Отжиг — Применение нагрева

Твёрдое топливо при его непосредственном сжигании в топках с колосниковыми решётками не получило широкого применения в термических печах по причинам неустойчивости режима горения (изменение температуры и состава продуктов сжигания в момент шуровки и завалки новых порций топлива), трудности регулирования температуры в пределах менее 25° С, трудности механизации подачи топлива и в связи с этим сильной загрязнённости цеха. Печи на твёрдом топливе применяются для отжига, цементации и нагрева под закалку крупных изделий (фиг. 156). [c.586]

Конструкция образцов показана на фиг. 65. Все образцы были изготовлены из стали марки Ст. 3 для сварных мостов толщиной 6 = 8 мм. После вырезки все заготовки были подвергнуты отжигу на снятие возможных в них остаточных напряжений от проката и газовой резки. Начальное напряженное состояние в образцах было создано применением нагрева и пластическим обжатием средней части. Были испытаны следующие серии образцов. [c.114]

Благодаря высокой температуре нагрева и продолжительной выдержке получают крупнозернистую структуру. Это устраняется последующей горячей обработкой давлением или применением полного отжига. [c.115]

Двухфазные сплавы, содержащие более 2% элементов Р-стабилизаторов обладают хорошей пластичностью после отжига или закалки и высокой прочностью после закалки и старения свариваются хуже, чем сплавы первых двух групп, при чем после сварки необходимо производить отжиг для повышения пластичности сварного шва. Отжиг можно совместить с режимом старения, что позволяет избе жать лишнего цикла нагрева. Основным преимуществом сплавов этой группы является более высокая прочность при комнатной и повышенных температурах чем сплавов первых двух групп, особенно после применения упрочняющей тер мической обработки. [c.183]

Структура стали после отжига имеет большое значение. Разница в структуре отожженной стали разных партий должна быть минимальной, что достигается путем применения одинаковых режимов нагрева и охлаждения при Характеристика микроструктуры отожженной стали [c.368]

Фиг. 163. Печь непрерывного действия для отжига на ковкий чугун с применением защитной атмосферы J — загрузочный стол 2 — загрузочная камера,- 3 — камера нагрева и выдержки 4 к 7 — камеры охлаждения S и в —системы охлаждения в — камера пониженной температуры 9— камера разгрузки.

Этот раздел посвящен методикам исследования теплофизических характеристик теплозащитных материалов при высоких температурах непосредственно в процессе их одностороннего нагрева и разрушения. Необходимость такого подхода была установлена в 3-6 и 9-1, где было показано, что структура прореагировавшего слоя и теплообмен фильтрующихся продуктов разрушения могут существенно зависеть от темпа нагрева. Естественно, что в таких условиях требуется специальное обоснование возможности применения на практике теплофизических характеристик, измеренных в стационарных условиях на так называемых стабилизированных образцах, которые получаются в результате длительного отжига теплозащитных материалов при максимальной температуре эксперимента. [c.339]

При применении в качестве топлива газа и нефти следует быть особо осторожным, чтобы не произвести местного нагрева металла труб до температуры, более высокой, чем полагается. Длина отжигаемого конца трубы берется равной 200 250 мм. Нагрев производится равномерно со всех сторон до температуры 600 н- 650° С, что соответствует темнокрасному цвету. Продолжительность отжига каждого конца трубы 12 -f- 15 мин. [c.93]

Глубину и интенсивность наклепанного слоя так же, как и знак остаточных напряжений, можно регулировать подбором режимов механической обработки и сочетанием последней с различными видами термической обработки деталей. Например, по данным [20], увеличение скорости резания, уменьшение глубины резания, применение более мягких шлифовальных кругов и обильного охлаждения снижают величину и глубину распространения растягивающих остаточных напряжений. Применение отжига, сквозного нагрева с последующим быстрым охлаждением или виброконтактного полирования, выравнивающего температуру в поверхностном слое, позволяет получить в нем остаточные напряжения сжатия. [c.369]

