Шлифование Методы — Характеристики

Затупление зерен, засаливание и потеря геометрии рабочей части круга вызывает необходимость правки шлифовальных кругов. Правка шлифовальных кругов преследует две цели придание режущей поверхности круга правильной формы и обновление зерен. Частота правки зависит от абразивного материала, твердости, зернистости, структуры, связки круга, а также от механических характеристик обрабатываемого материала, предъявляемых требований к чистоте и точности формы шлифуемой поверхности и от режимов шлифования. Более частая правка применяется при фасонном шлифовании, внутреннем шлифовании методом врезания и других специальных видах шлифования. Необходимость правки круга определяется и устанавливается практически в процессе работы по виду стружки, искре, внешнему виду круга, прижогом шлифуемой поверхности и геометрическим размером детали. Стойкость шлифовальных кругов ориентировочно может быть принята по табл. 8.12. [c.371]

Выбор твердости круга зависит от многих факторов, из которых основными являются обрабатываемый материал, размеры детали, метод и характер шлифования, режимы обработки, характеристика круга. Многообразие факторов не дает возможности дать точные [c.65]

Особое внимание при проверке наладки полуавтомата должно быть уделено установлению правильности самой формы кривизны шлифуемой поверхности. На первый взгляд кажется, что при шлифовании методом качания правильность кривизны достигается кинематикой самого процесса шлифования. В действительности это оказывается не совсем так. Имеется много факторов, связанных с кинематикой станка, с исходной формой шлифуемой поверхности, со степенью равномерности расположения и величины припуска, с характеристикой абразивного круга, с условиями и режимами шлифования и т. д., влияние которых не дает возможности получать геометрически правильную форму кривизны поверхности, шлифуемой методом качания. [c.273]

Структурные и фазовые превращения в поверхностных слоях металлов происходят под действием высоких температур в зоне резания. Наклеп, структурные и фазовые превращения формируют в поверхностных слоях деталей остаточные напряжения. Численное значение и знак напряжений зависят от значения и знака исходных остаточных напряжений, полученных деталью на предшествующих операциях, а также от степени силового и теплового действия текущей операции. Остаточные напряжения в поверхностном слое могут создаваться двух видов сжимающие со знаком минус и растягивающие со знаком плюс. Знак и численное значение остаточных напряжений при шлифовании определяются превалированием силового или теплового фактора, варьируя который, можно технологическими методами создавать нужные напряжения. Полезность и вредность тех или иных остаточных напряжений в условиях эксплуатации определяются из анализа служебного назначения деталей. Зная, какие остаточные напряжения полезны для эксплуатационных условий детали, соответствующим образом следует планировать заключительные операции обработки этой детали. Широкие возможности варьирования числовым значением и знаком остаточных напряжений технологическими методами заложены в процессах ленточного шлифования. Достигают этого варьированием и подбором соответствующих схем ленточного шлифования, режимов обработки, характеристики ленты, видом и [c.24]

Для обработки конических колес с прямыми и криволинейными зубьями применяется только метод обкатки. Характеристики станков для шлифования конических зубчатых колес приведены в табл. 17. [c.1099]

Работа по методу качания обеспечивает, при соответствующем подборе характеристики круга, возможность самозатачивания шлифовального круга в процессе шлифования. При шлифовании методом качания любая точка на наружной поверхности шлифовального круга совершает в процессе шлифования сложное движение быстрое круговое вращение вокруг оси шпинделя, медленное колебательное движение вокруг центра дуги, образующей желоб, и медленное движение в направлении, перпендикулярном к оси вращения круга, называемом движением подачи. Такое сочетание движений способствует самозатачиванию шлифовального круга. [c.184]

ХАРАКТЕРИСТИКА МЕТОДА ШЛИФОВАНИЯ [c.360]

