275, 301 —Обработка Точность 294 —Режимы резания

Точность конических шестерен при нарезании односторонними головками правого и левого вращения. При окончательных операциях обработки зубьев режим резания является одним из важнейших факторов, определяющих качество обработки зубьев шестерен. [c.129]

Точность и чистота отверстий, обработанных разверткой, зависит от ее конструкции и условий эксплуатации (характер предварительной обработки отверстий, режим резания, качество охлаждающей жидкости, заточка режущих элементов и т. д.). [c.98]

Принятый режим резания должен полностью удовлетворять технологическим требованиям в отношении заданного класса чистоты поверхности и точности обработки. [c.469]

Необходимый режим резания, обеспечивающий заданную точность обработки, определяется по трем таблицам, которые составляются на основании нормативных таблиц, разработанных на отдельные составляющие суммарной погрешности изготовления. [c.356]

Разработанные в СССР системы адаптивного управления точностью обработки способствовали уменьшению на 15-20% расхода режущего инструмента, поскольку позволили стабилизировать силовой режим резания и соответственно нагрузку на режущий инструмент, что резко сократило его поломки. В целях дальнейшего развития работ в этом направлении была специально поставлена и успешно решена задача по оптимальному использованию инструмента путем адаптивного управления. [c.106]

Жесткость технологической системы бесцентрово-шлифовальных станков в 1,5 — 2 раза выше жесткости круглошлифовальных станков, поэтому и режим резания при бесцентровом шлифовании повышают примерно в 1,5—2 раза. Бесцентровое шлифование обеспечивает обработку деталей с точностью 5 —6-го квалитета. [c.404]

Режим резания при механической обработке определяется скоростью резания, подачей и глубиной резания. Глубина резз н и я в меньшей степени влияет на стойкость инструмента, чем скорость резания и подача, поэто Му при черновой обработке назначают максимальную глубину резания, обеспечивающую снятие припуска за один проход. При получистовой обработке глубина резания в зависимости от величины припуска, требуемой степени точности и чистоты поверхности назначается в пределах от 1 до 4 мм. Чистовая обработка выполняется также в зависимости от степени точности и класса чистоты с глубиной резания от 0,1 до [c.58]

Рациональный режим резания, кроме точности и чистоты обработки, должен обеспечить наименьшую трудоемкость выполнения операции при наиболее полном использовании режущих свойств инструмента, а также эксплуатационных возможностей станка. [c.84]

Программные системы позволяют изменять режим резания за время цикла обработки и повышать производительность труда путем более рационального использования технологических возможностей станка. Кроме того, повышается точность обработки. [c.127]

К существенным недостаткам данного метода относится то, что им не вскрывается сущность физических явлений и факторов, влияющих на точность обработки, а также то, что на его базе не выявляются конкретные возможности повышения точности. Метод фиксирует результаты законченного этапа, т. е. обращен в прошлое . Практика показывает, что при недостаточно аккуратном выполнении замеров значения а могут колебаться в широких пределах (на несколько десятков процентов в обе стороны от действительной величины) это создает некоторую неуверенность в оценке точности исследуемого метода. Полученные ранее значения сг не могут быть использованы, если в условиях выполнения данной операции произошли изменения (режим резания, способ установки заготовки и т. п.). В этом случае необходимо определить новое значение сг. [c.337]

Точность, рассчитанная для обычных условий обработки, оказывается недостаточной расчетная погрешность превышает допуск на обработку. В таких случах следует изменить режим резания, использовать более жесткое оборудование, резцы из износостойкого материала, лучшие методы настройки. В некоторых случаях наилучшим выходом из положения явится изменение метода обработки, например, замена чистового обтачивания — шлифованием. [c.240]

В существующих условиях обычно основываются на таблицах экономической точности обработки, подобных табл. 39, приводимых в справочниках и руководствах. Такие таблицы характеризуют суммарную точность без указания условий осуществления операции. Обычно указывается лишь метод обработки (обтачивание, растачивание, фрезерование, шлифование и т. п.). Режим резания, состояние оборудования и многие другие факторы совершенно не учитываются. Поэтому в таблицах каждому методу обработки соответствует несколько классов точности, что делает, даже формально, указания этих таблиц совершенно неопределенными. Таблицами экономической точности можно успешно пользоваться лишь в целях приближенной ориентировки при первоначальной разработке процессов. [c.258]

При заданных условиях обработки — технические требования к чистоте и точности обрабатываемой поверхности, конструкция, материал и геометрические параметры режущей части инструмента, свойства обрабатываемого материала и техническая характеристика станка — режим резания определяется в следующем порядке [c.205]

Уровень точности и чистоты обработки зубьев колеса На структуру операций в технологическом процессе. Вызывает дополнительные отделочные и доводочные операции по обработке базовых поверхностей, профилей зубьев, а также влияет на режим резания, качество технологической оснастки и режущего инструмента [c.326]