На ряде производств находит применение комбинированный способ очистки поверхности металла — предварительный обжиг ржавчины и окалины с последующей очисткой поверхности металла металлическими щетками. Физическая сущность процесса комбинированной очистки заключается в том, что при прохождении металла через интенсивное пламя окалина и ржавчина мгновенно нагреваются с поверхности и расширяются, а основной металл практически не нагревается и из-за различия коэффициентов расширения окалина и ржавчина отслаиваются от металла и легко очищаются металлическими щетками или мощной струей воды. При отжиге уничтожаются масляные загрязнения, испаряется влага и поверхность металла делается совершенно сухой. Другим комбинированным способом очистки поверхности- металла является гидравлическая очистка, при которой горячая металлическая поверхность обрабатывается мощной струей воды и пара. [c.74]

Сплав ВТ9 является аналогом сплава ВТ8, но дополнительно легированным l,0-2,0%Zr, повышающим жаропрочность, особенно предел ползучести. Это наиболее жаропрочный титановый сплав (табл. 17.11). Сплав может подвергаться упрочняющей термообработке (закалка + старение), но наибольшая термическая стабильность (способность сохранять механические свойства после длительного высокотемпературного нагрева) достигается при применении отжига (табл. 17.8). Сплав ВТ9 широко используется для изготовления деталей компрессоров авиадвигателей (дисков, лопаток и др.), длительно работающих при температурах до 500 °С. [c.711]

Применение защитных газовых атмосфер вызвано необходимостью иметь поверхность металла без наличия обезуглероженного слоя в процессе нагрева под отжиг, нормализацию, закалку или отпуск. В то же время только наличие контролируемых защитных атмосфер позволяет обеспечить регулируемый процесс насыщения поверхности углеродом или углеродом и азотом. На современном этапе развития технологии термической обработки с широким использованием регулируемых атмосфер практически стираются грани по газовой среде между требованиями процесса нагрева под закалку и традиционными методами химикотермической обработки (цементацией и нитроцементацией). [c.453]

Стабилизирующий отжиг имеет значительный резерв применения. Дело в том, что для сварных изделий может проводиться местный стабилизирующий отжиг замыкающего шва, если все свариваемые элементы были подвергнуты стабилизирующему отжигу до сварки. При этом следует обеспечить равномерный нагрев всего шва и прилегающего к нему основного металла на ширину не менее 200 мм. Это может быть достигнуто с помощью индукционного нагрева токами промышленной частоты или инфракрасными нагревателями. Местную закалку по описанной методике не проводят, так как в переходной зоне, где температура нагрева вследствие теплопроводности будет 600—750° С, может возникнуть склонность к МКК-Стабилизирующий отжиг при 900° С с охлаждением в печи почти полностью снимает остаточные напряжения даже в изделиях сложной формы. [c.669]

Современный этап развития лазерной техники характеризуется непрерывным увеличением промышленного выпуска лазеров и высокими темпами внедрения лазеров в народное хозяйство. Применение лазеров в машиностроении, в производстве приборов и элементов электронной техники способствует повышению надежности, качества и увеличению выхода годных изделий, улучшает условия труда и уменьшает трудоемкость производства. Среди лазерных технологических установок для сварки, резки, закалки и отжига материалов, сверления отверстий и других операций ведущее место в настоящее время принадлежит установкам с твердотельными лазерами. Твердотельные лазеры также широко используются для исследований и испытаний различных материалов, получения высокотемпературной плазмы и мягкого рентгеновского излучения. Опыт разработок и эксплуатации приборов показывает, что достижение высоких и стабильных во времени параметров лазеров и лазерного излучения (КПД, энергии и мощности излучения, расходимости, спектрального состава) не может быть обеспечено без учета в конструкции лазеров и при управлении режимами их работы различных эффектов, обусловленных нагревом элементов лазерного излучателя. Только при правильном выборе теплового режима элементов излучателя лазера, при устранении или частичной компенсации негативных проявлений термооптических эффектов можно обеспечить стабильность параметров лазеров и эффективное управление их характеристиками. [c.3]

