Припуск максимальный

Припуски максимальные на обработку — Расчетные формулы 332 [c.956]

Использование таких предельных калибров дает информацию лишь о том, что резец находится в пределах поля допуска, но где — неизвестно. Резец может находиться у верхней или у нижней границы поля допуска детали. Если резец находится у нижней границы поля допуска, то при дальнейшей обработке может появиться заготовка, у которой припуск максимальный и отжатие резца приведет к выходу размера за нижнюю границу поля допуска (появится брак исправимый). [c.107]

Расчет припусков максимальных, общих и номинальных на переходы и на весь технологический процесс обработки элементарных поверхностей. [c.85]

При обработке небольших ЭЗ (площадью до 10 мм2) с равномерным припуском максимальная скорость съема несколько больше [c.242]

В современном серийном и массовом производстве существует определенное и вполне рациональное стремление к максимальному уменьшению припусков на обработку и получению заготовок, требующих возможно меньшей механической обработки и вовсе не требующих ее. [c.95]

Варианты плана обработки поверхности могут быть представлены графом деревом, вершина которого соответствует какому-нибудь показателю (например, погрешности обработки поверхности), а ребра, соединяющие две вершины, — режимам резания (рис. 8.6). При выборе плана многопереходной обработки преследуется цель удалить припуск за наименьшее число переходов. Поэтому при направленном поиске для достижения поставленной цели вначале используют максимально допустимые режимы резания. [c.119]

Для нахождения к можно воспользоваться величинами припусков на механическую обработку (см. рис. 116), поскольку последние определяются теми же параметрами, что и к (наибольший габаритный размер отливки, расстояние от литейных баз, класс точности литья). Во избежание подсчета расстояний до баз можно брать верхние пределы припусков (штриховые линии на рис. 116), что пойдет в запас надежности. Учитывая, что на графиках даны максимальные значения припусков (для верхних поверхностей), следует ввести понижающий коэффициент 0,7. [c.97]

Диаметр изделия нужно согласовать со стандартными диаметрами круглого проката. Максимальный диаметр изделия должен быть меньше ближайшего стандартного диаметра прутка на величину, равную диаметральному припуску а на обработку. [c.104]

При назначении режимов глубина резания обычно устанавливается максимальной, чаще всего весь припуск снимается за один проход. Для увеличения производительности стремятся брать максимальную подачу, если она не лимитируется требованиями к шероховатости поверхности. Определение наиболее выгодного режима, поэтому, часто, особенно при токарной обработке, сводится к необходимости оптимизировать скорость резания. Именно она оказывает наибольшее влияние на себестоимость и время обработки. [c.46]

При применении станков с системами автоматического (адаптивного) управления в основу оптимизации режимов резания положена комплексная задача обеспечения максимальной производительности при заданной точности обработки и шероховатости поверхностей. В обычных условиях при расчете режимов резания исходят из того, что заготовка имеет максимальный припуск, по нему определяется расчетная глубина резания, устанавливается и подача.. [c.53]

Наконец, на что нацеливает производственников критерий стружечной производительности — на обработку заготовок с минимальными припусками или максимальными Безусловно, на последнее — для получения максимального объема снятой стружки всегда выгоднее брать заготовки помассивнее, а детали изготовлять из них поменьше. [c.38]

Максимальный припуск, равный 0,35 мм, распределяется на оба торца канавки. Принимая наименьший слой металла, который необходимо снять для получения требуемой чистоты поверхности, равным 0,05 мм, видим, что наибольший припуск на противоположной торцевой поверхности канавки не может превысить 0,35—0,05=0,3 мм. Таким образом, колебание припуска на каждом из торцов канавки возможно в пределах от 0,05 до 0,3 мм (О+М3). [c.592]

Измерение припуска на конической поверхности (фиг. 187). Глубиномеры монтируются в откидной крышке и настраиваются по эталону, сделанному с максимально допустимым припуском [c.405]

Припуск выбирается по максимальному диаметру детали, если таковой находится ближе к ее середине при расположении его у конца заготовки в виде бурта, если длина не превышает 30% длины заготовки, припуск берется в зависимости от длины бурта. [c.79]

В табл. 7 приведен технологический процесс обработки вала. Он составлен исходя из максимального припуска на [c.57]