Строгальщик должен знать, от чего зависит величина силы резания, так как, действуя на станок, деталь, приспособление и резец, она активно влияет на точность обработки. Необходимо знать, какой режим резания целесообразно принять, чтобы двигатель и механизмы [c.19]

При заданных условиях обработки (чистота и точность поверхности), свойствах обрабатываемого материала, а также заданной или выбранной конструкции фрезы (тип, размер, марка материала и геометрические параметры режущей части) режим резания устанавливается в следующем порядке [c.353]

Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подачи при сверлении определяют по картам 131 и 133 [10]. При этом верхние значения подач (I группа подач) принимают при сверлении глухих отверстий без допуска или по 5-му классу точности, последующем рассверливании, обработке двумя-тремя инструментами, обработке одним инструментом и нарезании резьбы метчиками. Средние значения подач (II группа) используют при сверлении глухих и сквозных отверстий в деталях недостаточной жесткости, последующем нарезании резьбы метчиками, обработке зенкером или двумя развертками. Минимальные значения подач (III группа) применяют для точных отверстий и последующей обработки одним зенкером или одной разверткой. Скорость резания и числа оборотов сверл определяют по картам 132 и 135 [10]. [c.204]

При правильном выборе режима резания, исправном состоянии станка и приспособления для закрепления заготовки и вспомогательного инструмента, несущего фрезу, отжатия, вызванные действием силы резания, не приводят к смещению частей технологической системы относительно друг друга в местах их соединений — стыков. После прекращения резания все части возвращаются в исходное положение, подобно тому как выпрямляется рессора автомобиля после его разгрузки. Поэтому технологическую систему считают упругой. В упругой системе существуют определенные зависимости между действующими силами и деформациями, которые эти силы вызывают. Зная эти зависимости, можно еще до начала обработки заготовки примерно рассчитать предполагаемые деформации и связанные с ними погрешности обработки. При сравнении этих погрешностей с допускаемыми по чертежу обрабатываемой детали можно сказать, удачно ли выбран, например, режим резания, способ закрепления заготовки, инструмент. Однако может получиться так, что и сам станок не в состоянии обеспечить нужную точность. [c.43]

Выбирая режим резания при чистовой обработке, необходимо учитывать требования к точности размеров и шероховатости обработанной поверхности и в соответствии о этим принимать значение подачи и стойкости инструмента. [c.133]

Пример применения метода регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате (рис, 3.55). Задаются исходные данные (размеры и материалы детали, режущий инструмент, глубина резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования) требуется найти режим обработки (sj, п,), удовлетворяющий условиям по точности обработки шероховатости поверхности [c.136]

Максимальная точность достигается в том случае, если все условия обработки, включая режущую способность круга, его окружную скорость, рабочие подачи и режимы резания, остаются неизменными в течение всего периода шлифования. В какой-то степени показательным является цикл шлифования, применяемый в станках фирмы Лен-дис Ланд для шлифования шеек коленчатых валов. Обработку ведут в режиме врезного шлифования. Станки оснащены пневматическими приборами активного контроля с измерительными скобами в виде призм- наездников . Правка круга в этих станках осуществляется автоматически после шлифования каждой шейки. Для устранения влияния изменения окружной скорости круга в результате его размерного износа предусмотрено автоматическое увеличение скорости вращения круга по мере уменьшения его диаметра. Режиму выхаживания предшествует режим доводочной импульсной микроподачи, во время которой стабилизируются натяги в системе. [c.19]

Используют также различные методы поиска, исключающие полный перебор (например, регулярного поиска для определения оптимальных режимов резания при обработке ступенчатых валов на токарном гидрокопировальном полуавтомате). Задают исходные данные (размеры и материал детали, режущий инструмент, глубину резания, жесткость узлов станка, цикловые и внецикловые потери времени работы оборудования). Требуется найти режим обработки удовлетворяющий условиям по точности обработки, шероховатости поверхности, мощности, расходуемой на резание, кинематике станка и приводящий целевую функцию к максимуму. [c.221]

Шлифование однониточным шлифовальным кругом, профилированным в соответствии с профилем одной впадины резьбы. Режим обработки характеризуется соотношением глубины резания и окружной скорости обрабатываемой детали. При большой глубине резания и малой окружной скорости можно шлифовать резьбу с небольшим шагом из целого , т. е. без предварительного прорезывания. Этот метод позволяет получить резьбу очень высокой точности, например с погрешностью по половине угла профиля резьбы в пределах 3 [c.266]