Исследования показали, что сопротивление усталости при рабочих температурах образцов и лопаток из жаропрочных сплавов и стали после ЭХО определяется в основном шероховатостью поверхности и наличием следов растравливания по границам зерен. После ЭХО с последующим шлифованием абразивной лентой, фетровым кругом и виброконтактным полированием, а также деформационным упрочнением после ЭХО с шероховатостью поверхности у9—VlO усталостная прочность в основном определяется поверхностным наклепом. Поверхностный наклеп в зависимости от методов и режимов окончательной обработки может изменяться в широких пределах, соответственно меняются и характеристики усталости материалов. Он является наиболее чувствительным параметром качества поверхностного слоя, и для каждого сплава и температуры нагрева суш,ествует своя оптимальная степень наклепа, обеспечивающая максимальную усталостную прочность. [c.223]

В итоге уже па экспериментальных станках-стендах удалось получить обработанные кольца с шероховатостью поверхности, соответствующей шлифованной, с высокими точностными характеристиками (овальность по желобу — в пределах 0,06 мм, разностенность — 0,06 мм, что в 2,5 раза лучше, чем на обычных токарных автоматах) Обработка производилась на скоростях до у = 250— 300 м/мин — более высоких, чем при обычных методах точения. [c.88]

Предварительное и чистовое шлифование кругами зернистостью 80/63— 200/160 мкм наиболее экономично при 75—100%-ной концентрации кругов на бакелитовой связке и 100—150%-ной концентрации кругов на металлической связке. При профильном шлифовании кругами типа А2П следует использовать круги высокой концентрации. Круги, изготовляемые методом гальванического покрытия, могут иметь концентрацию до 200%. Выбор характеристики круга и режимов алмазного шлифования твердых сплавов приведен в табл. 27. [c.644]

Характеристика заготовки Метод обработки — шлифование Зерни- стость круга 1 Класс точности Класс чистоты Н в мк Т в мк [c.455]

Краткая характеристика основных методов шлифования дана в табл. 111. [c.475]

Абразивные круги для пластмасс — Параметры 306 Абразивные материалы 730 Абразивный инструмент — Скорость окружная при шлифовании 574—576 Абсолютный метод измерения 62 Автоматические устройства загрузочные для штучных заготовок 917—947 Автоматические циклы обработки на кон-сольно- и копировально-фрезерных станках 437, 442 Автоматы для навивки пружин — Технические характеристики 786 --для рассортировки валиков — Схемы 89 [c.948]

Шлифование как метод механической обработки находит все большее распространение в связи с возрастающими требованиями к точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, увеличением количества термически обрабатываемых деталей. Все эти требования находятся в прямой связи с повышением надежности современных машин и ростом их скоростных и мощностных характеристик. [c.35]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

Таким образом, износостойкость деталей зависит в основном от совокупности условий трения, физико-механических свойств трущихся поверхностных слоев и геометрических характеристик поверхностей. Последние два фактора определяются технологией обработки электромеханическим сглаживанием. Характерные профилограммы поверхностей, образованных шлифованием и ЭМО, приведены на рис. 33. Как известно, износ в процессе приработки и нарастание соответствующего зазора в сопрягаемых деталях зависят главным образом от истирания микронеровностей до образования минимально необходимой опорной (несущей) поверхности, после чего идет нормальное изнашивание деталей. Чем больше опорная поверхность, тем меньше время приработки и соответствующий зазор. Построение опорных кривых (рис. 34) производилось по методу Э. В. Рыжова [49]. [c.47]

Краткая характеристика методов подачи СОЖ при шлифовании [c.908]

Шлифование эвольвентного профиля зубьев осуществляется двумя методами копирования и обкатки. Последний, в свою очередь, может производиться путем деления на зуб и непрерывного шлифования. Характеристики станков для зубошлифования даны в табл. 32. [c.543]

Из всех инструментов для безалмазной правки наибольшее распространение получили абразивные диски. Зернистость их берется на три-пять степеней крупнее. а твердость на пять-шесть степеней выше по сравнению с шлифовальным кругом, подвергающимся правке. При правке по методу круглого наружного шлифования скорость вращения абразивных дисков приравнивается к скорости вращения заготовки, а шлифовальный круг вращается со скоростью, соответствующей его характеристике. Число проходов при правке 3—5 продольная подача [c.424]

