Нанесение покрытий, методы электролитический

Как известно из отечественной и зарубежной литературы, для защиты углеродных материалов используются самые разнообразные методы, такие кдк плазменное напыление, газофазное осаждение, электролитическое нанесение покрытий, метод диффузионного отжига, наплавка и т. д. [1, 2]. [c.114]

Электролитическое натирание является гальваническим процессом, при котором электролиз осаждения металлов производится из электролита, которым насыщен адсорбционный материал, нанесенный на профильный анод. Для осаждения покрытий методом электролитического натирания используются электролиты, приведенные в табл. 33. [c.221]

При электролитическом методе нанесения покрытия снижение пористости достигается при использовании блескообразующих и выравнивающих добавок, позволяющих получить плотные, мелкокристаллические осадки тока переменной полярности осаждения в ультразвуковом поле. [c.67]

Одним из наиболее известных и разработанных способов нанесения металлических покрытий является электролитический (катодное восстановление). Этот способ начали широко применять с середины XIX в. Появилась специальная область применения — гальванотехника. Бесспорное преимущество этого метода заключается в экономии наносимого металла, так как даже очень тонкие слои (метод позволяет четко регулировать толщину покрытия) наделано защищают основной металл от коррозии. Валяным достоинством является работа с водными растворами, из которых мол<но осаждать до 50 металлов и сплавов. Затраты на получение гальванических покрытий относительно невелики по сравнению с другими методами. [c.134]

Один из тросов (№ 2) перед экспозицией был обезжирен. В результате его внешние поверхности по сравнению с другими тросами подверглись коррозии в большей степени. Легкой ржавчиной были также покрыты многие внутренние проволоки. Другой трос (№ 3) был обезжирен, а затем перед экспозицией обернут полиэтиленовой лентой толщиной 0,25 мм. Под этой пленкой на протяжении примерно одного метра от каждого конца троса обнаружена сильная ржавчина, а легкой ржавчиной было покрыто около 75 % внутренних проволок. Тросы 35 и 36 перед экспозицией были нагружены, величина нагрузки составляла 20 % Ов. Снаружи эти два троса покрылись ржавчиной, на внутренних проволоках ржавчины не было. Тросы не разрушились, а их временное сопротивление не уменьшилось. Канаты с номерами 4, 5, 6, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 37 и 38 были оцинкованными. Цинковые покрытия защищали стальные проволоки, однако хорошей корреляции между массой или толщиной покрытия и продолжительностью защиты не наблюдалось. В целом, за исключением покрытий, нанесенных методом электролитического цинкования в расплаве, чем тяжелее покрытие, тем дольше период времени до появления ржавчины на канатах. Временное сопротивление канатов не уменьшилось в результате экспозиции длительностью до 1064 сут. Канаты с номерами 37 и 38 в условиях экспозиции под нагрузкой, составлявшей 20,% от их временного сопротивления, не были склонны к коррозии под напряжением. Канаты с номерами 7, 8, 9 и 10, помимо цинкового покрытия, имели оболочку из пластика. Во всех случаях морская вода проникала под пластиковую оболочку. После 751 сут экспозиции на прядях каната номер 40 под оболочкой из поливинилхлорида наблюдалась легкая ржавчина. Полиуретановые (канат номер 7) и полиэтиленовые (канаты номер 8 и 9) оболочки в значительной степени защищали оцинкованные канаты. Оболочки не имели отверстий или разрывов, но морская вода проникала к металлу около наконечников канатов. Доказательством проникновения воды в промежутки между оболочками и канатами служило то, что при протыкании оболочек из сделанных отверстий под значительным давлением вытекала вода. Когда у каждого троса наконечники с одного из концов были сняты, обнаружилось, что цинковое покрытие с участков, находившихся под наконечниками, сошло, а проволоки в прядях покрыты ржавчиной. [c.412]

