Контроль масла и фильтров

Приработка протекает на отдельных участках в режимах трения при граничной и полужидкостной смазке. При этом происходит повышенное накопление продуктов износа. Возможно отделение крупных частиц при выкрашивании и срабатывании наиболее выступающих неровностей поверхности. Поэтому желательно при стендовой обкатке машин, в зависимости от их типа и масштабов производства, иметь специальную циркуляционную смазочную систему с усиленной фильтрацией для предохранения поверхностей трения от повреждений продуктами износа, что вызывает необходимость увеличить время приработки. После приработки масло в картерах и остальных элементах системы загрязняется, и его следует считать отработанным. Слив масла для лучшего удаления отстоя загрязнений производят, когда оно достаточно прогрето. Картер промывают маловязким маслом или смесью масла и керосина коленчатый вал при этом проворачивают. Масляные фильтры и отстойники промывают керосином или другой промывочной жидкостью. Промывка трущихся поверхностей керосином после обкатки недопустима керосин смывает масляную пленку, и после пуска машины поверхности будут кратковременно работать без смазочного материала. Разборка узлов трения по окончании стендовой обкатки для контроля деталей требует в дальнейшем дополнительной обкатки. [c.371]

Техническое обслуживание двигателей внутреннего сгорания также проводят по системе планово-предупредительных ремонтов. Ежесменное обслуживание включает проверку крепления двигателя, очистку от пыли и грязи проверку воды в радиаторе заправку баков топливом промывку фильтров горловины топливного бака, контроль уровня масла в картере проверку отсутствия течи масла и подтекания топлива контроль работы манометров для масла и воды проверку работы электрооборудования. Техническое обслуживание разделяют по номерам 1, 2 и 3 и т. д. в зависимости от конструкции двигателя и его мощности. Каждое последующее техническое обслуживание включает работы, выполняемые при предыдущем обслуживании, и работы, характерные для данного технического обслуживания. Капитальный ремонт проводят на ремонтных заводах, а текущий в специальных ремонтных мастерских. [c.184]

Важность анализа масла. По качеству масла судят о состоянии трущихся поверхностей, возникавших перегревах, ГТД, износе его лабиринтных уплотнений и т. д. В целях более раннего обнаружения неисправностей разрабатываются различные способы контроля качества масла. К ним относятся, например, спектрографический и химический анализы периодически отбираемых проб масла для установления связи между содержанием в нем металлических частиц и началом разрушения подшипников. Применяется установка магнитных пробок в различных участках системы. Масляные фильтры промываются и контролируются после первой пробы и первых пяти часов работы двигателя. После запуска и опробования вновь установленного ГТД осматривают его соединения, убеждаются в отсутствии течи топлива, масла и жидкости гидравлических систем. [c.134]

Пригодность поверхностно-активных веществ в качестве коагуляторов проверяют следующим образом в навеску 10—25 г работавшего масла, нагретого в конической колбе до температуры 60—70° С, вводят небольшое количество испытуемого коагулятора и смесь тщательно перемешивают стеклянной палочкой в течение 5—10 мин. Контроль процесса коагуляции осуществляют наблюдением за каплей масла, наносимой периодически на стекло. Наличие коагуляции устанавливают по образованию темных крупных комочков, видимых в посветлевшей на стекле капле. После окончания коагуляции в масло добавляют четырехкратное количество теплого бензина, смесь вновь тщательно перемешивают и фильтруют через беззольный фильтр Синяя лента . Критерием пригодности примененного коагулятора считают получение прозрачного фильтрата. Для определения не только суммарных примесей, но и их составляющих, навеска масла после обработки коагулятором должна разбавляться 12—20-кратным количеством бензина и оставляться на 15—18 > ч. Все дальнейшие операции производят так же, как и обычно при работе без коагулятора. [c.199]