Применение скоростного нагрева. В разд. 3 показано, что увеличение скорости нагрева при рекристаллизационном отжиге сопровождается измельчением зерен. Это связано с увеличением скорости зарождения центров рекристаллизации. Эффективность применения высоких скоростей нагрева для получения УМЗ структуры у алюминиевых сплавов была исследована на сплаве АК6. Заготовки диаметром 38 мм, длиной 44 мм подвергали индукционному нагреву. Температура по сечению заготовки выровнялась через 18 с и достигла заданного уровня через 20 с. Для достижения той же температуры в центре заготовки при нагреве в печи сопротивления потребовалось 50 мин. В области температур 300—450°С, при которых у сплава АК6 активно протекают процессы возврата и еще невозможно развитие рекристаллизации, средние скорости нагрева составляли 0,1 и 25°С/с соответственно при печном и индукционном нагревах. Увеличение скорости нагрева привело к уменьшению среднего размера зерен от 14 до 9,5 мкм. [c.170]

Защитные покрытия самых разнообразных составов и назначений широко применяют в современном машиностроении и металлургии. Особое развитие в последние десятилетия получила проблема высокотемпературных покрытий для защиты металлов и сплавов от газовой коррозии. Если раньше высокотемпературные защитные покрытия применяли в основном при эксплуатации машин и аппаратов, то в последнее время разработаны новые типы высокотемпературных покрытий, предназначенных для защиты металлических заготовок при нагреве перед ковкой, штамповкой, прокаткой, прессованием, закалкой, при отжиге и т. п. Эти покрытия иногда называют защитно-технологическими, временными, кратковременного действия, разового применения, технологическими и т. п. [c.3]

Дефекты, возникающие при закалке стали. Недостаточная твердость закаленной детали — следствие низкой температуры нагрева, малой выдержки при рабочей температуре или недостаточной скорости охлаждения. Исправление дефекта нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры и применение более энергичной закалочной среды. [c.140]

Для отжига тугоплавких металлов и других высокотемпературных процессов в среде водорода получили применение камерные печи для обработки изделий с нагревом до 2 000° С (группа В табл. 3-5). [c.111]

Полному отжигу подвергают обычно доэвтектоидные стали, нагревая их до температур выше линии 03, выдерживая при них в течение /4 продолжительности нагрева и медленно охлаждая вместе с печью до 600 — 400° С. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 100—150° в час, легированные — со скоростью 30—50° в час. Полный отжиг сопровождается фазовой перекристаллизацией, в результате чего крупнозернистая сталь получает мелкозернистую структуру, освобождается от внутренних напряжений, становится мягкой и вязкой. Для отжига изделия упаковывают в ящики, трубы или реторты, которые затем наполняют песком, чугунной стружкой или углем, чтобы предохранить поверхность изделий от обезуглероживания и окисления. Наилучшие результаты дает применение защитной атмосферы. Отжиг в защитной атмосфере называют светлым, так как при этом способе обезуглероживания и окисления почти не бывает и поверхность изделий остается относительно светлой. [c.111]

Готовые стекля нные изделия для устранения температурных напряжений, которые часто приводят к образованию трещин, подвергаются отжигу, т. е. нагреву до достаточно высокой температуры ( температура отжига ) с последующим медленным охлаждением. Механическая обработка стекла в холодном состоянии сводится к резке (алмазом), обточке, строжке, фрезеровке и сверловке (инструментами из сверхтвердых сплавов, например победита сверление стекла может производиться латунными сверлами с применением абразивов), шлифовке и полировке. [c.168]

Интервал температур ковкн 1160—850° С. Термообработка заключается в нагреве изделий до температуры 820—850° С с последующим медленным охлаждением (отжигом, либо в нагреве до температуры 1170—1200° С в солянобариевой ванне с последующим охлаждением в воде). Для повышения износоустойчивости стали ЭИ69 возможно применение азотирования. Однако присутствие в структуре стали азотированного слоя несколько снижает ее коррозионную стойкость, что все"да следует учитывать. Азотирование стали производят при температуре 560 580 С, в течение 50—60 час., г убина получаемого при этом азотированного слоя составляет О 15 -0,20 мя, а твердость до 1000 по Яд. [c.268]