Правильный выбор характеристик абразивного инструмента в значительной степени определяет производительность шлифования, износ инструмента, экономичность процесса и качество поверхностного слоя. Характеристики абразивного инструмента выбирают в зависимости от вида операции абразивной обработки, физико-механических свойств материала детали, требуемой точности и качества поверхности, мощности и состояния станка, величины припуска, состава СОЖ и метода ее подвода. [c.198]

Выполненные работы дают основание заключить, что многие выявленные закономерности влияния методов и режимов шлифования высокопрочных сталей на их эксплуатационные характеристики справедливы и для титановых сплавов. Однако отмеченные выше специфические особенности титановых сплавов, такие как низкая теплопроводность, высокая химическая активность, способность к газонасыщению, особенно с ростом температур и др., вызывают необходимость особенно тщательно подходить к выбору параметров шлифования. При шлифовании титановых сплавов большое значение приобретает их способность к накоплению теплоты. Улучшая условия теплоотвода не только снижением температуры, но, главным образом, именно увеличением скорости теплоотвода, и по возможности исключая химическое взаимодействие сплава с материалом инструмента и средой, можно достичь меньшего искажения свойств поверхности детали. Здесь в большей мере, чем где-либо, имеет значение отработка режимов и условий шлифования не только конкретно для каждой марки сплава, но и для каждого вида его термической обработки. Кроме того, здесь велика роль наследственности— зависимости от свойств заготовки, от видов и режимов предшествующих обработок и т. п. [c.121]

Характеристика метода шлифования [c.545]

Процесс наладки станка ЛЗ-5, работающего по методу качания, можно разобрать применительно к шлифованию желобов наружных колец радиального шарикового подшипника типа 217. Приступая к наладке, необходимо ознакомиться с техническими условиями, предъявляемыми к данной детали, с запроектированной оснасткой (мембранным патроном), характеристикой шлифовального круга и режимами шлифования. Эти данные можно найти в операционной технологической карте, их следует строго придерживаться при наладке. После окончания наладки необходимо убедиться в том, что фактически затрачиваемое время на обработку не превышает запроектированного в операционной карте штучного времени. [c.200]

Внутреннее шлифование является одним из основных методов чистовой обработки отверстий, при котором в зависимости от режимов шлифования и характеристики шлифовального круга может быть достигнута точность обработки по 1—3-му классу и шероховатость поверхности у7—У9. [c.247]

Одновременное шлифование тремя кругами (см. рис. 186, б) уступает но точности и производительности шлифованию одним профильным кругом. Преимуществом этого метода является возможность применения кругов различных характеристик для шлифования дна и боковых сторон. [c.306]

Физико-механические свойства поверхностного слоя зависят от механических свойств металла, т. е. от его твердости и структуры, а также от способа термообработки. Кроме того, при механической обработке поверхностный слой металла под воздействием режущего инструмента претерпевает значительные пластические деформации, вызывающие уплотнение поверхностного слоя металла, такое уплотнение обычно называют наклепом (нагартовкой). Глубина наклепа зависит от выбранного метода обработки, режимов резания и свойств обрабатываемого материала. Например, при точении толщина наклепанного слоя, увеличивается с увеличением глубины резания и подачи, при шлифовании — за счет неправильного подбора характеристики абразивных кругов и режимов возможно повышение твердости поверхностного слоя и образование прижогов. [c.38]

Круглошлифовальный станок мод. Albi снаЬжён поворотным верхним столом, что дает возможность шлифовать конические поверхности. На станке можно осуществлять шлифование с продольной подачей или поперечной подачей (методом врезания) при ручном управлении шлифование с продольной подачей до упора при периодической поперечной подаче за каждый двойной ход стола. Поперечная подача включается автоматически шлифование — методом врезания до упора при полуавтоматическом цикле работы. Техническая характеристика станка наибольшие размеры устанавливаемой детали — 0 200 мм, длина 700 мм, высота центров [c.153]

ЭФЭХ методы обработки успешно дополняют обработку резанием, а в отдельных случаях имеют преимущества перед ней. При ЭФЭХ методах обработки силовые нагрузки либо отсутствуют, либо настолько малы, что практически не влияют на суммарную погрешность точности обработки. Методы позволяют не только изменять форму обрабатываемой поверхности заготовки, но и влиять на состояние поверхностного слоя. Так, например, обработанная поверхность не упрочняется, дефектный слой незначителен, удаляются прижоги поверхности, полученные при шлифовании и т. п. При этом повышаются износостойкие, коррозионные, прочностные и другие эксплуатационные характеристики деталей. [c.400]

