Осаждение электролитическое

Как известно из отечественной и зарубежной литературы, для защиты углеродных материалов используются самые разнообразные методы, такие кдк плазменное напыление, газофазное осаждение, электролитическое нанесение покрытий, метод диффузионного отжига, наплавка и т. д. [1, 2]. [c.114]

Продолжительность (ч) осаждения электролитического железа [c.192]

При осаждении электролитического железа необходимо избегать выключения тока. При длительной работе с перерывами тока следует перед каждым продолжением осаждения проводить анодную обработку детали в том же электролите в течение 1—2 мин при плотности тока 30—40 А/дм . После анодного травления изменяют полярность тока, продолжая осаждение металла. Вначале [c.194]

Электрические контакты с покрытием из родия совершенно лишены переходного сопротивления и находят применение в деталях высоко- и низкочастотной аппаратуры. Скользящие электрические контакты также обычно покрывают родием, так как осажденный электролитическим путем металл обладает большой твердостью. [c.506]

В некоторых случаях применяют контакты из золота, осажденного электролитическим методом. Технология получения таких контактов описана в работе [29]. [c.99]

При ремонте автомобилей обязательно восстанавливают посадки (зазоры и натяги) в сопряжениях. Посадки в сопряжениях можно восстанавливать изменением или восстановлением номинальных размеров деталей. В первом случае требуемый зазор или натяг в сопряжении обеспечивается обработкой деталей под ремонтный размер или постановкой дополнительных деталей (компенсаторов), а во втором — за счет восстановления номинальных размеров деталей сваркой и наплавкой, осаждением электролитических и химических (хромовых, стальных, никель-фосфорных, железо-никелевых и др.) покрытий, пластическим перераспределением металла с нерабочих поверхностей на рабочие, металлизацией, полимерными и клеевыми композициями, электрофизическими методами. [c.185]

При осаждении электролитических сплавов оба внешних фактора равновесия — температура и давление постоянны и для этих случаев правило фаз выразится следующим уравнением [c.6]

Ионы железа, находящиеся в электролите, под действием электрического тока будут перемещаться к отрицательному электроду, т. е. к катоду. Достигнув катода, они разряжаются, в результате чего происходит осаждение электролитического железа на катоде. Процесс электролиза протекает непрерывно, так как электролит пополняется все время новыми ионами железа за счет растворения анода. [c.214]

На рис. 5.14 и 5.15 приведена зависимость составов указанных КЭП от условий их получения. Из рисунков видно, что дисперсные частицы затрудняют разряд более трудно разряжаемого металла то же наблюдается и в случае осаждения электролитического сплава N1—Мп и выделения без тока сплава N1—Р (см. ниже). [c.218]

Железо, осажденное электролитическим путем, получается химически чистым, однако оно поглощает в процессе электролиза большое количество водорода. Содержание водорода в осадке может достигать 0,45 с повышением температуры электролита оно уменьшается, с увеличением плотности тока — увеличивается. [c.209]

Так, зазоры между вкладышем и шипом должны быть достаточно большими (на 50... 100% больше, чем в случае обычных сплавов) для того, чтобы воспринимать расширение, а стальной корпус должен быть предусмотрен с канавками, в которых можно было бы закреплять механически антифрикционный сплав сцепляемость можно улучшить и применением некоторых связующих материалов (медь, осажденная электролитическим путем, насыщение железом слоя сплава). [c.302]

Процесс осталивания характеризуется большей скоростью осаждения электролитического железа, значительной толщиной наносимых покрытий (до 3 мм), но меньшей твердостью покрытий по сравнению с процессом хромирования. Электролитическим осталиванием можно получить, покрытие твердостью НРС 50-ь56 без последующей термической обработки. Прочность сцепления покрытия с основным металлом достаточно высокая, что обеспечивает надежную работу отремонтированной детали. [c.72]

Структура электролитических осадков металла находится в неравновесном состоянии, их кристаллическая решетка искажена вследствие возникающих внутренних напряжений и от внедрения протонов водорода [881. Поэтому свойства металла, осажденного электролитическим путем, отличны от свойств расплавленного [c.272]

Изображенные на фотографии слои получены в отсутствие кавитации в электролите. Если увеличить силу звука до появления кавитации, то процесс затрагивает поверхность катода и осажденный электролитически металл диспергируется в жидкости (см. 5, п. 2 настоя- [c.535]

Регулируя режим процесса осаждения электролитического хрома, можно получать осадки хрома, по твердости приближающиеся к твердости алмаза, или, наоборот, настолько мягкие, что их легко царапает напильник. [c.6]