На щитке приборов установлены манометр ,I контроля давления масла до фильтра, давления масла после фильтра, давления масла па входе в двигатель п давления масла перед турбокомпрессором манометры для контроля давления масла па выходе из двигателя и давления воды на входе в двигатель манометр для контроля давления воздуха после турбокомпрессора аэротермометры для контроля температуры масла иа входе п выходе пз двпгателя, температуры пресной воды па входе и выходе из двигателя, температуры воды па входе п выходе пз турбокомпрессора, температуры забортной воды иа входе и выходе нз холодильников. [c.114]

Гидравлическое оборудование состоит из лопастного насоса Л1Ф-12 левого вращения, золотникового распределителя, цилиндров одностороннего действия для подъема щетки и отвала, цилиндра двухстороннего действия для подъема и опускания заслонки пескоразбрасывателя, трубопроводов и масляного бака с фильтрами. В гидросистеме (фиг. 198) имеются манометр для контроля давления масла и предохранительный клапан. [c.281]

Масловодоотделитель снабжен манометром для контроля давления воздуха. Очистка фильтра, его демонтаж и монтаж производятся через верхнюю съемную крышку. Полная очистка воздуха достигается при использовании, помимо масловодоотделителя, еще центробежных или линейных маслоуловителей. Устройство такого маслоуловителя показано на рис. 22. Воздух входит в него через трубу 1 и направляется на рассекатель 2, откуда круто поворачивает вверх. Внизу остаются крупные частицы масла и влаги. На пути воздуха вверх устроены вертикальные сетчатые фильтры 3. Из фильтров воздух направляется к выходу в сеть через трубу 4. Внизу корпуса маслоуловителя 5 есть отверстие для спуска конденсата 6, в которое ввинчивается спускной кран. [c.37]

Уход за системой смазки. Основными мероприятиями по уходу за системой смазки является контроль за уровнем и давлением масла в системе, своевременная очистка фильтров, смена масла и соблюдение режима прогрева двигателя. Все эти мероприятия следует выполнять в соответствии с руководством. [c.66]

Электрический импульсный указатель предназначен для контроля давления масла в системе смазки двигателя и состоит из импульсного датчика, устанавливаемого на верхнем картере двигателя или на корпусе фильтра грубой очистки масла, и. приемника, устанавливаемого на щитке приборов в кабине шофера. Приемник и датчик соединены между собой [c.233]

Электротепловой импульсный указатель давления масла. Указатель предназначен для контроля давления масла в системе смазки двигателя и состоит из импульсного датчика, установленного на картере двигателя или на корпусе фильтра грубой очистки масла, и приемника, находящегося на щитке приборов в кабине водителя. Приемник и датчик соединены между собой последовательно и включаются в цепь включателем зажигания. [c.182]

В качестве смазочных материалов в станкостроении нашли применение жидкие минеральные масла и в некоторых случаях густые консистентные смазочные материалы. В циркуляционной системе смазывания необходима надежная очистка масла это достигается с помощью фильтров. Наибольшее распространение получили пластинчатые, войлочные и сетчатые фильтры. В наиболее ответственных случаях ставят магнитные фильтры. Надежная работа системы смазывания может быть обеспечена при условии контроля за правильностью действия отдельных ее частей. Обычно контролируют уровень, давление и расход масла. [c.68]

При уходе за механизмом поворота следует проверять крепление редуктора к поворотной платформе, контролировать работу масляного насоса и поддерживать нормальный уровень масла в ванне избыточное количество масла может вызвать его течь, а недостаточное — износ передачи (контроль производится при остановленном механизме). Необходимо менять масло и смазывать подшипники в соответствии с требованиями карты смазки, периодически разбирать и промывать от грязи фильтр. Следует регулярно проверять работу тормозов, величину износа тормозной ленты (износ более 50% ее толщины не разрешается) и состояние тормозного шкива, а также — крепление моторной шестерни редуктора и рабочего колеса вентилятора. [c.50]