Описанный метод исследования металлов на заедание-дает возможность точно определять площади контакта и удельные нагрузки при заедании, оценивать влияние на заедание тонких оксидных покрытий и электролитически нанесенных слоев металлов, а также влияние на схватывание и заедание различных факторов, как-то смазок, температуры и других. При этом методе не воспроизводятся условия работы деталей машин, поэтому следует считать, что полученные результаты могут служить лишь для сравнительной оценки поведения металлов при данных условиях. [c.60]

В производстве полуфабрикатов из углеродных волокон эффективен метод электролитической металлизации. В настоящее время разрабатывается метод непрерывного нанесения никелевого или медного покрытия одинаковой толщины на каждое моноволокно, входящее в состав жгута [6]. [c.245]

Композиционный материал на основе магния, армированного высокомодульными углеродными волокнами, получен авторами работы [54] методом пропитки каркаса из армирующих волокон матричным расплавом под давлением. Предварительные исследования показали, что углеродные волокна не смачиваются жидким магнием. Нанесение на углеродные волокна титанового покрытия методами плазменного или вакуумного напыления или электролитического никелевого покрытия приводит к смачиванию углеродных волокон расплавленным магнием и обеспечивает возможность получения композиционного материала жидкофазными методами. [c.403]

Этот показатель важен для способов нанесения металлов металлизацией, электролитическими и химическими методами. Нарушение оптимальных режимов подготовки, нанесения и окончательной обработки покрытий может привести к резкому снижению этого показателя. От способа восстановления деталей металлизацией приходится отказаться только по причине низкого значения коэффициента сцепления. [c.254]

Для нанесения покрытий из одного и того же материала можно пользоваться разными методами. Характерным примером служит лужение жести, которое может производиться как горячим, так и электролитическим методом. Выбор метода определяется толщиной слоя олова, т, е., в конечном счете, назначением жести. [c.599]

В практике применяется также несколько способов цинкования железа и стали погружение в расплавленный цинк (горячее цинкование), электролитическое осаждение из водных растворов, напыление, диффузионные методы, механические (плакирование) и наконец окраска лаком, содержащим цинк. Выбор подходящего способа нанесения покрытия определяется коррозионными условиями, при которых будет работать защищаемая конструкция [75]. [c.601]

Коррозия металлов может быть уменьшена или практически устранена нанесением гальванических покрытий и другими способами. Гальваническое покрытие—металлическая пленка (толщиной от долей микрометра до десятых долей миллиметра), наносимая на поверхность металлических изделий методом электролитического осаждения. [c.3]

Метод получения комбинированных электролитических покрытий (КЭП) привлекает все большее внимание, так как позволяет повысить такие свойства обычных гальванических покрытий, как твердость, ИЗНОСОСТОЙКОСТЬ, жаростойкость [452—458]. Эти покрытия получают электролитическим нанесением металлов или сплавов в гальванической ванне с дисперсным веществом. Дисперсные частицы, находящиеся в ванне во взвешенном состоянии, осаждаются совместно с металлом, заращиваются им, образуя равномерно распределенную по объему дисперсную фазу. Подбирая соответствующий состав и количество дисперсной фазы, можно изменить в нужном направлении свойства электролитических покрытий. [c.379]

Преимуществами комбинированных электролитических покрытий являются высокая скорость осаждения (для получения покрытий толщиной 40—50 мкм достаточно нескольких десятков минут), комнатная температура процесса, возможность варьировать в широких пределах состав покрытия, равномерность толщины и возможность нанесения покрытий на детали сложной формы. Этим методом получают покрытия таких составов, которые другими методами нанести затруднительно или невозможно (напрнмер, Си — графит. Ре — графит Си, N1—ШС и т. д.). [c.380]

Преимущества электролитического метода нанесения покрытий перед горячим заключаются в возможности нанесения очень тонких слоев металла и экономии его не только на этом, но и на угаре (окислении) во время процесса нанесения. Для металлов с высокой температурой плавления, таких, как хром, никель, медь, электролитический способ является единственным. Но у электролитических покрытий имеется общий недостаток —пористость, снижающая защитные свойства покрытия от коррозии в особенности в тех случаях, когда оно является электроположительным по отношению к защищаемому металлу. Корродирующие реагенты получают доступ через поры к основному металлу, и в образующейся гальванической паре основной металл играет роль анода и разрушается. [c.183]