На фиг. 49 сопоставлены графики обычного и изотермического отжига холодных и горячих заготовок для мелких профилей из стали марки 35ХНМ при небольшой загрузке (1—3 г). Обычный отжиг требует 36 часов, изотермический 22 часа, а изотермический отжиг с использованием нагрева при прокатке только 8 часов. Применение изотермического отжига горячих изделий, помимо резкого сокращения времени операции, повышает качество изделий, уменьшая напряжения и предотвращая образование флокенов, трещин и других дефектов. [c.90]

Наиболее рациональным режимом полного отжига легированных сталей, как ранее было указано, является изотермический отжиг. Однако, при проведении изотермического отжига с использованием одной печи для нагрева и изотермической выдержки сильно затягива. ет время процесса и не получается выигрыша во времени по сравнению с обычным отжигом с применением медленного охлаждения. Поэтому при работе на камерных печах изотермический отжиг надо вести в двух печах. В одной печи проводится нагрев металла, а в другой — изотермическая выдержка. [c.149]

Тигельные индукционные печи послужили прообразом многочисленных установок индукционного нагрева с целью осуществления различных технологических операций. В 1935 г. проф. В. П. Вологдиным и инж. Б. Н. Романовым был предложен новый метод поверхностной закалки при индукционном нагреве, быстро завоевавший всеобщее признание благодаря невиданной ранее производительности, малой энергоемкости и огромным возможностям автоматизации процесса. В развитии этого метода решающую роль сыграла лаборатория В. П. Вологдина в ЛЭТИ. Большую роль сыграли также группы, руководимые К- 3. Шепеляковским, Г. И. Бабатом, М. Г. Лозинским и др. Далее индукционный нагрев получил широкое применение в кузнечном и прокатном производствах, где мощность отдельных установок достигает сотен мегаватт, для сварки, пайки, отжига, отпуска, для получения материалов сверхвысокой чистоты и для других целей. В наше время невозможно [c.5]

Горячее стекло благодаря пластичности легко обрабатывается путем выдувания (ламповые баллоны, химическая посуда), вытяжки (листовое стекло, трубки, шта-бики), прессования и отливки нагретые стеклянные части приваривают друг к другу, а также к деталям из других материалов (металлы, керамика и пр.) Листовое стекло получается на машинах Фурко посредством вытягивания полосы стекла сквозь фильеру в ша.мотной заслонке, погруженной в расплавленную стекломассу бутылки, ламповые баллоны производятся на машинах-автоматах чрезвычайно большой производительности. Изготовлевшые стеклянные изделия должны быть подвергнуты отжигу, чтобы устранить механические напряжения, образовавшиеся в стекле при быстром и неравномерном его остывании. При отжиге изделие нагревают до некоторой, достаточно высокой температуры (температура отжига), а затем подвергают весьма медленному охлаждению. Механическая обработка стекла в холодном состоянии сводится к резке (алмазом), сверловке, шлифовке и полировке. Сверловка стекла может производиться инструментами из свер.чтвердых сплавов, например победита, или латунными сверлами с применением абразивов. Металлизация стекла осуществляется различными путями в зависимости от особенностей изделия нанесением металла методом возгонки в вакууме, методом вжигания серебряной или платиновой пасты, шоопированием и химическим методом осаждения серебра, [c.164]

В реальных деталях из сплавов АЛ2 и АЛ9 охлаждение до температуры —70° С приводит к снижению внутренних напряжений на 20—40% в зависимости от величины начального напряжения и формы детали. Основное значение при обработке холодом имеет первый цикл охлаждения. Дополнительное снижение напряжений после второго цикла обычно не превышает нескольких процентов. Третий цикл практически почти не меняет величину остаточных напряжений. Поэтому при стабилизирующей обработке алюминиевых и магниевых сплавов с применением охлаждения ниже нуля (так называемой циклической обработки) практически достаточно одного — двух циклов охлаждения и нагрева. При отрицательной температуре длительной выдержки деталей из легких сплавов (более 1 ч) не требуется. Скорость охлаждения до отрицательной температуры также практически не сказывается на эффективности циклической обработки. Нагрев при циклической обработке должен быть по возмолаюсти более высоким. Для сплавов в термически упрочненном состоянии он ограничивается температурой искусственного старения. Для неупрочняемых сплавов температура нагрева должна соответствовать температуре обычного отжига, т. е. 260—300° С. [c.411]

