Режимы Точность обработки

Подачу измеряют в миллиметрах на один оборот заготовки и выбирают из нормативов по режимам резания в зависимости от числа зубьев, требуемой шероховатости и точности обработки. [c.353]

Установка и закрепление деталей на станках при помощи специальных приспособлений осуществляются значительно легче и быстрее, чем установка и крепление непосредственно на станках. Рациональная конструкция приспособления обеспечивает минимальные затраты времени на установку и на вполне надежно<г закрепление детали. Применение специального приспособления обеспечивает высокую и наиболее стабильную точность обработки для всех деталей, изготовляемых с его помощью благодаря этому в наибольшей степени обеспечивается взаимозаменяемость деталей. Помимо этого, применение приспособлений позволяет вести обработку при более высоких режимах резания, значительно сокращает вспомогательное время, в том числе и на измерение деталей в процессе обработки, допускает совмещение основного и вспомогательного времени, обеспечивает возможность автоматизации и механизации процесса механической обработки. [c.41]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Практика показала, что ГПС должны быть связаны с безлюдной технологией, а это требует решения целого комплекса сложнейших проблем. В числе этих проблем — резкое повышение надежности технологического оборудования и системы управления более детальная проработка технологического процесса на основе имитационного или ситуационного моделирования, учитывающая возможные отказы в процессе изготовления изделия обеспечение автоматического распознавания поступающих на станок заготовок и вызов соответствующих управляющих программ автоматическая настройка станков на новый вид обработки, автоматическая коррекция инструмента и его замена при затуплении автоматическое обнаружение поломок инструмента автоматическое поддержание точности обработки за счет оптимизации режимов резания, в том числе и с привлечением адаптивного управления и др. [c.144]

Технологическая надежность оборудования — это его свойство сохранять в заданных пределах и во времени значения показателей, определяющих качество осуществления технологического процесса. К показателям качества технологического оборудования относятся его геометрическая точность, жесткость, виброустойчивость и другие, которые определяют точность обработки, качество поверхности и физические характеристики материала обрабатываемой детали. Хотя показатели качества изготовляемых изделий зависят не только от оборудования, но и от технологической оснастки, инструмента, режимов обработки, квалификации рабочего и других причин, возможности оборудования играют, как правило, основную роль. Поэтому не только обеспечение высоких начальных характеристик технологического оборудования, но и длительное их сохранение в процессе работы — необходимое условие надежного осуществления технологического процесса. [c.457]

Влияние качества механической обработки поверхности трения шкива. В результате опытов установлено, что степень точности обработки поверхностей тормозных шкивов не влияет на величину установившейся температуры, но меняет темп ее нарастания. Чем грубее была обработана поверхность шкива, тем быстрее достигалась установившаяся температура. Но к моменту достижения установившейся температуры (примерно через 1—1,5 ч после начала работы) поверхность трения шкива имела уже другой класс чистоты, значительно отличающийся от первоначального, так как при периодически повторяющемся торможении вследствие износа фрикционной накладки и шкива с течением времени устанавливается определенный класс чистоты рабочей поверхности, свойственный данному режиму работы механизма и данным условиям эксплуатации. [c.636]

Производительность труда в машиностроении и улучшение экономических показателей его работы во многом зависят от оптимизации режимов обработки деталей. Под оптимизацией понимается назначение таких режимов обработки, которые, при удовлетворении требований к операции в отношении качества поверхности и точности, обеспечивали бы максимальную производительность при наименьших затратах. В некоторых случаях критерием оптимизации может быть точность обработки. [c.46]

К перечисленным могут быть добавлены ограничения по точности обработки (от режима резания зависит упругая деформация системы СПИД), по прочности механизма подачи (исходя из наличия в ней слабого звена), по прочности режущего инструмента и др. [c.52]

При применении станков с системами автоматического (адаптивного) управления в основу оптимизации режимов резания положена комплексная задача обеспечения максимальной производительности при заданной точности обработки и шероховатости поверхностей. В обычных условиях при расчете режимов резания исходят из того, что заготовка имеет максимальный припуск, по нему определяется расчетная глубина резания, устанавливается и подача.. [c.53]