Различными авторами было установлено, что присадки цинка или кадмия к серебру повышают сопротивление последнего потускнению при действии сероводорода или растворов сернистого натрия. Такие наблюдения были сделаны над сплавами полученными термическим путем, и над осажденными электролитически. [c.188]

При электролитическом осаждении количество выделяющегося осадка прямо пропорционально количеству прошедшего через раствор электричества. Для выделения I г-же любого мет 1,яла затрачивается 96,5-Ю- к электричества. Количество [c.319]

ООО, охрупчивания не происходит. Контакт платины с танталом может быть осуществлен с помощью клепки, сварки или электролитическим осаждением. Металл, охрупченный при катодном выделении на нем водорода или вследствие наводорожи-вания при повышенных температурах, можно восстановить до обычного состояния только нагревом в вакууме. [c.383]

При электролитическом методе нанесения покрытия снижение пористости достигается при использовании блескообразующих и выравнивающих добавок, позволяющих получить плотные, мелкокристаллические осадки тока переменной полярности осаждения в ультразвуковом поле. [c.67]

В связи с этим следует отметить наблюдающееся в ряде случаев различие в структуре сплавов, полученных отливкой и осажденных электролитическим способом. Литые сплавы золота и меди образуют твердые гомогенные растворы, но в электролитически осажденном сплаве обнаруживается свободная медь. Получение отливок из сплава меди и свинца с равномерным распределением обоих компонентов во всех участках — задача весьма трудная вследствие незначительной взаимной растворимости компонентов и склонности сплава к ликвации, осаждение же такого сплава электролизом не встречает особых затруднений, и медносвинцовые покрытия применяются как антифрикционные. Электролитически осажденный сплав никеля и олова имеет элементарную решетку, представляющую тригональ-ную призму аналогичный сплав, полученный литьем, такой структуры не имеет. [c.4]

Измерение потенциалов медноцинковых сплавов, осажденных электролитически, произведенное Тамманом [1 ] и Зауэрвальдом [2], а позднее А. И. Стабровским [3], показало, что эти сплавы по электрохимическим свойствам отличаются от сплавов, полученных кристаллизацией из расплавленного состояния. Состав электролита оказывает существенное влияние на структуру и свойства осадков. [c.81]

Благодаря высокой отражательной способности, повыщенной твердости и стойкости в агрессивных средах родиевые покрытия применяют для отражателей и электрических контактов, некоторых специальных целей. Коэффициент зеркального отражения родия примерно на 20 % ниже, чем серебра. В отличие от последнего, родий почти не реагирует со средой, содержащей сернистые соединения, что способствует стабильности его переходного электрического сопротивления. Микротвердость родия, осажденного электролитически, в 6—7 раз выше, чем полученного металлургическим способом. Удельное и переходное электрическое сопротивление его ниже, чем платины, причем последняя характеристика отличается стабильностью даже при повышении температуры рабочей среды на несколько сот градусов. Родий больше, чем платина и палладий, противостоит эррозионному износу и поэтому особенно пригоден для покрытия контактов, работающих в режиме замыкания-размыкания. [c.189]

Технологический процесс изготовления электродов методом гальванопластики состоит из следующих операций подготовки модели электрода к осаждению, электролитического осаждения слоя меди толщиной 3—3,5 мм, прокладки охлаждающих каналов, нанесении конструкционного слоя толщиной 15—20 мм из эпоксидной смолы со стеклотканью, разделки отверстий прокачки и отсоса, изготовлении и монтажа несущего каркаса электрода. Подготовка модели к наращиванию слоя меди включает окан-товКу модели медной полосой, нанесение токопроводящего и разделительного слоев, монтаж разделительных перегородок для получения многоконтурного электрода. [c.204]

W и Мо — Составы электролитов и режимы осаждения 1.238 Осаждение электролитическое сплавов ка основе меди — Составы электролитов, их особенности и режимы осаждения сплавов медь—олово 1.103 — Составы электролитов, их особеипости и режимы осаждения сплавов ксдь— цинк 1.102, 103 [c.241]

Железо, осажденное электролитическим путем, хорошо оксидируется и применяется ийогда для декоративной отделки готовых изделий. [c.6]

Главной особенностью родиевых покрытий являются их высокие оптические свойства. Родий, осажденный электролитическим путем, значительно светлее электроосажденной платины или палладия. [c.54]