Нанесение покрытия может осуществляться двумя методами электролитическим и газовой металлизацией. [c.219]

Одним из наиболее радикальных методов защиты от коррозии является нанесение на стальные и другие изделия более коррозионностойких поверхностных металлических покрытий. Имеются следующие способы нанесения металлических покрытий горячий, электролитический, химический, диффузионный, плакирование и металлизация напылением. [c.163]

Известно, что сплавы часто обладают лучшими свойствами, чем чистые металлы. Это в полной мере относится не только к массивным материалам, но и к покрытиям. Вследствие своей универсальности и высокой производительности метод испарения и конденсации в вакууме имеет существенные преимущества перед электролитическим при нанесении покрытий из сплавов. В то время как при электролизе выбор режимов осаждения сплавов затруднен различием в электрохимических свойствах компонентов, при испарении в вакууме принципиально возможно получение покрытий из смеси любых компонентов, в том числе взаимно нерастворимых (например, металла и окисла). Вместе с тем испарение сплавов обладает рядом особенностей по сравнению с испарением чистых металлов, которые необходимо учитывать при разработке технологии нанесения покрытий из сплавов и конструировании установок для этих целей. [c.152]

К числу преимуществ электролитического метода относятся высокая равномерность толщины покрытий, полное использование металла покрытия, низкая температура нанесения, возможность регулирования в широких пределах толщины покрытий, отсутствие дорогостоящего и сложного в эксплуатации оборудования. Недостатками являются малая скорость нанесения, большой расход энергии, невозможность или трудность нанесения покрытия из таких коррозионно-стойких металлов, как алюминий и титан. [c.217]

Сравнение энергозатрат при электролитическом и вакуумном методах нанесения покрытий показывает, что по расходу энергии на единицу массы покрытия (без учета потерь) преимущество на стороне вакуумного метода, так как теплота испарения большинства металлов меньше энергии, необходимой для перемещения ионов этих же металлов в электролите от анода к катоду. Из законов электролиза следует, что особенно велики расходы энергии при электролитическом нанесении металлов с малой относительной атомной массой и высокой валентностью. [c.217]

Коэффициент использования металла-покрытия в вакуумных агрегатах ниже, чем в линиях электролитического и горячего нанесения, так как часть паров конденсируется не на стальной полосе, а на стенках вакуумной камеры. Кроме бесполезных потерь металла это приводит к необходимости периодической очистки камер, что снижает эффективность работы агрегата. Однако отмеченные недостатки не являются существенным ограничением для широкого внедрения метода нанесения покрытий в вакууме. Метод нанесения покрытий в вакууме удовлетворяет требованиям, предъявляемым к крупномасштабным металлургическим производствам, и можно не сомневаться, что в ближайшие годы он займет одно из ведущих мест в производстве полосовой стали с покрытиями. [c.221]

Получение покрытий на самых различных конструкциях и материалах на металлах, стеклах, керамике, пластмассах, тканях, бумаге и т. д. Равномерное покрытие можно напылить как на большую площадь, так и на ограниченные участки больших изделий, тогда как нанесение покрытий погружением в расплав, электролитическое осаждение, диффузионное насыщение и другие методы могут быть использованы в основном для деталей, размеры которых не превышают рабочих объемов используемых для этих целей ванн или нагревательных устройств. Напыление является наиболее удобным и высокоэкономичным методом в случаях, когда необходимо нанести покрытие на часть большого изделия. [c.24]

Для нанесения покрытий из золота, серебра и металлов платиновой группы (платина, палладий, радий, рутений, осмий) на другие металлы наиболее широко используют методы механического плакирования и электролитического осаждения [c.452]

Оловянные покрытия, методы нанесения горячее лужение 420, 421 распыление 420 химическое замещение 420 электролитическое осаждение 420, 421 Отверждение новые методы 494 химическое 498 [c.628]