Основание 1 корпуса, отлитое из алюминиевого сплава, служит для подвода смазки и отвода от фильтрующих элементов очищенной смазки через трубопроводы с фланцами 18 и 5. Контроль наличия масла в фильтре перед разборкой осуществляется через пробку 6, ввернутую в бонку фланца 5. Заглушки 19, 21 обеспечивают удобство промывки и очистки внутренних полостей основания. Фланцы, пробка и заглушки устанавливают с прокладками. К основанию шпильками 17 с гайками и шайбами крепятся четыре корпуса 24. Фланцы корпусов и основание уплотняются резиновыми кольцами 10. В отверстии днища корпуса приварена втулка 26, на которую наворачивается корпус клапана 22, а во внутреннее резьбовое отверстие вворачивается болт 27. Своей головкой болт прижимает ушко 14 газоотводной трубы к корпусу. Ушко с обеих сторон уплотнено двумя прокладками. Болт имеет внутреннее сверление и дросселирующее отверстие диаметром 1 мм. [c.81]

От трубопровода перед полнопоточным фильтром масло отводится к бачку, расположенному у правой стенки кузова. На корпусе бачка имеются карман 3 для ртутного термометра, грибки I для установки приемников электрических дистанционных термометров и бонки 2 для установки датчиков-реле температуры. Один датчик-реле при достижении предельной температуры масла снимает нагрузку дизель-генератора три других датчика-реле служат для управления холодильником тепловоза. На трубопроводах перед полнопоточным фильтром и после него приварены штуцера 27 и 22 для подсоединения манометров, позволяющих измерить перепад давления масла на полнопоточном фильтре. Вентиль 5 служит для слива масла из фильтра и трубопроводов в поддизельную раму. Вентиль 8, установленный на дизеле, предназначен для отбора масла на пробу. Давление масла на входе в дизель и перепад на фильтре грубой очистки масла измеряются манометрами, подсоединенными к штуцерам 77 и 75. Для контроля за давлением масла на пультах управления обеих секций установлены электрические дистанционные манометры, приемники которых подсоединены к грибкам 70. [c.81]

Основание 7, отлитое из алюминиевого сплава, служит для подвода неочищенного масла через трубопровод с фланцем 18 и отвода от фильтрующих элементов очищенного масла через трубопровод с фланцем 2. Контроль наличия масла в фильтре перед разборкой осуществляют через пробку 6, ввернутую в бонку фланца [c.82]

Масло, кроме создания рабочего давления, обеспечивает отвод теплоты от деталей станка и защищает их от коррозии. Тип и вязкость масла выбирают исходя из условий работы. Общее правило при увеличении скорости скольжения в опоре применяют менее вязкие масла. Одно из важных требований при применении гидростатического смазочного материала— это защита масла от загрязнения и обеспечение надежной фильтрации при помощи отстойников и фильтров. Фильтры встраивают в главный трубопровод за источником загрязнения (целесообразно предусмотреть электрический контроль степени загрязнения фильтров). При большом числе опор и нескольких насосных установках более просто производить непрерывную фильтрацию масла дополнительным насосом (из бака в бак), а в систему питания подавать очищенное масло. [c.140]

На рис. Х.1, а представлена такая принципиальная схема. Сжатый или разреженный воздух вырабатывается насосом 1, и давление или вакуум распространяются по трубопроводу 2. Для включения или выключения на трубопроводе предусмотрено распределительное устройство 3, а для поддержания необходимого давления — регулирующее устройство . Если в системе работает сжатый воздух, то, предварительно очистившись в фильтре 10 от частиц масла, а в фильтре И от пыли и пройдя через распределительные и регулирующие устройства, он попадает в преобразователь энергии 6. Под действием сжатого воздуха поршень 7, преодолевая сопротивление возвратной пружины S и другие усилия, действующие со стороны штока 9, перемещается, выполняя механическую работу. Для контроля давлений на цилиндре установлено контролирующее устройство 5. [c.168]

Для контроля давления масла в смазочной магистрали а и температуры масла в корпусе фильтров на щитке контрольных приборов установлены манометр 10 и дистанционный термометр 9, [c.61]

