Химические способы нанесения покрытий

Для защиты машин и приборов от воздействия коррозионных сред применяются электрохимические и химические способы нанесения покрытий Широко распространенный электрохимический способ имеет ряд суш.ественных недостатков, ограничиваюш.их его применение К ним относятся неравномерность распределения покрытия на деталях сложного профиля, трудности при нанесении покрытия на узлы, элементы которых изготовлены из различных металлов и неметаллов Химический способ нанесения покрытий лишен указанных недостатков [c.3]

Расход материалов при химических способах нанесения покрытий и операциях химической, электрохимической и механической подготовки и отделки поверхности см, [8], [И], [12] и [13]. [c.728]

К химическим способам нанесения покрытий относятся нанесение никелевых, хромовых, кобальтовых и др. покрытий. Процесс проводят в специальных ваннах (табл. 360). Химические способы нанесения покрытий применяют для повышения износостойкости деталей машин и инструмента. [c.480]

ХИМИЧЕСКИЕ СПОСОБЫ НАНЕСЕНИЯ ПОКРЫТИЙ [c.296]

Химический способ нанесения покрытий 441 [c.672]

Из химических способов нанесения покрытия кашли широкое промышленное применение никелирование, меднение и серебрение. Лужение, палладирование и хромирование еще ие нашли широкого применения. [c.6]

Химические методы нанесения покрытий обеспечивают равномерную толщину покрытия и внутри, и снаружи изделий самых сложных форм. Вероятно, наилучшим способом обработки как сложных по форме, так и чрезмерно больших изделий в целях получения качественного покрытия является изменение их конструкции с целью обеспечения возможности нанесения выбранного покрытия необходимым методом. Для достижения оптимальных эксплуатационных характеристик покрываемых изделий необходимо в начальной стадии их конструирования полностью учесть требования, предъявляемые к покрытиям. [c.127]

В промышленности применяются различные химические способы нанесения никелевых, хромовых, кобальтовых, никель-кобальтовых и других покрытий. Процесс химического нанесения покрытий состоит из следующих операций подготовки заготовок к покрытию, нанесения покрытия на рабочие поверхности деталей, термической обработки и механической обработки. Готовят заготовки к химическому покрытию так же, как и к гальваническому. [c.337]

Основной материал, применяемый при восстановлении деталей, претерпевает существенные изменения. В результате технологических воздействий при формировании покрытия изменяются свойства, а в ряде случаев и химический состав материала. Поэтому различают материалы, применяемые для восстановления деталей, и полученные покрытия на этих деталях. Материалы для восстановления деталей обладают двумя фуппами свойств технологическими и эксплуатационными. Технологические свойства материала включают свойства, обеспечивающие высококачественное нанесение покрытия по принятой технологии. Особенности способа нанесения покрытия определяют требования к технологическим свойствам материалов (табл. 3.2). Например, при электродуговой наплавке важными являются сварочно-технологические свойства наплавочных электродов свариваемость, устойчивость горения дуги, разрывная длина и др. Для процессов газопорошковой наплавки и напыления большое значение имеет текучесть исходного порошка. В случае [c.143]

В настоящее время широкое распространение получают так называемые химические методы нанесения покрытий, имеющие ряд преимуществ перед гальваническими. Одним из нерешенных вопросов в области химического никелирования остается выбор соответствующего материала для изготовления ванн или способа защиты последних от осаждения на них металла. Осаждение слоя металла на стенках ванны приводит к непроизводительному расходу никеля, истощению кроющего раствора и загрязнению электролита продуктами реакции. Применяемые технологические обмазки (на основе резинового клея и окиси хрома и на основе эпоксидных смол) технологически неудобны и вызывают порчу и саморазложение электролита. Эмалированные емкости тоже быстро выходят из строя. [c.131]

Технологический процесс восстановления деталей электрическими и химическими покрытиями состоит из следующих операций, выполняемых в приводимой ниже последовательности очистка от грязи, механическая обработка изношенных поверхностей, монтаж деталей на подвесные приспособления, изоляция поверхностей, не подлежащих покрытию, обезжиривание, промывка проточной водой, анодная обработка или химическое травление, нанесение покрытий электролитическим или химическим способом, промывка и нейтрализация, демонтаж с приспособлений, термическая и механическая обработка. [c.208]

