпусных деталей после изготовления подвергают термообработке для снятия внутренних напряжений, стабилизации размеров, улучшения структуры и обрабатываемости резанием. [c.229]

Деформация деталей может происходить и при напряжениях, находящихся в пределах упругости за счет перераспределения внутренних напряжений. Эти напряжения могут возникнуть в процессе отливки детали или при структурных превращениях. Так, коробление станин и других корпусных деталей станков может повлиять на точность станка, если не принять специальных методов обработки. [c.85]

Углеродные волокна, обладающие высоким модулем упругости (15 000 — 40 000 кгс/мм ), могут использоваться в малых количествах для выборочного армирования традиционных профилей, в частности двутавров, и таких деталей, как оконные стойки (рис. 10). Выборочное армирование позволяет предотвратить чрезмерные деформации корпусных панелей, а также искривление и износ дверных креплений и замков. Такое применение одно- [c.191]

Для многих материалов объемное пластическое деформирование приводит к более или менее существенному повышению предела текучести, и это обстоятельство может быть благоприятным для их сопротивления малоцикловой усталости. Снятия остаточных напряжений сжатия не происходит, если поверхностный наклеп осуществляется рядом с местами интенсивного накопления макропластической деформации. Так, испытания при одностороннем изгибе призматических образцов из корпусной стали с концентратором напряжений показали благоприятное влияние поверхностного наклепа зон, прилегающих к опасному сечению на всех этапах малоциклового нагружения. [c.165]

Считая, что при упругопластическом деформировании временные процессы не влияют на обобщенную диаграмму деформирования, накопление деформаций за цикл на этапе выдержки для оболочечных цилиндрических корпусных элементов типа II можно оценить по схеме на рис. 4.43. [c.230]

Зажим детали. Зажим детали в приспособлении должен обеспечить постоянство ее положения под действием сил резания в процессе обработки. В то же время зажим не должен вызывать чрезмерно больших деформаций обрабатываемой детали и корпусных деталей приспособлений, в которых расположены направляющие втулки, во избежание снижения точности обработки. Необходимая сила зажима, обеспечивающая постоянство положения детали в процессе обработки, может быть подсчитана с учетом действующих сил резания и схемы зажима. [c.86]

Оценка деформаций обрабатываемой детали, а также корпусных деталей приспособлений под действием сил зажима, как правило, не может быть выполнена расчетным путем вследствие сложности формы этих деталей. Поэтому деформации определяют экспериментально или по аналогии с деформациями ранее разработанных конструкций. [c.87]

В соответствии с нормами оценка прочности корпусных конструкций проводится, в частности, по такому предельному состоянию, как пластическая деформация или деформация ползучести по всему сечению. При проведении поверочного расчета (см. гл. 2), позволяющего уточнить геометрическую форму конструкции, напряжения рассчитываются, кж правило, в предположении упругого поведения материалов и в том случае, если они по расчету превышают предел текучести материала. Местные напряжения и деформации в зонах концентрации в упругопластической области определяются через номинальные и местные в упругой области. [c.129]

Корпусные детали с высокими требованиями к точности обрабатывают в иной последовательности, чем рассмотренные выше. Вначале фрезеруют плоские поверхности, затем обрабатывают точные основные отверстия на всех сторонах детали, крепежные и другие неосновные отверстия на всех сторонах. При такой обработке удается уменьшить влияние температурных деформаций элементов технологической системы, и в первую очередь станка, на точность обработки. [c.562]

Характерным типом повреждений корпусных элементов паровых турбин является коробление корпусов ЦВД и ЦСД, вызывающее утечку пара — пропаривание через внутренний уплотняющий поясок и фланцы горизонтального разъема при эксплуатации. Как показали исследования [2], одним из основных факторов, влияющих на коробление корпусов, являются высокие пусковые температурные напряжения, вызывающие пластические деформации фланцев горизонтального разъема. В результате поверхность такого разъема имеет, как правило, волнообразную форму с наибольшим зазором, достигающим 2 мм. Особенно опасен такой тип повреждений для турбин АЭС, работающих при относительно низких температурах. Протечки влажного пара через неплотности разъема могут вызвать так называемую тепловую эрозию, которая в ряде случаев развивается со скоростью 2—5 мм за 10 ч [2]. [c.52]