При значительном загрязнении сеток фильтров уменьшается давление масла в системе и увеличивается нагрев масла в подшипниках. Иногда это приводит к более серьезным последствиям. Обычно сетки фильтров извлекаются поочередно 1 раз в неделю и продуваются сухим воздухом. Однако в период после монтажа или капитального ремонта, при которых в масляную систему могут быть внесены загрязнения, чистка сеток должна быть более частой, а контроль за работой масляного бака — более внимательным. [c.357]

Масляная циркуляционная система предназначена для промасливания заготовок перед профилированием при изготовлении тех профилей, к которым предъявляются повышенные требования по коррозионной стойкости. В установке (рис. 142) масло из рабочего бака 3 емкостью 1000 л подается к форсункам 6 под давлением 0,2—0,3 МПа (допустимое до 1,3 МПа) шестеренными насосом 1 или 2 производительностью 12 л/мин каждый. Воздух поступает к форсункам от общей магистрали через фильтры 5 под давлением 0,3—0,5 МПа. Регулирование и контроль давления воздуха производят с помощью специального пульта 8. Подогрев масла до температуры 40—50 °С осуществляют электроподогревателями 4. Излишки масла собираются в поддоне 7 и оттуда самотеком через масло-отстойник 9 возвращаются в рабочий бак. [c.250]

Контроль загрязнения масла. На фиг. 359 показан прибор для контроля загрязненности фильтрующего элемента, включаемый параллельно фильтру. Прибор состоит из корпуса 1 и плунжера 5, нагруженного пружиной 2 и уплотняемого сильфоном 5 на плунжере 3 выполнена винтовая канавка 4, в которую входит штифт. [c.511]

На рис. 69 показана гидросхема централизованной системы смазки. Масло, нагнетаемое насосом 7, проходит через фильтр 4 и поступает под торец золотника 6. Контроль давления масла осуществляется манометром 2. Золотник б, смещаясь вправо, открывает проход маслу в трубопровод 8. Часть масла прп этом сливается через диафрагму 5 в бак. По трубопроводу 8 масло поступает к дозаторам 15. После подъема давления до величины настройки предохранительного клапана 3 масло через канал сливается в бак. При этом под давлением масла, поступающего по каналу 9, золотник [c.623]

Счетчик частиц позволяет использовать три метода прямого измерения концентрации частиц. Первый метод состоит в том, что измеряется концентрация частиц, осажденных на подложке ВСО, Если не требуется визуальный контроль типа частиц изнашивания, то для контроля используется проба масла, помещенная в пластмассовую кювету. Этот метод пригоден для контроля механизма, где требуется быстрое прямое определение режима изнашивания. Третий метод используется в системах, где концентрация частиц изнашивания весьма мала, в таких, как гидравлические системы. В этих случаях отбирается фиксированный большой объем пробы (например, 250 мл) и пропускается через фильтр с размером поры 0,5 мкм. Затем фильтр отмывают от смазочного материала, высушивают и подвергают измерению на счетчике частиц . Осадок, полученный на фильтре, может быть проанализирован с использованием микроскопии для получения информации о размере, форме и составе частиц. Счетчик частиц может использоваться как в лабораторных, так и в полевых условиях для экспресс-анализа пробы масла. [c.191]

Из схемы (фиг. 234,6) видно, что при открытом вентиле 1 сжатый воздух поступает из сети в цилиндр 5 через водоотделитель 2, масленку 3 и распределительный кран 4. Для контроля манометрического давления воздуха в сеть включается манометр 6. Водоотделитель с фильтром предназначается для конденсации и улавливания влаги, а также для очистки сжатого воздуха от частиц пыли и грязи. Для смазки трущихся поверхностей пневмоцилиндра и поршня служит масленка, подающая масло в,цилиндр в распыленном виде. Распределительный кран (золотник) служит для переключения подачи воздуха из одной полости цилиндра в другую. [c.427]

