Металлизация электролитическая

Металлизация (электролитическая и химическая) [c.30]

Этот показатель важен для способов нанесения металлов металлизацией, электролитическими и химическими методами. Нарушение оптимальных режимов подготовки, нанесения и окончательной обработки покрытий может привести к резкому снижению этого показателя. От способа восстановления деталей металлизацией приходится отказаться только по причине низкого значения коэффициента сцепления. [c.254]

Перечисленные детали кранов и их соединения восстанавливают следующими основными способами способ пластических деформаций сварка и наплавка электроискровая обработка пайка металлизация электролитический способ нанесения слоя металла способ упрочнения деталей использование эпоксидных смол, применение полимерных материалов. [c.273]

В состав работ по ремонту строительных машнн в.ходят очистка машин, мойка, разборка, машин, составление ведомости дефектов, замена изношенных деталей, узлов и агрегатов новыми или отремонтированными сборка узлов и агрегатов машин и восстановление посадок в сопряжениях стендовые и ходовые испытания отремонтированных узлов, агрегатов и машин в целом окраска машин. Ремонтные работы включают в себя также различные виды обработки деталей для их восстановления — сварку, слесарные и станочные работы, нанесение металла на изношенные детали (наплавка, металлизация, электролитические покрытия) и т. д. [c.341]

В состав работ по ремонту входят разборка машины на агрегаты и узлы, а агрегатов и узлов на детали замена изношенных деталей новыми или отремонтированными различные виды обработки деталей для их восстановления — сварка, слесарные и механические работы, нанесение металла разными способами (наплавка, металлизация, электролитические покрытия и т. п.), окраска сборка узлов машин и восстановление посадок в сопряжениях испытание узлов. [c.328]

Восстановление детали независимо от степени износа возможно различными способами, если прочность детали достаточна и выбранный способ экономически целесообразен. В ремонтном производстве применяют механическую обработку, наплавку, металлизацию, электролитическое наращивание, давление, покрытие поли- [c.101]

Восстановление посадки путем получения номинальных размеров независимо от степени износа возможно различными методами, если прочность детали достаточна и выбранный метод экономически целесообразен. В ремонтном производстве применяются следующие способы наплавка металлизация электролитическое наращивание давление покрытие полимерными материалами и др. Опытную проверку проходят плазменная наплавка, сварка трением, наплавка жидким металлом, электрофизические способы сварки (диффузионная, ультразвуковая, лазером и др.). [c.61]

Алюминий наносят на металлическую поверхность путем металлизации, напыления (порошковое алитирование), погружения в расплав, электролитически, а также путем взаимодействия с парами хлорида алюминия. [c.106]

Влияние поверхностной обработки иа предел выносливости, определяемый в условиях коррозии. Коэффициенты (5, равные отношению предела выносливости образца, подвергшегося поверхностной обработке и испытанного затем в коррозионной среде, к пределу выносливости образца, не подвергшегося поверхностной обработке и испытанного при отсутствии воздействия коррозии, представлены в табл. 24 для различного рода электролитических покрытий и для других способов поверхностной обработки (азотирование, металлизация алюминием, обкатка роликом и т. д.). [c.516]

Влияние покрытий на предел выносливости, определяемый на воздухе. Значения коэффициентов р для образцов, подвергнутых электролитическому покрытию никелем и хромом, оксидированию, металлизации алюминием и диффузионному цинкованию, представлены в табл. 25. [c.516]

Электролитический процесс нанесения металлического покрытия принципиально не отличается от процесса осаждения гальванопокрытий на металлы. Однако металлизация этим методом больших и плоских поверхностей не дает хороших результатов из-за малой плотности тока, вместе с тем металлизация небольших предметов сложна. Кроме того, гальванический метод относительно дорог. [c.106]

Сплавы, получающиеся на катоде путем электролиза смешанных солей, мы называем, в отличие от получаемых обычно в расплавленном состоянии, электролитическими и.ти гальваническими сплавами. По аналогии можно сослаться на то, что в ремонтной практике широко применяется для восстановления деталей металлизация распылением. Такие покрытия в ремонтном деле называют напыленными. [c.118]

Известны две разновидности метода металлизации 1, 8] электролитическая и неэлектролитическая (химическая) металлизации. Последний метод называют также методом получения покрытий восстановлением. [c.36]

В производстве полуфабрикатов из углеродных волокон эффективен метод электролитической металлизации. В настоящее время разрабатывается метод непрерывного нанесения никелевого или медного покрытия одинаковой толщины на каждое моноволокно, входящее в состав жгута [6]. [c.245]