В гл. 2 описаны характерные поля температур, напряжений и деформаций, градиентов и распределения напряжений, коэффициентов концентрации напряжений, деформаций и интенсивности напряжений в роторах и корпусных элементах турбин, полученные в результате физических и численных экспериментов. Даны также решения двумерных и трехмерных стационарных краевых задач о распределении электрического потенциала в детали при наличии в ней дефекта. [c.18]

При расчете полей температур, напряжений и деформаций, а также полей повреждений и электрического потенциала в роторах и корпусных элементах турбин необходимо учитывать факторы, характеризующие особенности работы, геометрии, накопления и развития повреждений в этих деталях. [c.20]

С помощью нескольких версий программ, в которых реализованы приведенные ранее алгоритмы, решено большое число прикладных задач, в том числе расчет полей температур, напряжений и деформаций и повреждений в роторах и корпусных элементах турбин ТЭС и АЭС (см. гл. 2—4). Эти алгоритмы и программы используют также и для решения других важных прикладных задач, например, двумерных и трехмерных задач теплопроводности и упругости при изучении термонапряженного состояния главной запорной задвижки Dy = 500 мм энергоблоков с реакторами ВВЭР-440 двумерных и трехмерных задач нестационарной теплопроводности, упругости, механики разрушения при изучении проблемы водяной очистки поверхности нагрева мощных котлоагрегатов. [c.59]

Определение температур, напряжений и деформаций в роторах и корпусных элементах турбин [c.66]

Объем жидкости в баке можно значительно уменьшить, применяя искусственное водяное или воздушное охлаждение рабочей жидкости в гидросистеме. Введение подобных устройств значительно уменьшает габариты бака, а при небольших размерах его облегчается объединение насоса с баком и аппаратурой в самостоятельный узел — насосную установку. При этом улучшаются условия осмотра и регулирования функциональных узлов, упрощается герметизация бака и не подвергаются нагреву станина и другие корпусные детали, температурная деформация которых искажает первоначальное взаимное расположение механизмов. Стабилизация температуры масла в гидросистеме необходима в станках высокоточных (алмазно-расточных, заточных, шлифовальных и др.). Кроме того, насосная станция, выделенная в самостоятельный узел, уменьшает влияние вынужденных колебании насоса и напорного золотника (возбуждающего колебания в [c.15]

Значительно более сложны вопросы, связанные с определением предельной несущей способности корпусных конструкций, которые оцениваются величиной и характером внешних сил, вызывающих появление пластических (остаточных) деформаций. [c.173]

Пластические деформации в теле гайки (рис. 5.21) существенно влияют на предел прочности резьбового соединения. Вследствие деформаций гайка увеличивается в поперечных размерах и может сползать с болта с частичным срезом вершин витков. Это особенно характерно для тонких гаек, а также для корпусных деталей из легких материалов. [c.160]

Наибольшая повторяемость дефектов характерна для посадочных отверстий под подшипники и стаканы. Устранение этих дефектов представляет основную сложность технологического процесса восстановления корпусных деталей. В результате износов, старения и деформации корпусов нарушаются не только размеры отверстий, но и их взаимное расположение, параллельность и перпендикулярность осей отверстий между собой и относительно установочных баз. Поэтому в процессе восстановления наряду с доведением размеров отверстий до номинальных значений необходимо восстанавливать их пространственное расположение, выдерживая точные размеры. Так, отклонения (мм) не должны превышать межосевых расстояний 0,07—0,105, от соосности отверстий 0,03— [c.350]

Технологические мероприятия, обеспечивающие сохранность деталей, сводятся к исключению ручной или ударной разборки. Повреждения деталей при такой разборке агрегатов проявляются в виде обломов фланцев, трещин в корпусных деталях, погнутости и вмятин в деталях из листового проката, забоин на точных поверхностях, изогнутости осей деталей - тел вращения (валов, клапанов), разрушения резьбы, деформации стыковых плоскостей и др. Такие повреждения увеличивают расход запасных частей до 15 % и объем восстановительных работ до 20 %. [c.133]