Величина и знак остаточных напряжений после механической обработки зависят от обрабатываемого материала, его структуры, геометрии и состояния режущего инструмента, от эффективности охлаждения, вида и режима обработки. Величина остаточных напряжении может быть значительной (до 1000 МПа и выше) и оказывает существенное влияние на эксплуатационные характеристики деталей машин, их износостойкость и прочность. Выбором метода и режима механической обработки можно получить поверхностный слой с заданной величиной и знаком остаточных напряжений. Так, при точении закаленной стали 35ХГСА резцом с отрицательным передним углом 45° при скорости резания 30 м/мин, глубине резания 0,2-0,3 мм было получено повышение предела выносливости образцов на 40-50% и обнаружены остаточные сжимающие напряжения первого рода, доходящие до 600 МПа [25]. При шлифовании закаленной стали в поверхностном слое были обнаружены остаточные сжимающие напряжения до 600 МПа [26]. В некоторых случаях напряжения первого рода создаются намеренно в целях упрочнения. Например, для повышения усталостной прочности. Такой эффект получают наложением на поверхностный слой больших сжимаюп их напряжений путем обкатки поверхности закаленным роликом или обдувкой струей стальной дроби. Такой прием позволяет создать остаточные напряжения сжатия до 900-1000 МПа на глубине около 0,5 мм [25]. [c.42]

Нормирование параметров S и Sm для поверхностей, профиль которых описывается процессами, близкими к случайным (как правило, полученных шлифованием, полированием, доводкой, электроэрозиоипой обработкой и т. д.), позволяет нормировать спектральные характеристики профиля (выражаемые через корреляционную функцию профиля). Это свойство шаговых параметров важно не только для учета плияния неровностей на эксплуатационные свойства поверхности, но позволяет решать некоторые задачи, связанные с метрологическим обеспечением качества поверхности, достаточно простыми для практического применения инженерными методами. в частности, задачи, связанные с определением необходимой длины для измерения параметра при задаваемой точности. [c.137]

Разрешая, например, операцию шлифования или требуя применения методов упрочняющей технологии, конструктор тем самым, не нормируя количественно физических характеристик поверхности, предусматривает в первом случае возможность образования дефекгного слоя, сопровождающего процесс шлифования, или предусматривает во втором случае упрочнение поверхностного слоя с образованием в нем наклепа и остаточных напряжений. [c.185]

В табл. 10 приведены значения зтих характеристик для некоторых исследуемых методов чистовой обработки тонкого шлифования, полирования, суперфиниша и алмазного выглаживания. Анализ приведенных данных показьшает, 4to при одинаковой шероховатости (класс 10) опорная способность поверхности, полученной алмазным выглаживанием, примерно в 6-7 раз выше, чем шлифованной, в 2 раза выше, чем полированной, и в 1,8 раза выше, чем суперфинишированной. Высокая опорная способность этой поверхности способствует тому, что относительное внедрение микронеровностей стального тела в сопряженный мягкий материал набивки будет меньше, чем при других методах обработки. Благодаря этому механическое разрушение материала набивки в данном случае будет менее интенсивно, что подтверждается плавным изменением коэффициента трения по пути скольжения. [c.84]

Выбор связки алмазного круга в зависимости от условий работы (207). Выбор зернистости и концентрации алмазного круга в зависимости от типа связи и характера обработки твердых сплавов (210). Выбор формы алмазного круга в зависимости от метода шлифования (211). Рекомендации по выбору форм и зернистости алмазных кругов при заточке и доводке твердосплавного инструмента (211). Выбор характеристики алмазного круга в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности твердого сплава (213). Рекомендации по выбору характеристики алмазных кругов на органической связке для шлифования, заточки и доводки твердосплавных режущего и мерительного инструментов, деталей штампов и других изделий (214). Выбор характеристики кругов из карбида кремния зеленого (для предварительной заточки) и алмазных кругов (для чистовой заточки и доводки) в зависимости от марок твердых сп.яавов и способа обработки (215). Выбор типа алмазного крута для шлифования, заточки и доводки твердосплавного режущего инструмента (217). Характеристика алмазных кругов для шлифования, заточки и доводки, применяемых в различных странах (219). Рекомендуемые режимы заточки и доводки (220). Круги шлифовальные из синтетических алмазов (220). Круги отрезные из синтетических алма- [c.539]