Наиболее распространенные контролируемые атмосферы и их применение для защиты стали от окисления и обезуглероживания приведены в табл. 6 и 7. Для таких видов термической обработки, как закалка, отжиг и нормализация, применяют эндотермическую контролируемую атмосферу (20% СО, 40% Hj, 40% Nj), получаемую в генераторе пропусканием смеси углеводородных газов и воздуха через катализатор при температуре 1000—1200° С. При отсутствии контролируемых атмосфер изделия для нагрева упаковывают в ящики с отработанным карбюризатором, в пережженный асбест, чугунную стружку (г-еокисленную) или наносят на деталь (инструмент) обмазку. Так. например, инструмент из быстрорежущей стали с целью предохранения его от обезуглероживания погружают перед нагревом в насыщенный раствор буры, которая при высокой температуре образует защитную пленку, или предварительно подогретый до 800—850 С инструмент перед окончательным нагревом покрывают порошком обезвоженной буры. [c.121]

Предупреждение дефекта 1) применение более резкого охладителя (например, 10%-иого раствора Na i н воде) 2) предварительный отжиг или нормализация для получения более однородной структуры стали 3) предохранение изделия от обезуглероживания при нагреве. [c.138]

Полная рекристаллизация приводит к значительной потере твердости и прочности, увеличение которых достигалось в результате механической обработки. Поэтому с точки зрения применения интересно знать самую высокую температуру, до которой молибден и его сплавы можно нагревать с незначительной рекристаллизацией или вообще без рекристаллизации. За температуру рекристаллизации принимается самая низкая температура, при которой появляются новые зерна, видимые под микроскопом. Для неле-гированного молибдена в виде тонкой проволоки дается температура рекристаллизации 900°. Ниже приведены данные для круглых прутков диаметром 15,9 мм, полученных из полностью рекристаллизованныч прутков диаметром 50,8 мм путем прокатки без промежуточного отжига. [c.407]

В современной хирургии, травматологии и стоматологии находят применение материалы с памятью формы (главным образом никелид титана Т1К1). Эффект памяти формы проявляется в обратимом при определенных условиях изменении формы, что используется в ряде областей техники. Рабочие органы эндоскопов, фиксаторы и скобы для суставов, экстракторы для извлечения камней из мочеточников — вот некоторые из медицинских приложений эффекта памяти формы. Восстановление заданной формы этих инструментов осуществляется за счет температуры человеческого организма или при нагреве электрическим током. На рис. 5.8 показано действие экстрактора для извлечения камней. Методы интенсивной пластической деформации, приводя к амор-физации структуры и нанокристаллизации при последующем отжиге, обеспечивают образование нанокристаллической структуры и повышение механических свойств в 1,5 —2,5 раза, а также долговечность эксплуатации [16]. [c.170]

Применяя сплавы Т1 — N1 в качестве приводных элементов микронасосов, попытались [56, 57] осуществить подачу лекарственных препаратов и Оценить свойства этих насосов. Для микронасосов использовалась проволока из Т1 — 1М1 0 0,2 мм (А =45 °С). Для создания деформации система содержит сильфон и клапан одностороннего действия. Нагрев осуществляется прямым пропусканием тока (600 мА, 4 с), охлаждение — естественное, поэтому необходимое время нагрева — охлаждения за один цикл составляет 15 с. Проволока из сплава Т1 — 1М1, используемая в качестве приводного элемента, должна обеспечивать сравнительно большую силу восстановления и большой коэффициент восстановления формы. Для этого перед применением в качестве приводных элементов проволока после отжига подвергалась 10-кратному циклическому воздействию эффекта памяти формы с предварительной деформацией 6 %. Установлено, что таким образом можно получить микронасосы с расходом 40 мл/мин при 10 циклах. На практике требуется надежная работа насоса по крайней мере при 10 циклах, поэтому необходимы дальнейшие усовершенствования. [c.209]