Установка инструмента на размер при настройке станка. Статическая настройка при неподвижном станке не обеспечит высокой точности обработки, так как под действием сил резания и других сил возникают деформации всей упругой системы СПИД и изменяется температурный режим системы. Вследствие этого размеры, получаемые в процессе обработки, не совпадают с теми, которые можно ожидать после статической настройки. [c.70]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки 2-го и даже 1-го класса и шероховатость 7—9-го классов, а в некоторых случаях 10—П-го классов. Наиболее широко обработке тонким точением подвергают цветные сплавы, реже стали и чугуны. Высокая точность и шероховатость обрабатываемой поверхности при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения при высоких скоростях резания инструментами, оснащенными пластинками из твердых сплавов или алмазами с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах, происходят малые усадки стружки из-за очень малых усилий резания и незначительные упругие деформации системы СПИД. [c.307]

Тонкому обтачиванию подвергают главным образом детали из цветных металлов и сплавов и реже — стальные и чугунные. Обработка производится алмазными или твердосплавными резцами и характеризуется весьма высокими скоростями резания, малыми глубинами резания и малыми подачами. Тонкое обтачивание выполняют на специальных быстроходных токарных станках повышенной жесткости и виброустойчивости. Достижимые точность обработки — по 2-му классу, чистота обработанной поверхности — по У8—49 классам. Режимы резания при тонком обтачивании приведены в гл. X. [c.427]

Во время обработки состояние технологической системы характеризует комплекс параметров точность детали 5 мощность М, потребляемая на резание сила тока I в электродвигателе главного привода действующие в системе нагрузки, в том числе сила резания Р и крутящий момент Мкр и порождаемые ими упругие перемещения уц, = температурный режим системы 0° интенсивность к износа режущего инструмента уровень вибраций ц и характер стружкообразования. Эти параметры являются переменными состояниями технологической системы и образуют вектор ее состояния [c.215]

Температурные деформации. При работе температурный режим металлорежущих станков меняется в процессе обработки происходит нагревание, а при перерывах в работе — охлаждение. В результате этого в технологической системе возникают температурные деформации, нарушающие взаимное положение ее элементов и влияющие на точность размера. В процессе резания металлов температура заготовки повышается. Это прежде всего отражается на точности размеров, но при неравномерном нагреве может исказиться также форма обрабатываемой детали. Одним из методов снижения температурных деформаций является применение при обработке охлаждающей жидкости. [c.215]

Режим резания. Режим резания при зу-бодолблении выбирают в зависимости от модуля, требуемого качества поверхности и точности, свойства материала заготовки и т.д. Основными параметрами режима резания при зубодолблении являются скорость резания, круговая и радиальная подачи. С увеличением скорости резания период стойкости инструмента уменьшается. Малые круговые подачи улучшают качество поверхности и точность, время обработки увеличивается. При малом числе зубьев долбяка и нарезаемого колеса предпочтительнее выбирать малые подачи. Скорость резания при зубодолблении переменная, наибольшее ее значение соответствует среднему сечению зубчатого венца Скорость резания для прямозубых v p и косозубых v, цилиндрических колес определяется по формулам [c.575]

Величины переднего и заднего углов (-у, а) у алмазных резцов обусловливаются обрабатываемым материалом. Чем он тверже, тем больше абсолютное значение отрицательного переднего угла и меньше значение заднего угла, и наобэрот. Примерные значения углов у. о и радиуса закругления при вершине г приведены в табл. 25. На точность обработки и собственно режим резания существенно влияет установка резцов (табл. 26). [c.540]

Пример 23. На токарно-винторезном станке повышенной точности мод. 1Е61МТ производится алмазное точение на проход наружной поверхности втулки d = 40 мм, длиной Z = 20 мм. Припуск на обработку h = 0,2 мм. Материал заготовки — бронза оловянистая марки Бр. 014. Шероховатость обработанной поверхности Ла = = 0,125 мкм. Необходимо I. Выбрать режущий инструмент. II. Назначить режим резания. III. Определить машинное время. [c.66]

В последнее время целесообразность бесступенчатого регулирования скоростей главного движения и скоростей подачи с точки зрения повышенил производительности подвергается сомнению. При этом указывается, что установить наивыгоднейший режим резания с достаточно высокой точностью невозможно по ряду причин (неточность постоянных, которые входят в формулы теории резания, колебания припуска, проскальзывание в фрикционных вариаторах и пр.), и поэтому экономический эффект бесступенчатого варьирования скоростей станков совершенно незначителен. Однако при таком рассужде(ши упускают из виду возможность практического установления наивыгоднейшей скорости резания путем проб ( нащупывания скорости), что особенно важно при серийной работе, а также регулирования скорости в соответствии с варьированием факторов, влияющих на режим резания, в процессе обработки, без остановки станка. [c.326]