На завершающих стадиях проектирования (технический проект, разработка рабочей документации), когда основные проектные решения по выбранному варианту уже проработаны, т. е. определены технологический процесс, количество и тип оборудования, разработаны конструкции механизмов и пр., необходимо уточнение ожидаемых характеристик проектируемой системы, в том числе по производительности, с целью сравнения их с требуемыми (ожидаемая производительность и требуемая согласно производственной программе, ожидаемая точность обработки и допустимая, ожидаемые экономические показатели и нормативные). На данном этапе при расчетах ожидаемой производительности должны учитываться такие факторы, как проектные режимы работы, быстродействие механизмов и устройств и ожидаемый уровень их надежности, степень загрузки оборудования и пр. По результатам расчетов и сопоставления величин ожидаемой и требуемой производительности могут быть скорректированы проектные решения (режимы обработки, число параллельно работающих единиц оборудования, нормы обслуживания наладчиками, система эксплуатации инструментов и пр.). Расчеты производятся в условиях неполной и недостаточно достоверной исходной информации, особенно в части ожидаемой надежности работы, величины организационных простоев и пр. [c.65]

Последний вывод можно интерпретировать также следующим образом точность обработки на предварительных операциях не должна превышать уровень, при котором она будет оказывать влияние на точность последней, завершающей операции. Целесообразность мероприятий по повышению точности при выполнении предварительных операций должна оцениваться в сравнении с эквивалентными (с точки зрения качества готовой продукции) мероприятиями для станков завершающей операции (схема обработки, жесткость конструкции, технологические режимы и т. д.). [c.175]

Для нормального функционирования АЛ все встроенное оборудование должно работать в автоматическом режиме и обеспечивать получение изделий заданной точности. Для выполнения этого условия предусматривается определенная программа функционирования каждого технологического автомата, в которой действуют два потока информации. Первый поток обеспечивает функционирование автомата по заданной программе процесса обработки, второй — осуществляет необходимое управление процессом по точности обработки, т. е. корректировку уровня настройки оборудования. Источник информации во втором потоке — устройство, измеряющее параметры точности реализуемого процесса обработки. [c.300]

Методы обработки, режимы резания и последовательность выполнения переходов. Исходными данными при выборе методов обработки и необходимого числа проходов являются требуемая точность обработки и допустимая шероховатость поверхности. Сведения о достижимой точности обработки и о параметрах шероховатости поверхности приведены при описании технологических возможностей различных методов обработки, используемых при обработке корпусных деталей на АЛ (см. гл. 2). [c.16]

При назначении предварительных (максимально возможных) режимов резания, обеспечивающих минимальное время обработки, первоначально выбирают подачу исходя из требуемой точности обработки, допустимой шероховатости и размеров обрабатываемой поверхности. Затем назначают скорость резания, которая определяется требуемой стойкостью инструмента. Минимальную стойкость инструмента предварительно выбирают равной ДОО—150 мин. [c.16]

Большое значение приобретает адаптивное управление режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы следующие параметры максимально возможный съем металла, который определяется по крутящему моменту на шпинделе или по величине отжатия шпинделя станка или детали максимальная производительность обработки, которая заключается в нахождении оптимального соотношения между максимально возможным съемом металла и износом инструмента точность обработки, которая достигается измерением деталей и подналадкой положения режущих инструментов в процессе обработки класс чистоты обработанной поверхности, который определяется непрерывным измерением шероховатости поверхности или косвенным путем, например по вибрации станка минимальные затраты на обработку — один из основных параметров, для обеспечения которых и создаются адаптивные системы. [c.158]

Разрабатываются предложения по внедрению индукционной плавки чугуна и дуплекс-процесса, электрошлакового литья, смесей холодного твердения на основе синтетических смол для изготовления форм и стержней, базовых отливок станкостроения в облицованных кокилях. Усовершенствуется процесс непрерывного литья фасонных профилей, разрабатываются составы чугунов для станкостроения и режимов их обработки, исключающих или сокращающих цикл старения отливок. Исследуются возможности и проводятся экспериментальные работы по переводу единичных отливок станкостроения с литого на сварное исполнение, по повышению размерной точности отливок. [c.288]