Для медленного нанесения покрытия в основном используются три типа растворов 1) кислая сульфатная ванна, содержащая сульфат 5п +,. свободную серную кислоту и техническую крезолсульфоновую кислоту с желатиной и -нафтолом в качестве добавок 2) щелочная ванна, содержащая олово в виде станната и 3) кислая фторборатная ванна, содержащая органические добавки. При нанесении покрытия из щелочной станнатной ванны удваивается количество ампер-часов для того, чтобы получить осадок той же толщины, какая требуется из ванны, содержащей соль 5п +. Щелочная ванна обладает, однако, тем преимуществом, что в нее не требуется вводить добавки и требуется менее тщательная предварительная очистка металла,, подлежащего покрытию. Станнат калия и КОН имеют некоторое преимущество перед соединениями натрия, так как высокая растворимость станната калия позволяет осаждать олово при высокой плотности тока. Более низкая стоимость соединения натрия, однако, стимулирует их использование в тех случаях, когда не требуется более высокая скорость осаждения. Станнит должен быть исключен, так как он является причиной образования губчатых осадков, поэтому растворение анодов должно контролироваться, чтобы избежать образования станнита. Для анодов из олова требуемые условия получаются либо тем, что они подвергаются первоначально в течение одной минуты действию плотности тока, значительно более высокой, чем используемая при нормальной работе, либо медленным погружением оловянных анодов, через которые идет ток, в ванну. Слишком высокая плотность тока может привести к полной пассивации, поэтому существуют специальные сплавы для анодов, позволяющие расширить верхний предел возможных плотностей тока последние обычно используются в ваннах со станнатом калия, вследствие их более высокой скорости осаждения. Электролитические покрытия используются в электрическом оборудовании и для различных целей, для которых также используются и покрытия, полученные горячим методом. Они имеют те преимущества перед горячим погружением, что позволяют значительно увеличивать область толщин. В электрооборудовании покрытия из олова имеют преимущество легкой спаиваемости, таким образом, устраняется использование коррозионно-активных флюсов эти покрытия хорошо-противостоят парам из древесины, изоляционных материалов и пластиков, которые могут быть пагубны для цинка и кадмия (стр. 453). [c.588]

В медноцин Ковых сплавах, полученных сплавлением, наблюдается нормальное распределение атомов, в то время как в сплавах, осажденных электролитически, в области температур, при которых в твердом растворе отсутствует междуатомный обмен местами, трудно рассчитывать на нормальное распределение атомов (кривая потенциал — химический состав для таких сплавов характеризуется содержанием в сплаве более благородного металла, защищающего менее благородный от воздействия на него агрессивных агентов). [c.132]

Прочное сцепление цинка на образцах из алюминиевого сплава, получающееся при их обработке без тока в борфтористоводородном электролите, последующем анодном травлении и мгновенном переключении на катод, можно объяснить исходя из следующих соображений. При выдержке образцов без тока в указанном растворе происходит травление окисной пленки с одновременным осаждением пленки контактного покрытия. Анодная обработка, следующая после выдержки образцов тока в течение 45—60 сек., приводит к удалению пленки контактного цинка с поверхности образца, а переключение образца на катод дает возможность осаждения электролитического цинка на поверхность, свободную как от окисной пленки, так и от слоя контактного цинка. Не исключена возможность, что при анодной обработке сплава наряду со снятием контактного покрытия происходит и некоторое окисление поверхности, т. е. образование окисной пленки. Однако большая катодная плотность тока, которую допускает данцый состав раствора, обеспечивает пробивание этой окисной пленки и получение прочно сцепленных с основой покрытий. Описанный механизм получения качественных цинковых покрытий подтверждается и электрохимическими измерениями потенциала алюминия в цинковом борфтористоводородном электролите. [c.103]

При электролитическом осаждении металл насыщается водородом и приобретает присущую металло-водородным соединениям плотно упакованную гексагональную рещетку. Вследствие этого в поверхностном слое возникают значительные растягивающие напряжения. Кроме того, циклическая прочность металла покрытий, как правило, меньще циклической прочности металла деталей. По всем этим причинам первичные трещины усталости возникают прежде всего в металле покрытия, откуда распространяются в глубь детали. [c.306]

Технологичнее электролитическое осаждение баббита слоем толщиной 15 — 20 мкм па поверхности подложки, обработанной начисто. При этом способе обязательно применять пористую подложку, которая, будучи проншапа баббитом, образует антифрикционный подслой, обеспечива-гошпй правильную работу нодшпшшка при местно.м или общем износе поверхностного баббитового слоя. [c.378]