Металлизация поверхности погружением, а также методы электролитического и гальванического покрытий в большей мере пригодны для кипящих сталей, так как эти стали имеют более чистый поверхностный слой. За счет деформационного старения (см. 1.7.3.1) в результате холодной дефор-.мации могут появляться складки и линии (следы) текучести. Отсутствие подобных дефектов в результате деформационного старения гарантируется изготовителем толь- [c.219]

Металлизацию (термодиффузионное цинкование, горячее Цинкование, гальванопокрытия, облицовку, электролитическое осаждение) осуществляют нанесением слоя металла, анодного к металлу обеих сопрягаемых поверхностей, на все элементы соединения либо на основные его элементы, крепёжные детали и т.п. (рис. 50), а также нанесением обогащённой цинковым пигментом краски при достаточной толщине слоя (75...375 мкм). Электродный потенциал металла покрытия должен быть менее благородным, чем электродные потенциалы каждого металла пары или по крайней мере катодного металла пары. [c.173]

Покрытие цинком производят различными способами диффузионным, электролитическим, погружением изделий в расплавленный цинк (горячее цинкование) и распылением (металлизация). [c.151]

Из металлических покрытий для защиты от коррозии земледельческой техники нашли применение цинковые, хромовые, никелевые, алюминиевые и комбинированные покрытия. Их получают электролитическим осаждением, металлизацией, нанесением из расплава. Наиболее широкое распространение получило цинкование. Часто его осуществляют погружением защищаемого изделия в ванну с расплавленным металлом. [c.33]

Электролитический способ дает возможность ползать большой ассортимент покрытий по виду и толщине, обеспечивая равномерность покрытий по толщине и хорошее сцепление с пластмассой. Лучше всего данный способ применяется для металлизации АБС-пластмасс, полисульфона, полипропилена, фторопластов и ряда других пластмасс медью, никелем и хромом. Этот метод высокопроизводителен и не требует сложного оборудования. [c.72]

Значения р для образцов, подвергнутых электролитическому покрытию никелем и хромом, оксидированию, металлизации алюминием и диффузионному цинкованию, представлены в табл. 24. [c.466]

Во все более широко внедряемом восстановлении автомобильных деталей находят применение самые разнообразные технологические методы — наплавка, металлизация, электролитическое нарашивание, применение полимерных материалов и многие другие, четкие представления о которых необходимы слесарю-авторемонтнику. [c.3]

Цинк — светлый металл, получаемый металлургическими методами и очищаемый электролитически. Цинк марки ЦВ (высокоочн-щенный) содержит не менее 99,99 % Zn и не более 0,01 % примесей (РЬ, Fe, d, Си). При комнатной температуре цинк хрупок при нагреве до 100 °С он становится тягучим и пластичным, а при дальнейшем нагреве (свыше 200 Т) — снова хрупким. Цинк применяется в качестве защитных покрытий, составной части латуней, из него изготовляются электроды гальванических элементов. Кроме того, он пспользуется в фотоэлементах и для металлизации бумаги в малогабаритных металлобумажных конденсаторах. Нанесение металлического слоя на бумагу производят путем испарения цинка в вакууме при температуре 600 °С. [c.218]

Металлизацию производят путем обработки неметаллических деталей в растворах, в которых металлические покрытия образуются в результате восстановления ионов металла присутствующих в растворе под действием восстановителей Полученный тонкий слои восстановленного металла затем доращивают гальваническим способом до необходимой толщины Химико электролитический способ металлизации обеспечивает получение большого количества покрытий по видам и толщинам не требуя для его выполнения сложного оборудования, дает возможность получить равномерные по толщине покрытия и хорошее сцепление покрытий с основой Подготовка поверхности пластмасс. Химическому осаждению металлов из пластмассы предшествуют операции обезжиривания травления и активирования Особенно важна операция активиро вания ибо в результате ее выполнения на поверхности пластмассы образуются микроскопические зародыши обычно из палладия или серебра диаметром в несколько тысячных микрометра которые служат катализаторами последующей реакции химического восста новления металлов [c.34]

Результаты металлографического анализа и исследование качества паяных соединений показывают, что весьма благоприятными с точки зрения сохранения переходного слоя и надежности шва является электролитическое покрытие металлизированной поверхности никелем и медью. При температуре плавления краевой угол смачивания существенно увеличивается по сравнению с Мо — Мп-металлизацией на 8 ч- Ю для никелевого покрытия и на 5° для медного, а адгезия незначительно уменьшается. С повышением температуры и времени выдержки разница в краевых углах смачивания припоями Мо- и Мо — Мп-металлизации с никелевыми и медными покрытиями увеличивается, достигая 10° при температуре плавления и 15° при перегреве на 50° С выше точки плавления при выдержке в 25 сек, работа адгезии при этом отличается на 50 100 мдж1м . Несколько меньшая разница в углах смачивания и адгезии зафиксирована в случае смачиваемости припоями металлизации с электролитическим покрытием и Мо-металлизации. [c.68]