Первая промышленная линия алюминирования в вакууме в Файерлес Хиллс (США) имеет производительность 240 ООО т/год при скорости движения полосы 8—10 м/с и предназначена для нанесения алюминиевых покрытий толщиной 0,6 мкм [222], т. е. ее показатели не хуже, чем у наиболее совершенных линий электролитического лужения и горячего цинкования. Более того, вакуумный метод имеет бесспорное преимущество перед другими процессами по скорости нанесения покрытий. Скорость электролитического нанесения определяется плотностью тока при электролизе и составляет в агрегатах электролужения 0,1 — 0,2 мкм/с. Это означает, что при толщине покрытия 1 мкм и скорости движения 5 м/с длина зоны нанесения составляет 25—50 м. Для обеспечения высокой производительности приходится включать в линию до десяти последовательных гальванических ванн. [c.220]

Снижение пористости металлических покрытий — важный резерв повышения защитных свойств. Для каждого способа нанесения существуют определенные технологические приемы, обеспечивающие снижение кол 1чества пор. Тип пор зависит от метода формирования покрытий и, следовательно, от структуры осажденного слоя. Микропоры характерны для структуры покрытий, полученных электролитическим методом, и степень пористости определяется режимом электролиза, влияющим на скорость роста кристаллов, предварительной обработкой поверхности, включением различных чужеродных частиц. Наличие механических загрязнений, облегчающих разряд водородд и затрудняющих разряд осаждаемого иона, способствует возникновению макропор в покрытии. Возникновение пор канального типа связано в основном с внутренними напряжениями, величина которых превосходит временное сопротивление разрушению покрытия и приводит к растрескиванию и образованию сетки трещин. [c.67]

Это особенно хорошо видно при анализе различных составов никелевых покрытий. Электролитическим методом никелевые покрытия наносятся в основном из растворов, содержащих сульфаты, хлориды, суль-фамины. По данным Американского общества по электролитическим покрытиям, использование наиболее распространенных методов нанесения покрытий технического назначения по методу Ваттса из сульфами нового электролита позволяет получать покрытия с определенной твердостью, остаточными напряжениями, пластичностью, а также стойкостый к различным видам коррозионного разрушения (табл. 26). [c.100]

Существует серия деталей, работающих при высоких температурах и требующих защитных покрытий. Ни один из применяющихся в настоящее время методов нанесения покрытий (электролитический, плазменное напыление, осаждение из паро-газовой фазы и др.) не в состоянии обеспечить достаточную плотность покрытий в сочетании с хорошей сцепляемостью с материалом подложки [1]. [c.23]

Наиболее рациональным, технологичным и экономичным в этих условиях может быть метод нанесения химических пленок на поверхности трения деталей путем травления растворами различных кислот, оригинальные методы цементации в жидких средах и упрочнения кислородом поверхностей трения. Можно также применить более трудоемкий метод — электролитическое покрытие поверхностей трения деталей различными металлами, которые не расположены к схватыванию (латунь, кобальт, сурьма, висмут и др.) или же неметаллическими покрытиями (сульфидирова-ние и др.). [c.160]

Метод радиоактивных индикаторов [4, 5] обладает рядом существенных преимуществ отличается высокой чувствительностью, обеспечивает непрерывность контроля (без остановки) и разборки механизма. Сущность метода состоит в следующем. Исследуемую деталь активируют. Активация осуществляется различными способами методом облучения в реакторе, посредством электролитического нанесения радиоактивного покрытия, методом вставок, посредством введения изотопа во время плавки, диффузией и т. п. В процессе работы активированная деталь изнащивается, и продукты износа попадают в масло. Активность проб масла или продуктов износа, акопленных на фильтре, нарастает пропорционально износу детали. Износ обычно оценивается в относительных единицах. Для обеспечения высокой чувствительности метода, т. е. чтобы иметь возможность регистрировать весьма малые количества продуктов износа в масле, активность деталей должна быть достаточно высока (обычно свыше 1 милликюри). Это обстоятельство требует обеспечения защиты обслуживающего персонала от облучения и предотвращения радиоактивного загрязнения помещений и окружающей среды в процессе испытаний. Поэтому метод радиоактивных индикаторов, как правило, позволяет проводить работы лишь в специальных лабораториях, оборудованных в соответствии с санитарными правилами [6]. [c.257]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