Наиболее высокими качествами обладают железографпты, представля-ющр.е собой с.месь 97 — 98)) железа, полученного электролитическим осаждением, с 2-3% графита п небольшими добавками порошков Си п РЬ. Для увеличения пласгпчностп и ударной вязкости вводят до 7% N1. [c.382]

Маслоудерживающую способность электролитических покрытий можно увеличить путем пористого осаждения (с периодическим изменением направления тока). [c.390]

Подшипники, работающие при температурах < 350 С, смазывают жидкими термостабильными синтетическими смазками. Электролитическое осаждение галлия на поверхностях трения слоем 25 — 30 мкм обеспечивает устойчивую работу подшипников при температуре до 400 С. Недостаток этого способа — невозобновляе.мость смазки. [c.548]

Из этого состава идет осаждение сплава никель—фосфор со вкоростью примерно 0,015 мм/ч [6]. Содержание фосфора в покрытиях такого рода обычно составляет 7—9 %. Наличие фосфора позволяет несколько упрочнить покрытие с помощью низкотем-пературной обработки, например при 400 С. Коррозионная стойкость сплавов никель—фосфор во многих средах сопоставима со стойкостью электролитического никеля. [c.235]

К настоя1щему времени существуют три основные группы методов получения аморфных материалов а) нанесение на подложку путем распыления (испарение в вакууме, напыление, электролитическое осаждение, осаждение в разряде и т. д.) 6) быстрое охлаждение расплава (превращение капли или тонкой струи расплава в пленку или ленту и охлаждение за счет теплообмена с металлической подложкой, раздробление жидкого металла газовой струей и охлаждение образовавшейся массы в газовом потоке, жидкой среде или на твердой поверхности, вытягивание микропровода в стеклянной оболочке, расплавление поверхности лазерным или электронным пучком и охлаждение за счет теплообмена с нерасплавленной частью материала и т. д.) в) ионная имплантация. [c.274]

Металлизацию (термодиффузионное цинкование, горячее цинкование, гальванопокрытия, облицовка, электролитическое осаждение) осуществляют нанесением слоя металла, анодного к металлу обеих сопрягаемых поверхностей, на все элементы соединения либо на основные его элементы, феяежные детали и т.п. (рис. 12.), а также нанесением обогащённой цинковым пигментом краски при достаточной толщине слоя (75...375 мш). Элекфодаьгй аотенциал металла покрытия должен быть менее благородным, чем электродные потенциалы каждого металла пары или по крайней мере катодного металла пары. [c.34]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Известен опыт применения боридных покрытий для защиты от коррозии и наводороживания теплообменников. Теплообменники, изготовленные из стали 10, эксплуатировались в условиях воздействия конденсации паров серной кислоты, образующихся из продуктов сгорания сернистого топлива. Боридное покрытие, состоящее из двух слоев FeB и FeBj, наносили при температуре 950 °С в виде порошкообразной смеси, содержащей 98 % В4С, 1,5 % AIF3 и 0,5 % парафина. Такое покрытие позволяет повысить в 10 раз коррозионную стойкость стали в наводороживающей сероводородсодержащей среде и одновременно повысить ее циклическую прочность. Испытания теплообменников, проведенные на стенде с переменным внутренним давлением при Ртах = 0>7 МПа с частотой 0,12 Гц показали, что без покрытия теплообменники вьщерживают от 20 до 160 тыс. циклов, с боридным покрытием - не менее 400 тыс. циклов Сб . В слабокислых минерализованных растворах в условиях периодического Смачивания цинковые покрытия, полученные электрохимическим и горячим способом, менее устойчивы, чем диффузионные слои из порошковой смеси. Оцинкованные диффузионным способом трубы в 25 раз устойчивее труб с цинковыми покрытиями из расплава и в 15 раз - с покрытиями, полученными электролитическим осаждением. [c.64]

Снижение пористости металлических покрытий — важный резерв повышения защитных свойств. Для каждого способа нанесения существуют определенные технологические приемы, обеспечивающие снижение кол 1чества пор. Тип пор зависит от метода формирования покрытий и, следовательно, от структуры осажденного слоя. Микропоры характерны для структуры покрытий, полученных электролитическим методом, и степень пористости определяется режимом электролиза, влияющим на скорость роста кристаллов, предварительной обработкой поверхности, включением различных чужеродных частиц. Наличие механических загрязнений, облегчающих разряд водородд и затрудняющих разряд осаждаемого иона, способствует возникновению макропор в покрытии. Возникновение пор канального типа связано в основном с внутренними напряжениями, величина которых превосходит временное сопротивление разрушению покрытия и приводит к растрескиванию и образованию сетки трещин. [c.67]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...