Сечение обработанной поверхности перпендикулярной плоскостью дает профиль микро- и макронеровностей в определенном направлении. Для каждого вида обработки микропрофиль имеет соответствующие высоту гребещков, глубину впадин, углы (радиус закругления) у вершин гребешков и впадин, а также расстояние между гребешками. В зависимости от способа обработки получается либо определенная направленность в распределении и форме выступов (точение, фрезерование, строгание, шлифование и др.), либо однородная структура поверхности по всем направлениям (электрополирование, гидрополирование и др.). Несмотря на достаточно глубокое изучение влияния технологических факторов на формирование геометрических характеристик поверхности и данных о характере распределения единичных неровностей, еще недостаточно учитывается их влияние на эксплуатационные свойства, что затрудняет решение ряда практических и научных задач, связанных со совершенствованием методов обработки поверхностей и повышением эксплуатационных свойств деталей. [c.392]

Подача СОЖ при шлифовании. Вращающиеся с большими скоростями шлифовальные круги создают мощные воздушные потоки, препятств5т0щие доступу СОЖ к зоне резания. Все существующие способы подачи СОЖ при шлифовании так или иначе увеличивают кинетическую энергию струи СОЖ для преодоления воздушного барьера или "обходят" воздушный поток. Краткая характеристика методов подачи СОЖ при шлифовании представлена в табл. 15. [c.907]

Согласно рекомендациям ряда институтов стран — членов СЭВ по унификации методов ускоренных испытаний на ПК, испытания коррозионностойких сталей и сплавов 11.491 следует проводить в 10 %-ном Fe lj при температуре (20 1) °С при соотношении объема раствора и поверхности образцов 10 мл 1 см. Образцы подвешивают на крючках из стекла, фторопласта, полиэтилена так, чтобы ватерлиния располагалась выше верхней грани образцов не менее чем на 20 мм. Длительность испытаний 5 ч. Оценкой стойкости против ПК служит скорость коррозии, рассчитываемая по формуле Окор. г/(м -ч) = 2000 Am/S, где Ат — суммарная потеря массы параллельных образцов (не менее пяти), г S — суммарная площадь поверхности образцов, см. Расхождения потери массы между параллельными образцами не учитываются. Рекомендуется использовать также дополнительные характеристики стойкости против ПК максимальную и среднюю глубину питтингов и среднее число питтингов на единицу площади поверхности (см ). Подготовка поверхности, согласно этой рекомендации, состоит в шлифовании корундовой бумагой с последовательно убывающей величиной зерна до получения поверхности со средней шероховатостью JRg 0,8 мкм. Последующие операции — промывка водопроводной водой с протиранием фильтровальной бумагой или ватой, ополаскивание дистиллированной водой, обезжиривание органическим растворителем, вторичное ополаскивание дистиллированной водой и высушивание фильтровальной бумагой. Подготовленные образцы должны быть введены в испытательный раствор не позднее чем через 5 ч, в противном случае необходимо повторить операцию шлифования. [c.95]

Из всех инструментов для безалмазной правки наибольшее распространение имеют абразивные диски. Зернистость их берется на три — пять ступеней крупнее, а твердость на нять-шесть степеней выше (по сравнению со шлифовальным кругом, подвер-гаюш,емуся правке). При правке по методу шлифования при круглом наружном шлифовании скорость враш,ения абразивных дисков приравнивается к скорости вращения заготовки, а шлифовальный круг вращается со скоростью, соответствующей его характеристике. Число проходов при правке — три — пять, продольная подача 0,5—0,9 м/мин, поперечная 0,01—0,03 мм последние (чистовые) проходы ведут без поперечной подачи и с уменьшенной продольной подачей (0,4—0,5 м/мин). Безалмазная правка сопровождается обильным охлаждением. [c.518]