Обтачивание коренных и шатунных шеек выполняют на токарных станках с центральным приводом или на двухместных токарных станках с двусторонним приводом. При этом, как правило, проводится многорезцовая обработка шеек и концов валов. Однако при относительной простоте режущего Инструмента и наладки станка, возможности максимальной концентрации операций, применение токарной обработки зависит еще от партии обрабатываемых коленчатых валов, их длины, конструкции, заготовки (припусков под обработку) и имеет некоторые существенные недостатки. Так, затруднено использование твердосплавного инструмента из-за его низкой стойкости. Многие коленчатые валы, особенно среднего габарита, не обладают достаточной жесткостью для восприятия относительно высоких окружных сил при обтачивании с большими скоростями. Вследствие этого возникают вибрации, приводящие к низкой точности и большим параметрам шероховатости обрабатываемых поверхностей, а также преждевременному выходу инструмента из строя. Под центральный привод необходимо предварительно обработать базы, а для этого специально предусматривают приливы на противовесах, т. е. усложняется конфигурация поковки, увеличивается объем фрезерных работ. Кроме того, при оора-ботке коленчатого вала на станке с центральным приводом происходит его искривление из-за колебания допуска на размер, связывающий ось центров вала и поверхности под центральный привод. Фрезерование шеек коленчатых валов, как способ обработки, практически устраняющий недостатки токарной обработки, получило наибольшее распространение в [c.76]

Максимальная минутная подача при черновой обработке чугуна с твердостью НВ 229 с припуском до 5 мм при стойкости Т = 300 мин для фрез по ГОСТ 9473—80 составляет 300 мм/мин, при чистовой обработке — 600 мм/мин. В тех случаях, когда требуется более высокая минутная подача, применяют специальные фрезы. Обычно такая необходимость возникает при фрезеровании деталей из чугуна. [c.49]

Анализ физико-технических процессов, сопровождающих пластическое деформирование металлов при горячей штамповке, позволяет сформулировать основные требования, которые должны быть учтены при конструировании штампуемых деталей для повышения их технологичности. Для сокращения механической обработки максимально возможное количество поверхностей штампованных деталей должно предусматриваться (при их конструировании) без последующей механической обработки. Допуски на изготовление штамповок из черных металлов на различных видах кузнечно-прессового оборудования устанавливаются ГОСТом 7505—55. Припуски и допуски на поковки общего назначения, изготовляемые свободной ковкой на молотах, из углеродистой и легированной стали при единичном и мелкосерийном производстве регламентированы ГОСТом 7829—70, а на поковки весом до 35 т, изготовляемые свободной ковкой на прессах — ГОСТом 7062—67. Как показывает практика, в конструкциях машин часто предусматриваются излишняя точность и шероховатость поверхности, требующие механической обработки, которая значительно усложняет и удорожает изготовление машины. [c.353]

Максимально возможная глубина резания ограничивается припуском на обработку, а сечение срезаемого слоя — требованиями к точности обработки. Точность обработки тем меньше, чем больше упругие перемещения элементов системы СПИД под действием силы резания. В результате этих перемещений изменяется относительное положение инструмента и заготовки, а следовательно, размер детали после обработки. Чтобы увеличить точность обработки, необходимо стремиться сохранить силу резания постоянной. [c.135]

Применение систем автоматического управления упругими перемещениями открывает широкие возможности повышения точности обработки и увеличения производительности путем работы на максимально возможных режимах резания, сокращения числа переходов при снятии больших припусков. [c.137]

Электромеханические (кулачковые) силовые головки. Кулачковые силовые головки конструкции Харьковского СКВ АС являются головками пинольного типа. Их размеры соответствуют нормали МН 2754-61. Движение подачи осуществляется путем выдвижения пиноли с помощью барабанного или плоского кулачка, Эта особенность головок определяет их технологические возмол<ности. Их жесткость невысока, особенно при максимальных вылетах пиноли, а ход ограничен профилем кулачка. Поэтому кулачковые силовые головки находят применение для обработки небольших отверстий и плоскостей мелких и средних деталей при малых припусках на обработку. Наиболее широкое распространение они получили в тракторной промышленности. [c.221]

Рекомендуемые режимы резания (глубина резания 1 в мм, подача а в мм и скорость резания V в м/ мин) для черновой и чистовой обработки плоскостей, обработки пазов и отрезке на продольно-строгальных, поперечно-строгальных и долбежных станках приводятся в табл. 7—13, При многорезцовом строгании с делением припуска по глубине резания подачу следует назначать по максимальной глубине резания на один резец. При многорезцовом строгании с делением подачи между отдельными резцами подача на один двойной ход увеличивается соответственно числу одновременно работающих резцов. Скорость резания при этом назначается в зависимости от подачи на один резец. [c.518]

Припуск на притирку 0,02—0,03 лл, максимальный припуск 0,05 лл на сторону зуба. Время притирки колеса средних размеров 2—3 мин. [c.614]