Изучена временная и температурная зависимость краевых углов смачивания и работы адгезии припоями ПМГ-12, 446, 442, 432, 439 подложек 22ХС с Мо — Мп- и Мо-металлизациями, а также в случае электролитического покрытия этих подложек никелем и медью. [c.224]

Иные результаты получены на образцах с покрытием горячего цинкования (70 мкм), а также с покрытием, полученным методом металлизации (200 мкм). Образцы с такими покрытиями через 2 года имели лишь слабое потускнение. Наиболее эффективным оказалась металлизация цинком толщиной 200 мкм. Через 2 года в открытой атмосфере были обнаружены точечные продукты коррозии сероголубоватого цвета диаметром 0,5—1 мм, а на образцах, размещенных в атмосферном павильоне, никаких изменений на поверхности обнаружено не было. Аналогичное положение наблюдалось в отношении металлизации алюминием (200 мкм). Таким образом, в условиях влажного субтропического климата цинковые покрытия, полученные методом горячего цинкования или металлизацией, являются более надежными, чем электролитические покрытия. [c.79]

Для улучшения сцепления зерна со связкой, а следовательно, для уменьшения расхода алмаза применяют гальваническую или плазменную металлизацию алмазных зерен. На рис. 18 приведены два графика зависимости удельного расхода алмаза и эффективной мощности шлифования от степени металлизации алмазов в инструментах на связках М013 и М04, которые наиболее эффективны при обработке твердого сплава [25]. Металлизация проводилась электролитическим путем с наложением ультразвука. Как следует из графиков, круги на связке МО 13 при металлизации 25—30% имели минимальный удельный расход алмаза, причем он оказался в 2 раза меньше, чем у кругов из неметаллизированных алмазов. Удельный расход алмаза в кругах на связке М04 при обработке твердого сплава совместно со сталью при такой же степени металлизации в 5—7 раз меньше, чем в кругах с неметаллизированными зернами. [c.60]

Химико-термические методы упрочнения поверхности для повышения износостойкости за счет увеличения поверхностной твердости (цементация, азотирование, цианирование, борирование и др. процессы) весьма эффективны для повышения сопротивления абразивному изнашиванию. Для улучшения противозадирных свойств создаются (посредством сульфиди-рования, сульфо-цианирования, селенирования, азотирования) тонкие поверхностные слои, обогащенные химическими соединениями, предотвращающими схватывание и задир при трении.. Большой эффект получается при использовании метода карбонитрации. Широко применяются электрохимические методы нанесения покрытий А1, РЬ, Sn, Ag, Au и др. При восстановлении деталей (в ремонте) используется электролитическое хромирование, никелирование, железнение и др. Значительная часть технологических задач, связанных с необходимостью повышения износостойкости, коррозионной стойкости, жаропрочности, восстановительного ремонта и др. решается при использовании методов металлизации напылением, включающих газоплазменную металлизацию, электродуговую, плазменную, высокочастотную индукционную металлизацию и детонационное напыление покрытий - наносятся металлы и сплавы, оксиды, карбиды, бориды, стекло, фосфор, органические материалы. Плазменное напыление используют для нанесения тугоплавких покрытий окиси алюминия, вольфрама, молибдена, ниобия, интерметаллидов, силицидов, карбидов, боридов и др. Детонационное напыление имеет преимущество в связи с незначительным нагревом покрываемой детали и распыляемых частиц. В последнее время активно развиваются методы нанесения износостойких покрытий в вакууме катодное распыление, термическое напыление, ионное осаждение. В зависимости от реакционной способности газовой среды методы напыления [c.199]

Четырехслойное покрытие для турбинных лопаток с использованием злектролитического метода осаждения разработано фирмой Джене-рал Электрик. Вначале на лопатки электролитическим способом наносится хром (подслой), а затем никель (для улучшения электропроводности). После этого методом металлизации в нла.менн наносится сплав никель — кремний — бор в качестве подслоя для последующего хромоникелевого покрытия, наносимого электролитически. Последний слой имеет толщину 0,15 мм. [c.152]

Возможны различные варианты нанесения переходного слоя электролиз, напыление в вакууме, в том числе электроннолучевое, плазменная металлизация и др. Заметим, что в принципе возможно и уже осуществлено электролитическое нанесение весьма тонких, плотных и хорошо удерживающихся на свариваемой поверхности слоев не только металлов (никеля, меди, марганца), но и сплавов строго заданного состава. Имеется опыт нанесения тонких слоев двойных сплавов системы никель—палладий, марганец—никель, никель—фосфор и др. Нанесение тонких прослоек, хотя и сложная, но вполне разрешимая, с помощью современных технических средств, задача. Но во многих случаях можно и не заниматься нанесением прослоек (припоев). Используя опыт пайки, можно применить припои в виде тонкой фольги, заблаговременно закладываемой между поверхностями, подлежащими сварке. Толщина фольги может быть очень небольшой. Например, Л. Г. Пузрину 24 371 [c.371]