Контроль масла и фильтров. От разрушения деталей в масле появляет-ся металлическая стружка. Для предотвращения случаев разрушения подшипников в условиях эксплуатации необходимо контролировать работу масляной системы, а при обслуживании и выиолнении регламентных работ обязательно осматривать масляные фильтры на предмет отсутствия на них металлической стружки. [c.99]

При осмотре М2 осуществляют контроль всего внутрикузовного оборудования (с отнятием смотровых люков дизеля), электрических машин и других агрегатов. Через один осмотр М2 проверяют состояние фэрсунок на стенде, при каждом осмотре М2 очищают кассеты -воздушных фильтров, а у сетчатонабивных фильтров масла и топлива заменяют набивку. Один раз между ремонтами М3 очищают пластинчато-щелевые фильтры масла и фильтры тонкой очистки топлива. Измеряют уровень электролита в каждой банке аккумуляторной батареи напряжение и плотность электролита проверяют выборочно у наиболее слабых элементов. [c.99]

I, 2, 3 — электротермометры контроля воды на секциях 3, 2, 1 4, 5 — электромаиометры контроля масла иа секциях 2 н 3 1 6 — указатель повреждений 7,9 — амперметры койтроля тока заряда батарей, нагрузки генератора 8 — вольтметр контроля напряжения генератора, 10,, 12, 17 — электротермометры контроля масла на секциях 1, 2, 3 11, 14, 16 — тумблеры пуска топливных насосов иа секциях 1, 2, 3 13, 15, 18 — кнопки для пуска дизелей иа секциях 1, 2, 3 19, 22 — двухстрелочные манометры контроля давления в тормозных цилиндрах передней и задней тележек, в питательной и тормозной магистралях 20 — кнопка для аварийной остановки 21 — манометр контроля давления в уравнительном резервуаре 23—26 — тумблеры включения буферных фонарей передних левого и правого, задних левого и правого 27, 28 — тумблеры включения прожектора ярко, тускло 29, 32, 39 — тумблеры включения освещения пульта ярко и тускло, зеленого света освещения кабины 30 — кнопка бдительности, 31 — потенциометр для плавного изменения освещения пульта, 33, 34 — кнопки бдительности и проверки АЛСН, 35, 36 — тумблеры включения бдительности, фильтра АЛСН 37, 38 — кнопки включения подачи песка под первую ось, отпуска тормозов 40, 41 — тумблеры включения адсорберов, управления переходом ослабления возбуждения тяговых электродвигателей 42 — тумблер переключения показания давления масла секции 2 или 3, 43, 45, 49, 51, 53 — тумблеры включения вентилятора холодильника, верхних жалюзн, жалюзи масла и верхних, жалюзи воды и верхних, управления холодильником 44 — тумблер включения пожарной сигнализации секции 1 или 3 46, 48 — тумблеры включения указателя повреждений на секции 2 или 3, 1 47, 52 — тумблеры переключения на холостой ход секций 3, 2, 50—кнопка вызова помощника машиниста 54 — тумблер включения управления тепловозом 55 — штурвал контроллера, 56 — рукоятка реверсора 57, 58, 60 — лампы сброса нагрузки на секциях 1, 2, 3, 59, 61 — лампы срабатывания пожарной сигнализации на секциях 1 или 3, 2 62 — лампа давления в картере дизеля, 63, 65 — лампы работы дизеля секций 2, 3 64 — лампа обрыва тормозной магистрали [c.250]