В условиях мелкосерийного и единичного производства высокопроизводительные станки-автоматы и полуавтоматы малоэффективны, поскольку требуют больших затрат времени и средств на наладку. Создание станков с ЧПУ открыло период автоматизации металлообработки в мелкосерийном производстве. Необходимость автоматизации металлообработки с технологической и организационной точки зрения на основе применения оборудования с программным управлением можно обосновать следующими факто-pa И. высокой производительностью при обработке деталей сложной формы в результате автоматизации цикла обработки возможностью быстрой переналадки станков в условиях частой смены обрабатываемых деталей возможностью обработки деталей без изготовления дорогостоящей оснастки с обеспечением высокой точности формы и размеров повышением качества обрабатываемых деталей и сокращением брака примерно до 1% применением при обработке деталей оптимальных режимов резания сокращением сроков подготовки и освоения выпуска новых изделий в 5—10 раз повышением стабильности и точности обработки в 2—3 раза при одновременном сокращении числа и стоимости слесарно-доводочных и сборочных операций возможностью организации многостаночного обслуживания высвобождением высококвалифицированных рабочих-станочников возможностью повышения коэффициента технического использования и лучшего использования по времени возможностью автоматизации металлообработки в единичном и мелкосерийном производстве возможностью создания автоматизированных участков группового управления с помощью ЭВМ и интегральных автоматических систем управления технологическими процессами. [c.306]

Для эффективного использования станков с ЧПУ требуется поддерживать высокую мощность резания, соответствующую мощности станка. В этих условиях большое значение имеет применение систем адаптивного управления режимами резания в зависимости от условий обработки. В качестве управляемых могут быть использованы такие параметры, как максимально возможный съем металла, износ инструмента, точность обработки, минимальные затраты на обработку. [c.307]

Применение систем автоматического управления упругими перемещениями открывает широкие возможности повышения точности обработки и увеличения производительности путем работы на максимально возможных режимах резания, сокращения числа переходов при снятии больших припусков. [c.137]

Точность обработки отверстий зависит не только от правильного выбора режимов, но и от типа резцедержателей, используемых для крепления резцов (табл. 50). Подробные сведения о типах и конструкции резцедержателей для расточки отверстий на КРС см. в литературе [2]. [c.440]

Шероховатость поверхности, обработанной непрофилированным инструментом — проволокой на особо мягких режимах, — У9. Точность получаемых размеров зависит от величины и нестабильности межэлектродного зазора и, в меньшей степени, от износа проволоки. Максимальная точность — до 0,002 мм. Величина натяжения проволоки влияет на стабильность межэлектродного зазора (на точность обработки). Исходные данные и формулы для расчета параметров обработки приведены в литературе [10]. [c.691]

В настоящее время только нормативы по режимам резания ориентируются в какой-то мере на уменьшение затрат на обработку, но и они не являются в достаточной мере достоверными, так как почти не увязаны с задачами обеспечения заданной точности обработки. [c.105]

Большое значение имеют материалы исследования в качестве первого ш ага по увязке режимов резания с заданной точностью обработки. [c.108]

В работе рассматривается методика определения оптимальных режимов механической обработки деталей с учетом параметров точности и производительности с использованием математических методов и электронных вычислительных машин. [c.191]

Современные режимы и конструкции станков должны удовлетворять определенным требованиям по точности обработки и динамической устойчивости. [c.79]

На основании имевшихся исследований в области точности обработки и материалов, полученных в результате настояш,их исследований, разработаны нормативы режимов резания с учетом точности для обработки валов на токарных станках. Нормативы разработаны для условий чистового и получистового точения гладких и ступенчатых валов, обрабатываемых по промерам и настроенным режуш,им инструментом. В нормативах учитывались отдельные составляющие суммарной погрешности изготовления, а также ГОСТы на точность и жесткость станков. [c.355]