Основные повреждения корпусных деталей - трещины в стенках, обломы, коробление или износ стыков, разрушение резьб, деформация или износ направляющих и отверстий, коррозия. Детали с трещинами, проходящими через приливы с точными отверстиями и резьбами, подлежат выбраковке. [c.575]

Сварочные и наплавочные работы связаны с тепловложением в материал детали и вызывают напряженное состояние материала и сопутствующие деформации. Эти деформации применительно к чугунным деталям могут быть уменьшены их предварительным нагревом перед сваркой до температуры 600 °С. Сварку выполняют латунью Л63 в ацетиленокислородном пламени. На место обломанных приливов корпусных деталей, выполненных из алюминиевого сплава, приваривают ДРД. [c.576]

Учет местной податливости в зонах контакта (условие 5 по табл. 4) при частичном раскрытии стыков. Упругие перемещения в корпусных конструкциях складываются из деформаций составляющих их деталей и перемещений в контактных сопряжениях. Расчет жесткости конструкций без учета контактных перемещений приводит к существенному занижению общих упругих перемещений [8]. Кроме того, из-за трудоемкости такого учета в расчетной практике применяется упрощенная замена контактных давлений, действующих по кольцевым площадкам малой ширины, распределенным по средней окружности площадок усилиями [4, 5]. Такая замена реальных контактных зон идеальными угловыми шарнирами вызывает завышение взаимных угловых перемещений в этих зонах. В работе [б] был рассмотрен способ учета местной податливости в узких кольцевых зонах контакта с нераскрытым стыком с использованием данных работы Г9], полученных численным методом осесимметричной теории [c.91]

При производстве судовы.х корпусных конструкций сварочные деформации часто оказываются выше допустимых. Для их исправления применяют главным образом правку местным нагревом. На стапеле правка ребристости и волнистости производится 1тосле установки и закрепления секции или блока в жестком контуре. Местные угловые деформации полотнищ толщиной 4... 10 мм правят нагревом обшивки над каждым ребром жесткости со сторочы, противоположной приваренному набору. Правку полотнищ толщиной [c.340]

Неравномерность распределения нагрузки по длине зуба возникает в результате следующих основных причин непарал-лельность и перекос осей валов за счет неточностей изготовления корпусных деталей и неточностей сборки погрешностей при изготовлении зубчатых колес и валов деформации валов (изгиб и кручение) под нагрузкой. На рис. 7.21 показан перекос зубчатых колес в результате изгиба валов под нагрузкой. При симметричном располо- [c.131]

С помощью уравнения (5), определяющего угол поворота реактора и тем самым деформацию упругих элементов, можно записать закон изменения момента, воспринимаемого механизмами свободного хода. Примем жесткости и я щ корпусного и выходного механизмов свободного хода равными. В этом случае деформации упругих элементов обоих механизмов будут одинаковыми. Минимальный угол поворота реактора (sin giAt= —1) соответствует наибольшей деформации корпусного механизма свободного хода и не-деформированному выходному механизму свободного хода, максимальный угол поворота реактора (sin g at = i) — недефор-мированному корпусному механизму свободного хода и наибольшей деформации выходного механизма свободного хода. Поэтому момент, действующий на механизм свободного хода при заторможенном ведомом маховике, запишется в виде [c.101]

При подъеме арматуры или блоков строповать их следует так, чтобы обеспечить надежное крепление поднимаемых или транспортируемых конструкций и не возникало бы опасности поломки или деформации элемента арматуры (маховика, шпинделя, привода). В связи с этим строповка должна производиться за корпусные прочные и жесткие детали. До пуска в эксплуатацию вентили и задвижки должны быть закрыты, а краны — открыты. Это делается для защиты уплотнительных поверхностей от загрязнения строительным мусором, стружкой и т. п. Трубопроводы и арматура должны иметь чистые рабочие поверхности, и в зависимости от их состояния применяются различные методы механической и химической очистки, обезжиривание, промывка горячей и холодной водой и др. [c.203]