Электролитическое цинкование и цинкование металлизацией. Лав [1122], Гэд [762] и Мур [131] суммировали имеющиеся данные относительно влияния электролитического цинкования и цинкования металлизацией на усталостные свойства. Результаты графически представлены на рис. 14.11. Электролитическое цинкование не оказывает влияния на усталостную прочнос4ь. Уатт [1332] установил, что усталостные трещины начинаются не в цинковом покрытии, а в стали, поэтому в тонком слое покрытия нет нарушений, [c.391]

Цинкование электролитическим методом и методом металлизации увеличивает усталостную прочность образцов, работающих в коррозионных условиях, по сравнению с неоцинкован-ными образцами. [c.392]

Технические характеристики. К тонким листам и холоднокатаным лентам из низ-коуглеордистых сталей предъявляются высокие требования и отношении их деформируемости в холодном состоянии (см. 1.112 13) при штамповке, гибке (см. 1.11.23), а также к состоянию (чистоте) поверхности и качеству близлежащих к поверхности слоев. Последнее необходимо в связи с последующей отделочной обработкой поверхности (металлизация погружением, гальванические или электролитические покрытия, эмалирование и лакирование) (см. 5 0). [c.219]

Цинкование — процесс диффузионного насыщения поверхности детали цинком. Химикотермические методы цинкования включают в себя горячее цинкование или цинкование погружением, цинкование в порошке цинка — шерардизация, цинкование в парах цинка. Кроме этих методов используется электролитическое цинкование, металлизация напылением и нанесение цинкосодержащих красок. Цинкование — процесс, способствующий резкому повышению коррозионной стойкости. Повьш1ение коррозионной стойкости при цинковании стальных деталей достигается за счет двух химических процессов цинк, по отношению к железу являясь электроположительным металлом, тормозит коррозию поверхности детали. Под воздействием атмосферной влаги на цинкованной поверхности стальной детали образуется слой карбонатов и оксидов цинка, оказывающий также защитное действие. Температура цинкования зависит от способа проведения операции. Так, при цинковании в порошках температура процесса колеблется в пределах 370-430 °С, при цинковании погружением — 430-470 °С. Также широк интервал времен вьщержек при цинковании. Если при цинковании в порошковых смесях слой толщиной около 0,1 мм достигается в среднем за 10 часов, то при цинковании погружением толщину слоя в [c.481]

Восстановление требуемой посадки подшипников на вал или в корпус произродят наращиванием слоя металла на посадочную поверхность при помощи металлизации, наплавления дуговой электросваркой, электролитическим хромированием или осталиванием. Хорошие результаты по укреплению подшипников дает посадка их на карбиноль-ный клей. [c.373]

При обнаружении изгиба вал выправляют на прессе (если технические условия допускают такую правку) или исправляют путем протачивания изогнутой шейки и запрессовывания в отверстие ступицы шкива втулки или протачивания шейки, последующей металлизации или электролитического осталивания и повторного протачивания. [c.487]

Защитные металлические покрытия могут получаться различными способами электролитическим (гальванические покрытия), металлизацией (покрытие расплавленным металлом), совместной, прократкой (двухслойные металлы), погружением (горячие покрытия), диффузионным (термодиффузионные покрытия), химическим и контактным. Недостатком всех металлических защитных покрытий является их пористость исключение составляют биметаллы. Покрытия могут быть анодными (цинковые) или катодными (никелевые, медные). Анодные покрытия лучше защищают металл, но только на срок до своего разрушения. Катодные покрытия являются защитными только при условии их сплошности и. отсутствия пор. [c.134]

Перечисленные термбдиффузионные покрытия представляют собой твердые растворы и химические соединения железа с соответствующими металлами. Такие покрытия обладают значительно более высокой коррозионной стойкостью,, чем покрытия, полученные электролитическим осаждением или металлизацией. [c.136]

Примечание. Метод покрытия 1—многослойный, 2 — электролитический, 3 металлизации, 4 — горячай, 5 — химический. [c.717]

Для металлических покрытий применяют медь, алюминий, никель, хром, серебро, золото, цинк и другие металлы и сплавы. В промышленности применяют следующие методы металлизации пластмасс термическое испарение металлов в вакууме, катодное распыление металлов в вакууме, электролитическое осаждение металлов, пневмораспыление расплавленного металла. [c.72]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...