Геометрия резца для обработки стали 40Х ф = 45°, ф1 = 10°, у —= — 5°, г=1 мм. Геометрия резца и режим резания в зависимости от обрабатываемого материала и условий обработки принимаются по справочнику. Твердосплавный резец для тонкого точения должен быть тщательно доведен па алмазном доводочном круге, качество доводки контролируют при помощи лупы пятикратного увеличения. Станки для алмазной обработки (наружного точения или расточки) должны отличаться высокой жесткостью, быстроходностью и точностью подщип-никового узла (допуск на радиальное биение шпинделя до 0,005 мм). Этим требованиям удовлетворяют токарные станки повышенной точности (например, 1И611П) и специальные алмазнорасточные станки с быстроходными силовыми головками. Патроны и оправки этих станков должны быть хорошо отбалансированы. [c.164]

Для обработки детали, показанной на рис. 65. необходимо выбрать режущий инструмент и ращ10нальиый режим резания. Заготовка — ступенчатая поковка из стали 40Х (НВ 207—265). Операция — предварительное точение под шлифова-иие. Точность обработанных поверхностей — 5-й класс, чистота — 3-й класс. Обработка производится с охлаждением эмульсией. [c.115]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки второго и даже первого классов и чистоту 7—8 классов, а в некоторых случаях 9-го класса по ГОСТ 2789-59. Производительность процесса не ниже шлифования и равна при обработке алмазными резцами 165—535 мм 1сек твердосплавными резцами — 65— 350 мм 1сек. Наиболее широко тонкое точение применяется для цветных сплавов, реже для сталей и чугунов. Высокая точность при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения, при высоких скоростях резания, инструментами, оснащенными твердыми сплавами или алмазами, с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах. [c.37]

Протягивание различных отверстий, как предварительно обработанных, так и необработанных (штампованных), производится соответствующими протяжками. При протягивании обрабатываемая деталь центрируется и направляется относительно оси протяжки самой протяжкой. В процессе протягивания сила резания прижимает обрабатываемую деталь к опорной поверхности планшайбы, установленной в отверстии станины станка. При протягивании отверстия обрабатываемую деталь не закрепляют в приспособлении, поэтому приспособления не имеют специальных зажимных устройств. Протягивание различных отверстий в деталях координатным методом применяют реже. При обработке этим методом детали устанавливают в специальном приспособлении, которое обеспечивает расположение оси протянутого отверстия относительно других базовых поверхностей детали с заданной точностью. Для протягивания отверстий в деталях с необработаннБхми базовыми торцами необходимо применять приспособления со сферическими самоустанавливающимися опорами. При пользовании жесткими опорами протяжка может сломаться. [c.229]

В настоящее время в серийном и массовом производстве получили широкое применение для обработки ступенчатых валов токарные гидрокопировальные полуавтоматы мод. 1712, 1722 и др. Во многих случаях обработка на гидрокопировальных полуавтоматах экономичнее обработки на многорезцовых полуавтоматах. Это достигается в результате сокращения времени на наладку и подналадку инструмента, достижения более высокой точности обработки, применения повышенных скоростей резания (обработка на гидрокопировальных станках производится резцом, оснащенным твердым сплавом при v = 120- - -200 mJmuh и S 0,4—1,0 мм об на многорезцовом такой режим обычно неосуществим из-за недостаточной мощности). [c.97]

Для сверления принята следующая последовательность определения режи.мов резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физикомеханических свойств обрабатываемого материала — форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учето.м требуемой точности обработки и характеристики системы СПИД принимают группу подач X и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания и и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.274]

Развертывание. Развертыванием называется чистовая обработка резанием отверстий для придания им высокой точности и низкой шероховатости. Развертыванием обрабатывают обычно цилиндрические отверстия и реже коничесские. Выполняют развертывание с помощью специальных ин трументов — разверток. По форме развертка напоминает зенкер. Характер ее работы такой же, как и зенкера, но точность обработки получается намного выше благодаря наличию большого числа режущих кромок. [c.76]

Режи.мы резания должны обеспечивать требуемую производительность и качество обработки при оптимальной стойкости режу1цего инструмента. При нарезании зубьев конических колес всех типов скорость резания непосре,аственно на производительность станка не влияет. Приведенные в таблицах значения времени обработки одного зуба даны с учетом времени полного цикла обработки, включал время на резание и вспомогательные ходы (отвод, подвод и деление заготовки на зуб). Режимы резания составлены с учетом того, что материал зубчатого колеса однородный, хороню обрабатывается, станки и технологическая оснастка находятся в хорошем техническом состоянии, имеют требуемые жесткость и точность. Основными параметрами, которые необходимо учитывать прн определении режимов резания, являются модуль обрабатываемого колеса, ширина зубчатого венца, материал и твердость заготовки колеса, материал и конструкция режущего инструмента. При нарезании конических колес инструментом из быстрорежущей стали износ резцов по задней поверхности при чистовом зубонарезании составляет 0.2- -0,4 мм, при черновом 0,8--1.0 мм. [c.250]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...