Стержни при действии растягивающих усилий. В схеме классического расчета групповых болтовых соединений фланцы стянутых корпусных деталей заменены стержнями (по числу болтов), связанными между собой абсолютно жесткой диафрагмой, передающей внешнюю нагрузку (рис, 3.17). В основу схематизации положено то обстоятельство, что в процессе затяжки наиря/кения. и деформации в деталях конце 1трируются вблизи болта, образуя коиус давления. Поэтому стержни, эквивалентные по жесткости на сжатие стягиваемым деталям, имеют форму усеченных конусов [8]. Последние ири малой толщине соединяемых деталей заменяют одной или несколькими цилиндрическими втулками (штриховые линии на рис. 3.18, а). [c.55]

Выше показано, что для осесимметричных корпусных конструкций энергетического оборудования, сосудов давления и их узлов, в которых по условиям прочности и надежности не допускается развитие в значительном объеме материала пластическ их деформаций, может быть эффективно выполнен расчет по теории малых упругопластических деформаций. При этом учитывается, что эта теория имеет особое значение при исследовании начала процесса пластической деформации и менее эффективна в случае оценки прочности по предельному состоянию при развитых пластических деформациях в большом объеме материала конструкции [7]. [c.214]

Многоцелевые станки с ЧПУ (обрабатывающие центры) с середины 70-х годов стали выпускаться в СССР и за рубежом во все возрастающих количествах. Они позволяют при применении спутников автоматизировать выпуск широкой номенклатуры корпусных деталей и являются одним из основных видов оборудования ГАП, Уже работают ГПС, обеспечивающие изготовление 100—300 деталей различных наименований. Обрабатывающие центры снабжены суппортами, шпинделями, подача которых контролируется встроенными датчиками, поворотными столами также со встроенными датчиками, что обеспечивает возможность программируемого поворота на большое число различных углов револьверными головками или магазинами с числом инструментов, составляющим десятки и сотни штук датчиками касания для проверки правильности и базирования спутников или деталей, контроля закрепления детали, распределения припусков и точности. Датчики касания могут быть использованы и как средства диагностирования. Установка на нуль датчиков станка может быть проверена с помощью датчиков касания (нулевых головок) и специальных базовых поверхностей на станине станка. Таким же образом могут быть измерены тепловые деформации шпинделя. Ряд станков оснащен средствами автоматизации загрузки устройствами автоматической смены поддонов-спутников и средствами распознавания маркировки поддонов. Предусматривается возможность загрузки и разгрузки поддонов с помощью автоматических транспортных тележек и промышленных роботов, применяются средства счета обработанных деталей и планирование смены инструмента по времени его работы. Решаются вопросы диагностирования состояния инструмента. Для этого применяется ряд методов контроль по величине усилий резания (тензометрирование на резцедержке) контроль усилий, действующих на переднюю опору шпинделя (тензометрирование наружного кольца подшипника) определение [c.145]

В дальнейшем будем рассматривать только случай воздействия тепловой энергии, вызывающей изменение технологической надежности станков. На рис. 2 показана функциональная схема получения диаметральных размеров деталей на токарно-револьверном автомате 1БП8. Здесь уи. .. ув — размеры отдельных деталей станка или заданные настройкой положения его узлов, входящие в размерную цепь получения размеров обрабатываемых деталей. Под действием тепловыделений (возмущающих воздействий /ь. .. U) эти размеры изменяются на величины t/i/,. .. ysf. Поскольку в автомате нагреваются в первую очередь корпусные детали (станина, шпиндельная бабка), тепловые деформации которых непосредственно сказываются на изменении точности обработки диаметров деталей, величины уц и y f алгебраически складываются. Более сложная схема получается для станков, у которых точность обработки нарушается из-за нагрева элементов конструкции, обеспечивающих точность выполнения и управления перемещениями заготовки и инструмента (например, в гидрокопировальных станках). [c.208]