Формирование и развитие системы машин в перерабатывающих отраслях производства происходило еще в середине XIX в., но особенно ускорилось в 70—90-х годах, когда выпуск такой продукции, как мука, сахар, масло, мясо, табак, начал исчисляться в сотнях тысяч и миллионах тонн. Рассмотрим, к примеру, как осуществлялись производственные процессы в системе машин и аппаратов сахарной промышленности. Поступавшие на сахарные заводы свекловичные корни после предварительной очистки направляли в моечные машины. Тщательно обмытые корни ковшовым элеватором подавали к резательной машине, откуда нарезанные свекловичные пластинки по конвейеру поступали в диффузоры, где извлекали сок. Полученный сок фильтровали и заливали в специальные котлы, в которых осуществлялись процессы дефекации и сатурации, т. е. очистки и обработки с помощью извести и угольной кислоты. Очищенный сок выпаривали, снова фильтровали и направляли в уварочные аппараты, где он превращался в густую массу, а затем поступал для окончательной концентрации в вакуум-анпараты, после чего застывал в виде кристаллической массы в особых сосудах. Окончательное размешивание и получение готовых кристаллов сахара проводили на центрифугах. В конце процесса сахар снова очищали, подвергали механическому контролю, взвешивали и упаковывали. [c.39]

При этом способе тарировки и контроля работы измерительной установки мы определяем работоспособность фильтров-датчиков и радио-измерительной аппаратуры, учитывая почти автоматически (суммарно) ошибки и просчеты, которые могут быгь из-за оседания на стенках картера и масляной системы продуктов износа, а также из-за возможного непостоянства фильтрации, температуры масла и других возможных причин. [c.198]

При ТО-1 перед отправлением пассажирского вагона в рейс, кроме наружного контроля, проверки уровня масла, хладона-12 и режимов работы холодильной установки. проводят дозировку масла и хладона-12, проверяют и регулируют натяжение клиновидного ремня, проверяют плотность хладоновой системы и работу приборов автоматического управления. Хладон-12 дозируют с помощью специального приспособления, имеющего фильтр-осушитель, после восстановления плотности системы хладоносителя. Стрела прогиба клиновидного ремня не должна превышать 30 мм от усилия 29,4 Н, приложенного к середине ремня. Приборы автоматики, не имеющие пломбы госповерителя, заменяют. [c.206]

Система смазывания фрезерной головки состоит из плунжерного насоса 3 (рис. 138, с), который засасывает масло через фильтр 1 и обратный клапан 2 из резервура корпуса фрезерной головки и нагнетает его через обратный клапан 4 и распределитель 5 по трубопроводам 6 и зубчатым колесам и подшипникам головки. Плунжерный насос приводится в действие от кулачка (см. рис. 38, а), расположенного на валу II коробки скоростей. Контроль за смазыванием осуществляют по маслоуказателю и манометру 7. Смазывание подшипников шпинделя в пиноли (см. рис. 125, а) проводят вручную консистентным смазыванием. Для смазывания переднего радиального подшипника необходимо снять фланец 6, а смазывание передних упорных и заднего радиального подшипника проводят через предусмотренные в пиноли отверстия, закрываемые пробками. [c.149]

Смазка станка (табл. 5) производится маслом индустриальное 20 и индустриальное 45 , которое следует иметь чистым и профильтрованным. Контроль за наличием масла и расходом его производится при помощи маслоуказательных уровней и струйного маслоуказателя, находящегося на передней стенке бабки. Следует регулярно производить очистку фильтров, а проработанную смазку удалять промывкой емкостей и мест смазки. [c.95]

Для контроля давления и температуры масла на щите контрольных приборов установлены манометр 17 (рис. 86) и дистанционный термометр 16. Манометр присоединен к главной масляной магистрали 4, а датчик термометра установлен в полости щелевого масляного фильтра. Нормальное давление масла в магистрали 1,7—2,5 кгс1см . Нормальная температура масла в фильтре 70—95° С. [c.173]

Для контроля засоренности фильтров тонкой очистки масла дизеля на тепловозе установлен датчик-реле РКС1-ОМ5-01. Он работает по принципу контроля разности давлений и с помощью трубок подсоединен к трубопроводам масляной системы, подводящим и отводящим масло от фильтра. При достижении границы допустимой засоренности фильтра [перепад давлений между входом и выходом 0,12 МПа (1,2 кгс/см )] датчик-реле срабатывает, его замыкающий контакт замыкается и на световом табло пульта управления тепловозом загорается сигнальная лампа Фильтр засорен , что свидетельствует о необходимости замены фильтрующих элементов типа Нарва-6 в фильтре. [c.161]