В общем случае перечисленные параметры схем размерной ЭХО могут быть либо непрерывны, либо изменяться прерывисто во времени и пространстве. Так же, как и в широкоприменяемых методах обработки материалов (точение, шлифование, электроэрозия), геометрия обрабатываемой поверхности при размерной ЭХО определяется кинематической линией станка и геометрией инструмента [98]. Чаще всего при выполнении копировально-про-шивочных работ катод движется прямолинейно и равномерно, и лишь иногда используются схемы со сложной кинематикой движения катода [170]. Теоретически доказано и экспериментально подтверждено [210], что обеспечение движения катода к обрабатываемой поверхности приводит к повышению точности обработки по сравнению с обработкой неподвижным катодом в прочих идентичных условиях. Развитие метода размерной ЭХО в направлении применения малых МЭЗ (0,05 мм и менее) привело к созданию новой схемы обработки с катодом, движущимся в направлении от обрабатываемой поверхности во время приложения к электродам технологического напряжения. Характер движения катода можно рассматривать как кинематическую характеристику схемы размерной ЭХО. При постоянстве скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическая характеристика будет непрерывна, а в случае изменения скорости катода как по величине, так и по направлению кинематическую характеристику схемы будем считать прерывистой. Изменение скорости катода лишь по величине не является достаточным условием прерывистости этой характеристики. [c.194]

Этот цикл — один из самых трудоемких, ибо удельная трудо-емкость операций этого цикла достигает 30—55% от общей трудоемкости изготовления инструментов. На этом этапе закладываются такие качественные характеристики инструментов, как точность и долговечность. Этот цикл важен и тем, что ряд его операций встречается при переточках инструментов в процессе их эксплуатации. Цикл включает операции по окончательной отделке по-верхпостей инструментов, операции, на которых окончательно формируются режущие кромки инструментов, операции по формообразованию поверхностей методами шлифования. [c.354]

Закономерности метода шлифования маятниковыми головками. Основной отличительной характеристикой бескопирного метода обработки маятниковыми головками является упругий прижим абразивного инструмента к обрабатываемой поверхности. Во всех схемах бескопирного шлифования (рис. 5.1) абразивный инструмент в результате упругого прижима к изделию внешней силы Р р может копировать исходный криволинейный (фасонный) профиль обрабатываемой поверхности. При этом никаких специальных копировальных устройств и следящи.х систем не требуется. Такое копирование фасонного профиля достигается тем, что шлифовальная головка имеет дополнительную степень свободы, поскольку она подвешена на шарнире А. [c.132]

Зубошлифовальный полуавтомат ЭНИМС, модели 5П84 предназначен для шлифования цилиндрических прямозубых и винтовых зубчатых колес по методу обкатки. Дисковый прямобочного профиля шлифовальный круг представляет один зуб воображаемой рейки, по которой шлифуемое колесо катится без скольжения.. Полуавтомат имеет следующую техническую характеристику диаметр шлифуемых колес — наименьший 60, наибольший 500 мм модуль шлифуемого колеса — наименьший 2, наибольший 10 мм диаметр шлифовального круга 250 мм-, число двойных ходов ползуна регулируется бесступенчато в пределах от 20 до 160 в минуту время шлифования одного зуба — от 7 до 200 сек. [c.159]

В целях определения влияния на эксплуатационные характеристики титановых сплавов большего числа технологических факторов (силы резания, широкий диапазон изменения режимов шлифования и зернистости, различные варианты термической обработки, выявление остаточных напряжений не только механическим, но и рентгеновским методом и т. п.) проведен комплекс экспериментов с образцами из сплава ВТ14 [c.106]

Гамма станков для заточки червячных фрез состоит из пяти полуавтоматов мод. ЗА622, 3663, 3664, 3663П и ЗА660Б, краткая техническая характеристика которых приведена в табл. 6. Эти полуавтоматы предназначены для заточки хвостовых и насадных червячных фрез из быстрорежуш.ей стали и твердого сплава с прямыми и винтовыми канавками. Заточку на станках производят методом многопроходного шлифования конической поверхностью абразивного, алмазного или [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...