В ряде случаев система управления осуществляет оптимизацию режимов обработки с целью достижения высокой производительности и адаптации к изменению размеров, твердости, структуры заготовок для увеличения точности обработки, учета состояния инструмента и оборудования следует учитывать, что ЭВМ системы управления должны использоваться и в нерабочие смены для подготовки производства создания нового математического обеспечения, обработки диагностической информации, что предъявляет соответствующие требования к условиям их охлаждения и обслуживания. [c.26]

Результаты эксплуатационных исследований технологических процессов, проводимых в условиях действующего производства, дают необходимый материал для разработки методики исследования машин-автоматов. Для условий массового поточного производства комплексные эксплуатационные исследования технологических процессов были поставлены Ф. С. Демьянюком [2] и под его руководством проводились в Институте машиноведения и в автомобильной промышленности в течение ряда лет [3, 4, 29]. Были проведены исследования точности обработки, производительности и надежности оборудования, различных методов базирования и зажима деталей, правильности выбора режимов резания, износа и порядка смены инструментов, возможности увеличения концентрации операций на одном автомате, заделов между станками поточных линий, способов загрузки и межоперационной транспортировки деталей и их влияния на условия выполнения технологических процессов автоматизированного производства, а также сравнение различных способов построения технологических процессов и поточных линий. Такой подход к эксплуатационным исследованиям позволил выявить основные факторы, влияющие на качество и надежность выполнения технологических процессов автоматизированного поточного производства, что побудило в дальнейшем более подробно изучить эксплуатационные характеристики высокопроизводительного оборудования. [c.9]

В результате исследований, проведенных в НИАТе по выявлению оптимальных режимов обработки и точности обработки, установлено, что увеличение амплитуды колебаний сопровождается ростом производительности ультразвуковой обработки, причем тем больше, чем больше амплитуда колебаний. [c.227]

Технологические характеристики электроискровых процессов, являясь органически взаимосвязанными природой процесса, вполне однозначно и воспроизводимо характеризуются жёсткостью режима обработки, и каждое название номера режима обработки включает в себя определённую количественную характеристику скорости обработки, качества поверхности, а также размерной точности обработки. [c.64]

Типизация может иметь различную степень детализации разработок и их общности. Для нормальных деталей (крепёжные детали, инструмент, арматура и т. д.), различающихся между собой только размерами и иногда материалом и точностью обработки, можно разработать нормальные которые определяют процесс во всех подробностях при этом порядок операций, установок и переходов, а также содержание работ оказываются одинаковыми для всех нормальных деталей одного типа, а шифры оборудования и инструмента, режимы резания и нормы времени— различными, зависящими от размеров детали и материала. Иногда область применимости таких нормальных процессов можно несколько расширить, вводя в них некоторые дополнительные операции, применяемые лишь для некоторых деталей данного типа (например. при обработке одинаковых деталей, но с различной степенью точности). При наличии нормальных процессов, содержащих все необходимые данные, разработка процессов на отдельные детали становится излишней. [c.73]

В качестве расчётных условий при расчёте на жёсткость принимаются типичные для станков виды обработки и режимы. Допустимые прогибы шпинделя в направлении, непосредственно влияющем на точность обработки, выбираются в зависимости от допуска на соответствующий размер по заданному классу точности. [c.196]

Модель станка Размеры стола, мм Наиболь- шая высота деталей, мм Пронз- воднтель- пость обра- ботки, mmVmhh Ra, мкм, поверхности на чистовых режимах Точность обработки, мм [c.248]

Подачами являются перемеш,ения заготовки или инструмента вдоль или вокруг координатных осей. Выражения и размерности подач определяются схемами шлифования. Глубина резания t (мм) определяется толщиной слоя материала, срезаемого за один проход. Оптимальные режимы резания выбирают по справочным данным. Для расчета элементов ишифовальных станков, конструирования приспособлений для работы на них и оценки точности обработки необходимо знать силы резания. Силу резания Р, возникающую при шлифовании в зоне контакта круга и заготовки, для удобства расчетов разлагают по координатным осям на три составляющие (рис. 6.92) тангенциальную Р , радиальную Ру и осевую Р . Составляющую Ру используют в расчетах точности обработки, Р — необходима для проектирования механизмов подач шлифовальных станков, Р используют для определения мощности электродвигателя шлифовального круга. [c.361]