В последние годы для анализа напрнжений и деформаций в атомных реакторах интенсивно развиваются вычислительные методы с использованием ЭВМ [4, 7, 11 и др.]. Это в первую очередь относится к матричному методу теории пластин и оболочек, методу конечных элементов (МКЭ), методу конечных разностей (МКР). Первый из указанных методов позволяет достаточно точно и быстро рассматривать корпусные осесимметричные конструкции (зоны фланцев, днищ, крышек, нажимных колец) с широкой вариацией условий механического и теплового нагружения и выходом в неупругую область деформаций. Метод конечных разностей использовался для решения контактных задач в области главного разъема корпусов ВВЭР. Наибольшее распространение в инженерной практике в СССР и за рубежом получает метод конечных элементов. Этот метод является достаточно универсальным как для зон с относительно невысокой неоднородностью термомеханических напряжений, так и для зон с высокой концентрацией напряжений (в том числе щелевые сварные швы и дефекты типа трещин). В методе конечных элементов получает отражение одновременное решение тепловой задачи и задачи о напряженно-деформированном состоянии. Наиболее эффективно применение МКЭ для плоского и осесимметричного случая, когда в расчет может быть введена неоднородность механических свойств и стадия неупругого деформирования. Решение трехмерных задач методом конечных элементов сводится в основном к анализу пространственных относительно тонкостенных конструкций, а также к рассмотрению объемных напряженных состояний в ограниченных по размерам зонах (например, зона присоединения толстостенного патрубка к толстостенному корпусу). [c.42]

Обычно в принятых расчетных методиках корпусные детали турбин рассматриваются как составные осесимметричные оболочки переменной толщины, находящиеся в температурном поле, меняющемся вдоль оси и по радиусу оболочки. С применением таких расчетных методов был проведен анализ температурных напряжений в корпусах стопорных и регулирующих клапанов, а также ЦВД и ЦСД турбин типа К-200-130 [2]. Напряжения определялись по температурным полям, полученным термометриро-ванием корпусов при эксплуатации турбины. Полученные результаты дали общую картину термонапряженного состояния этих корпусов. Они показали, что максимальные напряжения в корпусе стопорного клапана имеют место в подфланцевой зоне, а в корпусах регулирующих клапанов — в месте их приварки к цилиндру и что наиболее термонапряженной зоной корпуса ЦВД является внутренняя поверхность стенки в зоне регулирующей ступени. Однако отсутствие учета влияния фланцев и других особенностей конструкции в этих расчетах приводит к тому, что полученные результаты не всегда, даже качественно, могут характеризовать термонапряженное состояние корпусов. В связи с этим предлагаются упрощенные методики учета влияния фланцев, в частности основанные на уравнениях для напряженного состояния при плоской деформации влияние фланца горизонтального разъема ЦВД часто оценивают по теории стержней. Для оценки кольцевых напряжений решается плоская задача при форме контура, соответствующей форме поперечного сечения. Йри этом рассматри- [c.55]

Махутов Н. А. Сопротивление повторным пластическим деформациям и хрупкому разрушению корпусной стали Автореф. дпс.. .. канд. техн. наук. М. МАТИ, 1964. [c.111]

Вибрация э юктродви- Плохая центровка валов насосного агрегата, биение вала, втулок подшипников, завышенный зазор в направляющих подшипниках, неудовлетворительная балансировка ротора, ослабление крепежа крепления маховика, электродвигателя корпусных деталей насоса, попадание масла, воды на маховик, оре-шлшенное биение зеркала пята Износ сегментов направляющих подшипников, деформация сердечника ротора, изгиб вала, неудовлетворительная балансировка ротора, витковое замыкание в статоре [c.113]

Недостаточная жесткость опорных конструкций заводских стендов является одной из причин нестабильности установочных баз. При заводской сборке узлы и корпусные детали турбин в определенной последовательности устанавливают на опорные конструкции стенда. При этой установке меняются нагрузки, приходящиеся на центровочные элементы и конструкции стенда. Это приводит к изменению взаимоположения выверенных и отцентрованных ранее узлов и к перераспределению реакций опор агрегатов. Наблюдения, проведенные на испытательных стендах некоторых турбинных заводов (ЛМЗ, НЗЛ, ТМЗ), показали, что деформации центровочных элементов и самих конструкций стендов достигают значительных величин. Так, на одном из стендов ЛМЗ при сборке турбины ВПТ-50-3 было обнаружено проседание поперечного ригеля стенда под средним подшипником на величину 1,5 мм. На графике (рис. 53) показаны характер и величины деформаций фундаментной рамы газотурбинной компрессорной установки ГТН 9-750 (общий вес 230 т), возникших при сборке на испытательном стенде и зафиксированных при помощи гидростатического уровня от внешнего независимого репера. Как видно из графика, с момента установки на стенд общей рамы до закрытия верхних половин цилиндров точки, находящиеся на верхнем поясе рамы, опускаются на величину от 0,38 до 0,84 мм. При этом максимальный перелом (смещение оси расточки в точках 3 VI 4 относительно линии, соединяющей крайние точки кривой прогиба) достигает 0,38 мм. [c.108]