Внутренняя поверхность бака должна быть гладкой, без карманов и предохранена от коррозии специальным химическим покрытием. Нижнюю стенку (дно) бака лучше выполнять куполообразной и снабжать пробкой для слива масла и очисгки от загрязнений. Конструкция бака сварная или штампосварная из листового проката она предусматривает возможность контроля уровня жидкости. В заливной горловине бака установлен фильтр грубой очистки. Всасывающий патрубок, через который рабочая жидкость подается к насосной установке, оборудован запорным вентилем для перекрытия подачи жидкости при ремонтах. [c.134]

Схема станции типа С-ЦС приведена на рис. 15. Она работает следующим образом. Масло засасывается насосом 2 через приемный фильтр I и нагнетается через обратный клапан 3 в напорную магистраль. Клапан 4 поддерживает усгановленное давление и одновременно служит для предохранения системы от перегрузки. Для переключения потока масла в параллельную магистраль на время замены фильтрующего элемента в фильтре 6 служит реверсивный золотник 5. Автоматический контроль наибольшего и наименьшего давления осуществляется с помощью реле 10. Масло распределяется на параллельные потоки распределительной колодкой 11. На сливе из системы установлен фильтр 14 с магнитным очистителем 15. Уровень масла в резервуаре контролируется с помощью реле уровня 13. Температура масла поддерживается либо с помощью теплообменника 12, либо посредством установки стабилизации температуры 16. Общий вид станции смазки С-УС изображен на рис. 16. [c.121]

Фильтры-Благоотдолптели без визуального контроля допускается применять для очистки сжатого воздуха от твердых частиц пр-и температуре окружающей среды от —45 до -1-80° С в тех случаях, когда из воздуха не происходит выделения воды и масла в жидком состоянии. [c.393]

В качестве примера на рис. 6 показана схема работы механизма подачи круглошлифонального станка мод. ЗА151, оснащенного двухкомандным прибором активного контроля. Лопастной насос 1 через пластинчатый фильтр 2 и разгрузочный клапан 3 подает под давлением масло в систему. Регулировка давления масла в системе осуществляется с помощью указанного клапана 3. Масло по линии а поступает в управляющий золотник 5 и цилиндр подпора 28, шток которого служит для выборки люфта в гайке 29. [c.132]

Метод радиоактивных индикаторов [4, 5] обладает рядом существенных преимуществ отличается высокой чувствительностью, обеспечивает непрерывность контроля (без остановки) и разборки механизма. Сущность метода состоит в следующем. Исследуемую деталь активируют. Активация осуществляется различными способами методом облучения в реакторе, посредством электролитического нанесения радиоактивного покрытия, методом вставок, посредством введения изотопа во время плавки, диффузией и т. п. В процессе работы активированная деталь изнащивается, и продукты износа попадают в масло. Активность проб масла или продуктов износа, акопленных на фильтре, нарастает пропорционально износу детали. Износ обычно оценивается в относительных единицах. Для обеспечения высокой чувствительности метода, т. е. чтобы иметь возможность регистрировать весьма малые количества продуктов износа в масле, активность деталей должна быть достаточно высока (обычно свыше 1 милликюри). Это обстоятельство требует обеспечения защиты обслуживающего персонала от облучения и предотвращения радиоактивного загрязнения помещений и окружающей среды в процессе испытаний. Поэтому метод радиоактивных индикаторов, как правило, позволяет проводить работы лишь в специальных лабораториях, оборудованных в соответствии с санитарными правилами [6]. [c.257]