Получение отверстий лазером возможно в любых материалах. Как правило, для этой цели используют импульсный метод. Производительность достигается при получении отверстий за один импульс с больиюй энергией (до 30 Дж). При этом основная масса материала удаляется из отверстия в расплавленном состоянии под давлением пара, образовавшегося в результате испарения относительно небольшой части вещества. Однако точность обработки одноимлульсным методом невысокая (10. .. 20 размера диаметра), Максимальная точность (1. .. 5 %) и управляемость процессом достигается при воздействии на материал серии импульсов (многоимпульсный метод) с относительно небольшой энергией (обычно 0,1. .. 0,3 Дж) и малой длительностью (0,1 мс н менее). Возможно получение сквозных и глухих отверстий с различными формами поперечного (круглые, треугольные и т. д.) н продольного (цилиндрические, конические и другие) сечений. Освоено получение отверстий диаметром 0,003. .. 1 мм при отношении глубины к диаметру 0,5 10. Шероховатость поверхности стенок отверстий в зависимости от режима обработки и свойств материала достигает/ а — 0,40. .. 0,10 мкм, а глубина структурно измененного, или дефектного, слоя составляет 1. .. 100 мкм. Производительность лазерных установок при получении отверстий обычно 60. .. 240 отверстии в 1 мин. Наиболее эффективно применение лазера для труднообрабатываемых другими методами материалов (алмаз, рубин, керамика и т. д.), получение отверстий диаметром мепее 100 мкм в металлах, или под углом к поверхности. Получение отверстий лазерным лучом нашло особенно широкое применение в производстве рубиновых часовых камней и алмазных волок. Например, успешно получают алмазные волки на установке Квант-9 с лазером на стекле с примесью неодима. Производительность труда на этой операции значительно увеличилась по сравнению с ранее применявшимися методами. [c.300]

Например, для металлорежущих станков и другого техноло-rH4e KQro оборудования основным показателем является точность обработки и качество получаемой продукции, а также производительность данного технологического оборудования. Для двигателей летательных аппаратов основными характеристиками являются мощность, сила тяги, КПД при типовых режимах работы двигателя. Для горнодобывающих, сельскохозяйственных, строительных и других машин наряду с качеством работы основным показателем является их производительность. [c.37]

Техническое задание, как правило, разрабатывает заказчик или разработчик совместно с заказчиком. В процессе конструкторской разработки в него вносят по согласованию с заказчиком необходимые уточнения. Форма технического задания предусматривает освещение следующих вопросов 1) основание для проектирования 2) назначение и область применения 3) литерность образца (экспериментальный, опытный, индивидуальный, мелкосерийный, серийный) 4) конкретное описание существующего технологического процесса (с указанием оборудования), исследований, экспериментальных работ, изобретений и других технических данных и образцов, используемых при разработке оборудования 5) конкретное изложение намечаемого технологического процесса с указанием режимов обработки 6) задание по применению стандартизованных, унифицированных агрегатов, узлов, деталей 7) требования к патентной чистоте оборудования 8) указания по обеспечению конструкторского эстетического уровня 9) конструктивные требования к оборудованию (производительность, точность обработки и шероховатость обработанных поверхностей, степень автоматизации отдельных исполнительных узлов, требования по [c.26]

Выбор режима резания. Параметры режима резания назначают в зависимости от припуска, свойств обрабатываемого материала, инструмента, принятой стойкости, требований к точности обработки и т. д. В ряде случаев предусматривают изменение скорости подачи в местах резких переходов заданного контура, местах, где снимается увеличенный припуск, напуск, на участках с повышенными требованиями к точности обработки и т. п. Места изменения скорости подачи, а иногда и скорости резания, обычно выбирают в базовых точках, получаемых при построении зквидистанты. [c.165]