В патенте [40], принадлежащем фирме Канадиен Всстипгауз ком-пани , описан новый процесс для покрытия индием и другими металлами или сплавами, который включает применение цикла реверсивного тока для нанесення покрытия на основной элемент. Вначале при пропускании тока на основном элементе осаждают слой металла определенной толщины, затем изменяют направление тока, чтобы частично удалить испорченный и низкого качества верхний слой осадка. Этот цикл повторяется до тех пор, пока не будет осажден слой металла требуемой толщины. Авторы патента утверждают, что этот процесс менее продолжителен, чем обычный стандартный метод, применяемый для электролитического нанесения покрытий, и что в этом случае образуется более гладкий н однородный осадок, состоящий из большого числа очень тонких, равномерно связанных между собой частиц доброкачественного металла. [c.238]

Молибденовый лист и простые профили могут быть покрыты путем совместной прокатки с материалом, стойким к окислению, наирнмер с инко-нелем, а молибденовые трубы покрывают нержавеющей сталью. Как на простые, так и на более сложные профили покрытия можно наносить различными методами, включая электролитическое осаждение, цементацию, осаждение из газовой фазы, осаждение в ванне расплавленного металла пли распыление факелом. Р.сли необходимо сохранить возможно большую прочность, в процессе нанесения покрытий не должно происходить рекристаллизации молибдена или сплава на основе молибдена. [c.419]

В работе [38] для получения композиции медь — углеродное волокно также использовали метод электролитического осаждения матричного металла на армирующие волокна. Для нанесения медного покрытия на 5кгут, состоящий из 10 ООО волокон Модмор И, [c.401]

Силы трения можно увеличить, повысив давление путем уменьшения площади соприкасания деталей или повысив коэффициент трения за счет увеличения шероховатости поверхностей. Повышение давления может быть действенным, если проскальзывание поверхностей значительно снизится и будет скорее субмикроскопического, нежели микроскопического характера в противном случае результаты будут прямо противоположными ожидаемым. Шероховатость поверхностей может длительно влиять на коэффициент трения, если один из элементов пары не является металлом. Другой метод увеличения силы трения состоит в нанесении на поверхность электролитического слоя меди, олова, кадмия, серебра или золота. Сила трения возрастает за счет повышения фактической площади контакта сопрягаемых деталей. Известно успешное прекращение фрет-тинг-коррозии между литым алюминиевым картером и корпусом подшипника с помощью лужения. Кадмирование вкладышей, болтов и других деталей для защиты от коррозии и фреттинг-коррозии широко распространено в авиационной и автомобильной промышленности. Однако при значительных микросмещениях эти покрытия сами подвергаются фреттинг-коррозии и быстро изнашиваются. [c.228]

Используя процесс схватывания, можно получить тонкие металлические пленки методом натирания [180]. Подобным методом производят серебрение металлических поверхностей. Для получения серебряных покрытий используют порошки серебра, полученные электролитическим методом или методом химического восстановления. В зависимости от метода получения серебряные порошки имеют соответственно дендритообразную или плоскую форму частиц. В последнем случае толщина их составляет 0,1 мкм, а эквивалентный диаметр 2—3 мкм. Для нанесения покрытий порошки серебра применяют в виде смеси. Смесь готовят из серебра, хлористого [c.230]

Одним из основных показателей качества нанесения легко, снимаемых пленочных покрытий, а также твердых и полутвердых смываемых пленочных покрытий является сплошность. Для определения сплошности указанных покрытий применяют электролитический метод. [c.214]

Электролитическим способом не удается получать равномерные по толщине осадки на сложнопрофилированных изделиях, а также осаждать покрытия на непроводниках. Эти затруднения устранимы при нанесении покрытий химическим способом, без применения внешнего тока. Химические методы получения металлопокрытий можно разделить на две основные группы [c.106]