Для тарировки и контроля работы измерительной установки применяется способ проб радиоактивного масла. Сущность его заключается в следующем. После сборки и обкатки двигателя с радиоактивными деталями двигатель некоторое время работает без фильтров (тонкой и грубой очистки масла). При этом в картерном масле будут накапливаться продукты износа. Из картера отбирается проба масла, количество которого соответствует объему датчика. В пробе определяется химическим или другим способом суммарное количество продуктов износа, а также его радиоактивная часть. Затем из картера сливается радиоактивное масло, картер промывается и в него заливается прогретое до нормальной температуры свежее (не радиоактивное) масло. Нормальная температура масла поддерживается посторонним источником. При неработающем двигателе в его картер заливаются через определенные промежутки времени пробы (небольшие порции, например по 100 см ) радиоактивного масла (полученного ранее указанным путем). При этом картерное масло с помощью дополнительного масляного насоса (рис. 1) непрерывно циркулирует через датчик. Если вся измерительная установка работает исправно, то равным количествам проб масла, заливаемого в картер двигателя, будет соответствовать одинаковый прирост активности на датчике и, следовательно, равный прирост замеряемьп импульсов. На рис. 2 показана примерная контрольно-тарировочная кривая, полученная указанным способом. [c.198]

В ГТД применяются циркуляционные замкнутые, циркуляционные незамкнутые и комбинированные системы смазки. На рис. 5.26 представлена циркуляционная незамкнутая система смазки ТРД с центробежным компрессором. В качестве масляного бака в конструкции использован корпус передней части коробки агрегатов, который интенсивно в полете обдувается воздушным потоком и выполняет одновременно функции маслорадиатора. Масляная полость коробкн агрегатов суфлером (трубкой) соединена с атмосферой. В качестве нагнетающих н откачивающих насосов в системах смазки используются шестеренчатые насосы (реже коловратные). Производительность откачивающих маслонасосов обычно в два-три раза превосходит производительность нагнетающих насосов, в связи с тем что к откачивающим насосам подходит вспененное масло с большим содержанием газов и паров. С помощью специального редукционного клапана в нагнетающей масляной магистрали перепускается масло, чем поддерживается в рабочем диапазоне высот полета постоянное давление масла, что и обеспечивает надежную сказку деталей двигателя. Для очистки масла от посторонних примесей в нагнетающих и откачивающих магистралях устанавливаются масляные фильтры. Наиболее широкое распространение в ГТД получили фильтры наборные из составных сетчатых элементов. Фильтры монтируются в системе смазки так, чтобы их можно было снять для очистки и контроля за состоянием масла без слива масла из маслосистемы и без снятия других агрегатов. [c.273]

Различные функции подготовки сжатого воздуха (фильтрация, регулирование и смазка элементов пневматической системы) могут выполняться отдельными элементами или одним устройством блоком подготовки воздуха, В современных системах подача смазки в сжатый воздух не всегда нужна. Влага, загрязнения и избыток масла могут привести к износу движущихся частей и уплотнений Важную роль играет выбор воздушного фильтра. Основным параметром фильтра сжатого воздуха является размер ширины ячеек фильтрующего элемента, от которого зависит размер наименьших частиц, задерживаемых фильтром. В нормальных фильтрах размеры ячеек находятся в диапазоне от 5 до 40 микрометров (мкм). Под степенью фильтрации понимается процент твердых частиц определенного размера, которые могут отделяться от потока воздуха. Например, степень фильтрации 99,99% гарантируется для размеров частиц от 5 мкм, В фильтрах тонкой очистг<и могут отфильтровываться 99,999% частиц величиной более 0,01 мкм. Для определения срока замены фильтра необходимо проводить визуальный контроль или измерение перепада давления на фильтре. [c.21]

Безопасная работа трансмиссии зависит от полноты и своевременности выполнения регламентных работ по смазке трущихся поверхностей ее валов и редукторов. Требуется периодически проверять состояние фильтров и магнитных пробок редукторов. На них не должно быть металлической стружки или кусочков металла. Систематически следить за наличием и кондиционностью масла в редукторах. В полете контроль за работой трансмиссии производится по температуре и давлению масла в редукторах, а также на слух по отсутствию непривычных шумов. [c.104]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...