На плоскошлифовальных станках, крепление деталей осуществляется, как правило, с помощью электромагнитных плит, от качества изготовления которых во многом зависит точность обработки. Рабочая поверхность плиты не должна иметь задиров и забоин. Слёдуе-пернодически производить контроль состояния поверхности плиты. Кос)венным методом оценки состояния плиты может служить разброс размеров деталей в одной партии, обработанной на станке. Обработку производят на предварительно разогретом станке, несколько последних проходов выполняют в режиме выхаживания. Если разброс размеров обработанных деталей является следствием дефектов плиты, производят тонкое шлифование ее рабочей поверхности. [c.12]

Механизм поперечной подачи. При работе в автоматическом цикле с прибором активного контроля суш,ественным источником погрешности обработки может явиться ненормальная работа механизма поперечных рабочих подач. От того, насколько плавно и равномерно движется шлифовальная бабка, каким образомреализуются заложенные в цикл шлифования режимы резания, зависит точность обработки. Как показывают исследования, конструктивное совершенство механизма подач, качество изготовления и стабильность его работы являются решающими факторами прецизионного шлифования при работе в автоматическом цикле с использованием приборов активного контроля. [c.14]

Существенным недостатком всех применяемых в настоящее время методик определения режимов резания является то, что при расчете такой важный фактор, как точность обработки, учитывается лишь косвенно. Этот недостаток может быть устранен использованием при расчете режимов обработки расчетно-аналитического метода определения точности, разработанного А. П. Соколовским, В. М. Кованом и другими. Так как этот метод основан на аналитическом и экспериментальном исследовании погрешностей, вызывае- [c.110]

На кафедре А. И. Гузюкиным под руководством В. А. Скрагана выполнена исследовательская работа по определению суммарной погрешности обработки и выбору режимов резания в зависимости от точности обработки при точении. [c.355]

Высушенные склеенные детали могут в случае необходимости подвергаться механической обработке, но без сильного нагревания и ударов. Механическая прочность карбиноль-ной склейки зависит в основном от следующих факторов а) качества исходных материалов б) точности обработки и качества склеиваемых поверхностей наибольшая механическая прочность получается при склеивании поверхностей с равномерной шероховатостью после обработки сверлом, резцом, напильником, шлифовальным кругом, на пескоструйном аппарате полированные поверхности дают меньшую прочность склеивания в) степени обезжиривания склеиваемых поверхностей поверхности, загрязнённые или покрытые маслом и эмульсией, не склеиваются чем чище и суше склеиваемые поверхности, тем выше механическая прочность карбиноль-ной склейки г) температурного режима сушки склеенных изделий при температуре 15—20° С требуется длительный срок сушки при температуре сушки выше 40° С процесс полимеризации ускоряется с некоторым снижением механической прочности склеивания, поэтому наилучшей температурой для сушки считается 25—35 С. [c.252]

Режим процесса электроискровой обработки характеризуется жёсткостью, под которой понимается соответствующее количество ампер, прочитанное по показаниям теплового амперметра разрядного контура, отнесённое к соответствующей величине напряжения, питающего данный контур. Жёсткость режима обработки определяет максимальную порцию металла, которая может быть вырвана в результате действия единичного импульса, а также чистоту поверхности и точность обработки. Скорость электроискро- [c.62]

Укруп ённое проектирование. В производственную программу инструментального цеха следует включать весь инструмент собственного изготорления. Расчёт производственной программы осуществляется с помощью весового метода. В тибл. 7 приведены показатели для расчёта программы Цехов всех классов, указывающие годовую потребность основных и вспомогательных цехов завода в инструмента ни для выполнения основного программного задания, для работы по освоению новых изделий, а также для модернизации технологических процессов. В табл. 7 приведены чистые веса нового инструмента собственного изготовления, к которому относятся все виды инструмента, кроме сле сарного, свёрл и рыночного мерительного инструмента (штангенциркули, индикаторы), которые приобретаются на стороне. Большие значения показателей, приведённые в таблице, относятся к деталям повышенной сложности и точности обработки, меньшие.— к конструктивно и технологически простым. Данные табл. 7 и последующих соответствуют двухсменному режиму работы оборудования механических и деревообрабатывающих иехов [1, 3]. [c.340]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...