Нанесение покрытий с последующей термообработкой (гальванотермический метод). Метод состоит в том, что на изделия из алюминия и его сплавов после цинкатной обработки наносят электролитически никелевое покрытие, после чего изделие нагревают. Вследствие диффузии осажденных слоев металла в алюминий обеспечивается прочное сцепление покрытий с основой. Имеется ряд разновидностей этого метода. [c.201]

Процесс покрытия металлами контактным осаждением представляет упрощенный способ гальванического осаждения. Если при электролитическом способе покрытие металлами осуществляется с использованием электроэнергии, получаемой от внещнего источника, то при контактном методе покрытия из металла покрываемого изделия и другого более электроотрицательного металла, погруженных в электролит, образуется гальваническая пара, и осаждение возможно лишь в случае, если получаемая вследствие контакта этих металлов электродвижущая сила достаточна для выделения металла из раствора. Покрытия, получающиеся контактным осаждением, отличаются больщой неравномерностью по толщине. Защитные качества покрытий, как правило, низки. Контактный способ покрытия металлами применяется главным образом в кустарной промышленности для нанесения покрытия на мелких и неответственных изделиях, требующих временной защиты от коррозии. [c.296]

Наиболее распространенный метод покрытия свинцом — горячий. Для образования тонких слоев свиица, а также при покрытии чугуна электролитический метод нанесения свинца является единственным. Он особеАо рентабелен при замене свинца освинцованной сталью. В этом случае достигается значительная экономия свинца. [c.58]

Менее изучены армированные материалы на никел.е-вой основе. Один из способов получения на основе ни-кельхромовых сплавов композиций, армированных усами окиси алюминия, предусматривает экструдирование пластифицированной смеси с последующим спеканием. Армированный никель изготавливают также методом электролитического нанесения покрытий на волокна карбида кремния или бора. Разработаны композиции на никелевой основе, армированные однонаправленными вольфрамовыми проволоками и сетками из них. Пакет, набранный из чередующихся слоев тонкой никелевой фольги и армирующей проволоки, подвергают горячему динамическому прессованию, способствующему приданию получаемому композиционному материалу повышенной механической прочности. [c.466]

Основным методом нанесения цинка на железо и сталь является цинкование погружением в горячий расплав (горячее цинкование). Кроме того, имеются четыре других важных метода, каждый из которых имеет свои особенности. К ним относятся напыление, электролитический, диффузионный и метод покрытия наполненными цинком красками. Выбор в любом случае определяется рассмотрением метода нанесения. Однако об этих пяти методах скорее можно сказать как о дополняющих друг друга, поэтому обычно возникают некоторые сомнения относительно того, како11 из них больше подходит для практических целей. Процессы нанесения покрытий различными методами подробно обсуждаются в гл. 6 и поэтому не будут рассмотрены здесь. [c.412]

Контроль качества декоративных покрытий. Много усилий в международном масштабе было затрачено за последние несколько лет при выработке соглашений по рекомендациям, стремящимся гарантировать высокие характеристики никелевых илн никельхромовых покрытий за счет исключения некорректных методов нанесения покрытий. В 1970 г. Международная организация по стандартам выпустила рекомендацию 1456 Электролитические покрытия никеля с хромом и рекомендацию 1457 Электролитические покрытия медью с хромом на стали (или железе), которые были использованы как директивные британским институтом стандартов при выпуске В5 1224 . 1970 Электролитические покрытия никелем и хромом и В8 4601 [c.439]

Электролитические покрытия никелем и хромом на пластиковом субстрате . Эти британские стандарты определяют тип н толщину покрытий, необходимых для различных условий службы в соответствии с ускоренными коррозионными испытаниями и методами изменения других важных свойств. Качество никелевых солей и анодов для нанесения покрытий установлены в В5 558 и 564 1970 Никелевые аноды , <Ннкелевые аноды и соли для электроли-сического покрытия . [c.439]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...