Приготовление выполняется непосредственно перед нанесением их на окрашиваемые поверхности и заключается в тщательном их перемешивании, процеживании и разбавлении соответствующими растворителями до необходимой рабочей вязкости. Вязкость эмали определяется по вискозиметру ВЗ-4, который представляет собой специальную конусную воронку определенного сечения отверстия, из которого вытекает краска. Рабочая вязкость оценивается временем (в секундах), за которое из этой воронки вытекает 100 смз лакокрасочного материала. Необходимая рабочая вязкость эмали зависит от ее физико-химических свойств и способа нанесения покрытия. [c.146]

Температура пламени газовых горелок выпускаемых в стране установок достигает 1500 °С. И хотя продолжительность контакта частичек с горячим газом составляет доли секунды, протекает термоокислительная деструкция полимера, в результате чего ухудшаются механические, химические и декоративные свойства покрытий. Все это ограничивает применение газопламенных способов нанесения покрытий. [c.112]

Защитные покрытия металлами широко применяют на практике. Распространение получили следующие способы нанесения покрытий горячий, металлизационный, диффузионный, гальванический, электролитический, химический и путем плакирования. [c.238]

Электроды, применяемые для сварки и наплавки, классифицируются по назначению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов и для наплавочных работ), технологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, для сварки с глубоким проплавлением и для ванной сварки), типу покрытия (рудно-кислое, фтористо-кальциевое, рутиловое и газозащитное), химическому составу стержня и покрытия, характеру шлака, механическим свойствам металла шва и способу нанесения покрытия (опрессовкой или окунанием). [c.63]

В зависимости от требований, предъявляемых к деталям, подлежащим гальванической обработке, должны быть выбраны не только подходящий материал покрытия и толщина его слоя, но таюке состав электролита, оптимальные условия работы и способ нанесения покрытия. Точные указания в этом отношении совершенно необходимы для правильной (в отношении материала и конструкции) обработки поверхности. Конструктор должен давать точные указания для гальванической обработки. Только в этом случае можно избежать недочетов в обработке поверхности, ведущих к серьезным последствиям при механической нагрузке деталей. Необходимо указать на то, что различные составы электролита влияют не только на структуру покрытия, но также и на его свойства важную роль при этом играют пределы колебания концентрации электролита. Наряду с полезными присадками к электролиту (смачивающими веществами, блескообразующими и буферными веществами) заметное влияние на структуру покрытия оказывают загрязнения электролита (шлам анода, обогащение посторонними металлами). Нул но также принимать во внимание, что присадки к электролиту, которые вводятся для сообщения ему определенных свойств (блескообразующие или обеспечивающие твердость), могут оказывать очень нежелательное влияние на другие свойства покрытия. Эти в большинстве очень сложные но строению химические соединения влияют не только на процесс осаждения и сцепления покрытия, но частично проникают в покрытие в качестве посторонних включений, причем возможно возникновение внутренних напряжений. [c.157]

Обозначения способов нанесения покрытия следующие НН — наплавка и наварка МН — металлизация напылением Л1 — металлокерамика Л — плакирование X — химический Т — термодиффузионный. При нанесении различных покрытий на несколько поверхностей изделия их обозначают разными буквами, например, А, Б и делают такую запись Покрытие поверхности А.. поверхности Б.. . [c.148]

Все электроды классифицируются по типу покрытия, химическому составу жидкого шлака, механическим свойствам металла щва, способу нанесения покрытия и назначению. Покрытие служит для стабилизации дуги, защиты расплавленного металла от атмосферного воздействия и его легирования. Стабилизация дуги необходима, так как при сварке голой проволокой горение дуги неустойчиво. Для повышения устойчивости в состав обмазки вводят стабилизирующие компоненты, содер- [c.612]

Расход энергии в непрерывных линиях при нанесении покрытий является одним из показателей, определяющих себестоимость продукции. Учет расхода энергии необходим при проектировании. Сравнение энергозатрат при разных способах нанесения покрытий представляет немалый интерес, тем более, что в литературе часто подчеркивается как преимущество того или иного метода малый расход энергии на единицу массы покрытия. В расчетах обычно учитывают только расходы, связанные непосредственно с технологией нанесения, так как другие виды энергозатрат (на предварительную химическую подготовку, транспортирование полосы и электропитание вспомогательного оборудования) практически одинаковы при разных методах нанесения. [c.217]