Эти особенности кормовой дейдвудной опоры приводят к выводу о целесообразности замены ее при описании жесткостных характеристик судового валопровода в вертикальной плоскости не жесткой точечной опорой, а длинньШ-упр.угим-аснованием коэффициент упругости которого — отношение плотности распределенной нагрузки к величине деформации основания — определяется упругими свойствами набивки (податливость крепления дейдвудного устройства и корпусных конструкций не поддается [c.243]

В процессе раскатывания свертных колец стенки отверстий корпусов испытывают большие радиальные нагрузки и упруго деформируются. Поскольку стенки отверстий корпусных деталей по толщине неодинаковы, т. е. неравножестки, соответственно неодинаковы деформации стенок по длине окружности отверстия. Поэтому раскатывание свертных колец не обеспечивает требуемой точности размеров и формы отверстий, а также их взаимного расположения. [c.355]

Корпусные конструкции энергетических установок помимо разнообразия составляющих их элементов и узлов [1, 2, 4], требующих совместного рассмотрения при расчете напряженного состояния, включают, как показано выше, большое разнообразие условий их взаимодействия, особенно в узлах разъема фланцевых соединений. Некоторые из этих условий могут быть определены численными методами теории упругости (упругие контактные податливости фланцев) или экспериментально (податливости резьбовых соединений или пластических прокладок) для других условий, существенно влияющих на напряженное состояние всей конструкции, могут быть заданы лишь возмоягные пределы их изменения (допуски на зазоры в соединениях крышки п корпуса реактора, коэффициенты трения). Это требует при проектировании, расчете напряжений и оценке прочности корпусных конструкций рассмотрения большого числа вариантов взаимодействия с целью учета наименее благоприятного возможного их сочетания либо задания ограничений на условия изготовления и эксплуатации, исключающих неблагоприятный вариант напряженного состояния. Учесть указанные особенности разъемных соединений при использовании традиционных методов расчета многократно статически неопределимых конструкций, например методом сил [1, 4], из-за большой трудоемкости не представляется возможным поэтому рекомендуемые в настоящее время расчетные схемы [4] рассматривают отдельные узлы корпусных конструкций без учета указанных условий взаимодействия, пренебрегая силами трения, ограничениями по взаимным перемещениям в посадочных соединениях крышки и корпуса, контактными податливостями фланцев. В частности, изменение усилия затяга шпилек фланцевых соединений в различных режимах определяется без полного учета деформаций всей конструкции, что не позволяет обоснованно выбрать величину предварительного затяга шпилек. [c.88]

Постепенное развитие макродеформации под нагрузкой, чаще всего динамического характера, наблюдается у вкладышей и втулок, обычно изготовляемых из цветных металлов, и проявляется в сме щении металла за пределы поверхности соприкосновения с неподвижной контрдеталью в осевом направлении. Это является причиной ослабления прессовой посадки и приводит к увеличению зазора в подвижном сопряжении. Иногда образование заусенца вследствие смятия происходит в радиальном направлении, что затрудняет демонтаж втулки. Если о наличии такой деформации неизвестно, то не исключается последующее повреждение корпусной детали. Для примера можно взять случай из практики эксплуатации шестеренного насоса высокого давления. Пластическая деформация установленных в корпусе насоса (из алюминиевого сплава) бронзовых подпятников выражается в образовании наплыва, внедренного в более мягкий материал корпуса (рис. 9.3). [c.179]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...