Примечание. Продольный износ инструмента определяет начальную длину инструмента (максимальный припуск не больше Я, [c.698]

При установке скобы 6 на контролируемую деталь измерительный зазор Z максимальный. По мере съема припуска зазор уменьшается, и давление воздуха в измерительной камере 7 возрастает. Мембрана 12 с иглой 11 перемещается вверх, кольцевой зазор 10 уменьшается, что вызывает увеличение давления воздуха в камере 8. Подъем мембраны 12 с иглой 11 будет продолжаться до тех пор, пока давление воздуха в камерах 7 и 5 не выравняется. Перемещение иглы 11 передается на индикатор 9, по показаниям которого можно визуально наблюдать. за изменением размера обрабатываемого изделия. Одновременно перемещения иглы 11 посредством электроконтактного преобразователя Kj, Ki, Кз) используются для получения команд. [c.153]

Рассчитывают минимальный припуск максимальные и номинальные припуски на переходы и общие на весь технологический процесс обработки поверхностей минимальные и максимальные размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей по техноло) ическим переходам, и размеры заготовки. [c.179]

Схема расположения припусков, максимальных и минимальных межпереходных размеров и допусков при обработке вала 0бОС, длиной 6D0 М.Ч приведена на фиг. 14,6, расчет межпереходных размеров при обработке этого вала — в табл. 3. [c.36]

Зубопритирка может обеспечить более высокое качество обработки, чем зубошлифование, лишь в случае точного изготовления зубчатого колеса. Максимальный припуск, удаляемый притиркой, не должен превышать 0,05 мм. [c.384]

Если задана стойкость инструмента, то скорость резания можно принять производной от глубины резания и подачи. Следовательно, два последних параметра и определяют многовариантный характер рассматриваемой 2 адачи. Глубина резания на первом переходе теоретически может принимать значения от максимального тах, равного общему максимальному припуску на рассматриваемую поверхность, до минимального щш, допустимого физикой процесса резания. Каждое последующее значение глубины резания может отличаться от предыдущего на величину /, характеризуемую возможностью устойчивого регулирования при данной конструкции настроечного устройства. Таким образом, на первом переходе глубина резания выражается величиной тах—/Т, где / = 0, 1, 2,. .., р. Каждая из указанных глубин резания может образовывать новый вариант первого перехода в сочетании с различными величинами подач, принимающими значение от Хтах до щщ. В результате образуется определенное множество вариантов выполнения первого перехода, неравноценных как по получаемой точности обработки, так и по затратам (например, технологической себестоимости). [c.107]

Глубину рспаиик t при черновой обработке назначают по возможности максимальную, равную всему припуску на обработку пли большей части его при чистовой обработке — в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной [c.275]

На графиках приведены припуски для верхних поверхностей типа т (рис. 117), имеющие максимальные значения, поскольку точность таквх поверхностей меньше главным образом из-за скоплений в верхних припусках неметаллических включений, шлаков и других примесей, подлежащих удалению при механической обработке. Значения припусков для нижних п и боковых о поверхностей на 20 — 30% меньше припусков для верхних поверхностей. Припуски для стальных отливок на,25 —40% больше, чем для чугунных. [c.95]

Ультразвуковой контроль поковок, особенно крупногабаритных,— одно из наиболее эффективных применений УЗ в дефектоскопии. Структурные зерна металла поковки вытянуты в направлении течения его, что определяет ориентировку многих дефектов, представляющих тонкие плоские участки несплощиостей, такие дефекты практически невозможно выявить методами просвечивания. Проведение дефектоскопии должно быть предусмотрено на той стадии технологического процесса, когда поковка имеет наиболее простую геометрическую форму и максимальный припуск. Поверхности поковки, по которым перемещается преобразователь, при необходимости подвергают механической обработке. [c.55]

Рис. 52. Подготовка поверхности под металлизацию а — проточка с поднутре-пием 6 — проточка без поднутрения 6 i — глубина проточки (определяется максимальным износом и надежностью) 6j— припуск под покрытие J50—500 мкм).

Измерение припуска на плоской поверхности аналогично проверке коробления плоскости и параллельности плоскостей (см. фиг. 184 и 185) при обязательной установке поковок на елиные с обрабатывающим цехом базовые места. Установка глубиномеров производится по эталону с максимальным припуском [c.405]

Измерение припуска на цилиндрической поверхности поковки, закрепленной в положении, аналогичном устан((вке под механическую обработку (фиг. 188). Установка 1лубиномеров производится по шлифованному эталону с максимальным значением припуска [c.405]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...