Интенсивное силовое воздействие и высокая скорость нагрева порошкового слоя при электроконтактном припекании позволяют отказаться от применения химических активаторов и снизить необходимое время для осуществления процесса приблизительно на 2 порядка по сравнению, например с индукционным способом нанесения покрытий. [c.437]

Книга проф. А. Крузенштерна Гальванотехника драгоценных металлов под редакцией известного немецкого специалиста в области гальванотехники проф. Р. Вайнера содержит большой материал по вопросам нанесения покрытий драгоценными металлами методами электролиза и химическим восстановлением. В книге описаны процессы серебрения, золочения, родирования, платинирования, палладирования, а также кратко рассмотрены электролиты для электроосаждения рутения, иридия и осмия. Излагаются сведения об электролитах с разнообразной рецептурой, особенности катодного и анодного процессов, подробно описываются свойства гальванических осадков и их техническое применение. Кроме электролитического способа, кратко рассматривается также химический метод нанесения покрытий без наложения тока извне. [c.7]

Для химического способа нанесения покрытий используется несложное оборудование. Установка для химического никелирования состоит из бака с раствором, ванны, теплообменников, баков с хлористым никелем, гипофосфатом и едким натром, насосов, регулятора, соленоидного клапана, фильтра и электрода. Никель осаждается при температуре 80—90° С. [c.338]

Любой способ нанесения покрытия начинается с подготовки поверхности подложки. Недостаточное внимание к этому фактору может привести к снижению максимальной эффективности и работоспособности покрытия. Технология подготовки поверхности зависит от способа нанесения и определяется свойствами материала и габаритом покрываемой детали. Ее цель — создание благоприятных условий для сцепления подложки с наносимым материалом, т. е. получение химически чистой поверхности, лишенной посторонних механических поверхностных загрязнений и дефектов, а также создание для нее необходимых профилографических характеристик. [c.88]

В приборостроении наибольшее применение находят гальванический, химический и анодизационный способы нанесения покрытий. [c.162]

Основное внимание в брошюре уделяется химическому никелированию, которое является наиболее распространенным способом нанесения покрытий, а также химическому меднению являюш.емуся основным процессом при металлизации пластмасс В последнее время практическое применение получили химическое кобальтирова ние и осаждение некоторых драгоценных металлов Суш.ествуют также многочислениь е рекомендации составов растворов для нанесения химических покрытий олова, хрома, свинца и некоторых сплавов [c.3]

Известен химический способ нанесения свинца в органическом растворителе следующего состава (г/л) нитрат свинца 35, тиомоче-вина 35. диметилтионил 175 мл, температура 45 °С Покрытия осаждаются гладкие и с хорошей адгезией [c.94]

К химическому методу относится также контактное осажденрге металлов из раствора. Для листовых полуфабрикатов применяется горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова, алюминия. Металлические покрытия должны обладать хорошей пластичностью. Пластичность покрытия определяется промежуточным слоем интерметаллидов, образующихся в результате реактивной диффузии. Для регулирования пластичности в расплавы вводятся добавки других металлов. В промышлен-иости применяется также термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием и другими элементами G целью повышения их жаростойкости и коррозионной стойкости в агрессивных средах. Процесс проводится при высоких температурах из измельченной твердой или газовой фазы хлоридов или других соединений соответствующих металлов. [c.49]

Возможность применения того или иного способа нанесения покрытий должна быть определена конструктором также с учетом размеров и геометрических параметров деталей. За исключением окраски с последующей сушкой или отжигом, плазменного напыления, аащнтные покрытия другими методами могут быть нанесены на детали мелких и средних размеров. При большинстве способов, кроме порошкового, циркуляционного и химического осаждения, получение равномерных покрытий в отиерстиях, внутренних полостях, на наружных поверхностях сплошной формы невозможно или технически затруднено. [c.475]

Способ нанесения покрытия записывают в обозначение начальными буквами наименования химическое — Хим., анодизационное — Ан.. горячее —Го/ ., диффузионное —Дмф., металлизационное — Мет., электролитический способ покрытия, как наиболее распространенный, в обозначении не отмечается. [c.116]

Способ нанесения покрытий обозначается химический — Хим, анодизационный — Ан. Гальванический способ как наиболее распространенный в обозначении покрытия не указывается. [c.644]

Способ нанесения покрытий обозначают химический — Хим анодизационный — Ан. горячий — Гор. диффузионный — Диф. ме-таллизационный — Мет. гальванический не обозначается. [c.123]

Уже в первом патенте , относящемся к детонационному способу нанесения покрытий, рекомендуется в качестве исходных порощков широкий круг материалов металлы, сплавы, керметы, индивидуальные химические соединения, прежде всего твердые и тугоплавкие. В более поздних патентах круг материалов был еще расширен. Так, для работы в условиях высоких температур рекомендуется материал, состоящий из, % (по массе) 70 УС, 24 СгцС.2 и 6 N1. Для повышения прочностных характеристик покрытий такого типа вместо никеля может быть использован сплав состава 80% N1 и 20% Сг. [c.355]

Способы нанесения покрытий и их обозначения следующие электролитический (как наиболее распространенный условного обозначения не имеет) химический — Хим анодизационный — Ан горячий — Гор диффузионный — Диф металлизационный Мет и др. [c.220]

Преимуществами метода химической металлизации являются возможность осаждения металлов на пластмассы, неорганические материалы, керамику и другие диэлектрические материалы. Химическую металлизацию можно проводить локально на любые участки поверхности, а также во внутренних полостях, к которым затруднен подвод электрического тока. В отличие от контактного способа нанесения покрытий, с помощью химической металлизации могут быть нанесены слои металла значительной толщины и с высокой прочностью сцепления. По сравнению с покрытиями, нанесенными с использованием внешнего источника тока, химической металлизацией могут быть получены равномерные покрытия на сложнопрофилированных изделиях, так как скорость химического осаждения равномерна на всех участках поверхности. Осадки, полученные методом химической металлизации, могут обладать также рядом функциональных свойств повы- [c.201]

Элементы для покрытия выбирают в зависимости от материала покрываемого инструмента и условий его работы (обрабатываемого материала и режимов резания). Применяют однослойные (3— Ю мкм) и многослойные покрытия с различными свойствами каждого слоя. Эффективность износостойких покрытий определяется их химическим составсии. Применение покрьггий повышает стойкость инструмента 1,4—5 раз. Известно несколько способов нанесения покрытия. [c.222]

Износостойкие покрытия наносятся на поверхности инструментов, контактирующие при резании со стружкой и обрабатываемой поверхностью. Покрытия могут быть однослойные и многослойные, включающие следующие химические соединения карбид вол1,фрама (W ) карбид титана (Т1С), нитрид титана (T N) оксид алюминия (АЬОз) нитрид циркония (2гЫ) нитрид молибдена (МоМ) оксид хрома (СгО) карбонитрид титана (Т1СЫ). Известно несколько способов нанесения покрытий. [c.196]

Приняты следующие сокращенные обозначения способов нанесения покрытий гальванический — гал химический — хим анодизационный — анод горячий — гор диффузионный — диф. [c.95]

Химический способ нанесения металлопокрытий получает все большее п большее распространение в различных областях народного хозяйства. Интерес к этому прогрессивному методу покрытий вызывает и соответствующий спрос на литературу. Авторы обобщили большое количество полезного материала, рассеянного в различных отечественных и зарубежных изданиях. В книгу органически включены материалы авторов и сотрудников Алтайского политехнического института, работающих в об.ттасти металлопокрытий. [c.2]

Обработка поверхности деталей перед нанесением нового покрытия. После удаления покрытия состояние поверхности детали совершенно отличается от имевшейся вначале (до нанесения покрытия). При некоторых электролитических и химических способах удаления покрытий поверхность основного металла одновременно слегка полируется и микрогеометрия поверхности при этом меняется, что нельзя считать дефектом, если размеры детали пе вышли за пределы допусков. После удаления покрытия поверхность детали может быть в пассивном состоянии. Если раствор для удаления покрытия содерл ал ингибитор, то на поверхности может быть адсорбировавшаяся пленка ингибитора. Такое состояние поверхности может отрицательно влиять на ход дальнейшего нанесения покрытия или на свойства нового покрытия. Поэтому перед нанесением нового покрытия поверхность целесообразно активировать. Наиболее целесообразным в этом случае является декапирование или катодное травление в соляной кислоте (1 1). В некоторых случаях необходимо провести крацевание или полирование с последуюГцим обезжириванпем, декапированием и промывкой. [c.47]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...