Резиновую пробку заливают вакуумной замазкой, и полученное вакуумное соединение окружают водоохлаждаемой спиралью для предотвращения расплавления замазки. При небольшой продолжительности отжига (порядка нескольких часов) труба может непрерывно откачиваться диффузионным и механическим насосами. Для сплавоа легко возгоняющихся металлов применение вакуума нежел1ательно, и в зависимости от природы отжигаемого сплава отжиг лучше проводить в атмосфере азота, водорода, аргона или гел1ия. В этих случаях труба и сплавы должны быть предварител1ьно дегазированы откачкой при медленном нагреве до температуры порядка 1000 . Затем рабочее пространство заполняют чистым аргоном или другим инертным газом под атмосферным давлением, а откачку прекращают. Дальнейшее повышение температуры или выдержку можно проводить в струе инертного газа или создать в рабочем пространстве небольшое давление, прекратив выход газа в наружную атмосферу. [c.73]

Применение микроокошческого исследования для определения поверхности вторичного выделения возможно при условии, что сплавы не являются слишком летучими или химически активными их структуры, суш ествующие при высокой температуре, не должны маскироваться изменениями, происходящими при закалке или во время быстрого охлаждения. Если эти условия удовлетворяются, то исследование заключается в закалке или быстром охлаждении сплава после отжига. Отжиг должен обеспечивать равновесие, и его нужно проводить при последовательно повышающихся температурах. Отметим, что продолжительность отжига в такого рода работе может быть гораздо длительнее, чем продолжительность отжига, необходимая при определении точек солидус в бинарной системе. Как объяснялось в главе 19, если гомогенный сплав нагревается немного выше точки плавления обычно в течение получаса, то при этом образуется жидкость в количестве, которое может быть обнаружено микроанализом. С другой стрроны, если нагревается тройной сплав, состоящий из жидкости, а также твердых фаз А и В, то это часто приводит к образованию грубой структу1ры, которая может потребовать длительного отжига для того, чтобы стать двухфазной типа (жидкость + Л). Когда относительное количество жидкости у поверхности вторичного выделения достаточно велико, при кристаллизации возможна сегрегация кристаллов, и в таком случае микроскопический метод оказывается бесполезным. [c.373]

Для борьбы с этим явлением следует использовать такие методы, которые будут способствовать активизации рекристаллизационных процессов и нарушению ориентационных свюей между кристаллитами превращающейся и вновь образующейся фаз (изменение условий нагрева, проведение промежуточного отжига или длительного высокого отпуска, применение пластической деформации). [c.115]

Температура искусственного старения алюминиевых сплавов не превышает 195 °С. Поэтому совмещение нагрева при пайке с нагревом при старении не обеспечивает достаточно высокой прочности паяных соединений из-за низкой прочности легкоплавких припоев и высокой коррозионной их стойкости. Температура отжига алюминиевых сплавов в нагартованном состоянии близка к их температуре рекристаллизации и находится в интервале 260—420°С (табл. 3). Это в значительной степени явилось причиной того, что для паяемых изделий натли применение главным образом алюминиевые сплавы низкой и средней прочности, не упрочняемые термической обработкой [1]. [c.38]

В железных сплавах отжиг обычно выполняется при нагреве выше верхней точки критической температуры, но временные и температурные циклы изменяются широко, как по максимальной температуре, так и по скорости охлаждения. Это зависит от химического состава и состояния материала, а также желаемых результатов. При применении отжига используют следующие названия процессов отжрп а черный отжиг, синий отжиг, яркий отжиг, отжиг циклический, отжиг в открытом пламени, полный отжиг, графитизирующий отжиг, изотермический отжиг, отжиг для повышения деформируемости, отжиг ориентационный, процесс отжига, охлаждение после отжига, сфе-роидизирующий, докритический отжиг. [c.893]

Ферритные стали после высокотемпературного нагрева подвержены МКК. Проверка стойкости против МКК предусмотрена только для сталей 08Х17Т и 15Х25Т. Перед испытанием их образцы подвергают провоцирующему отжигу при 1080 - 1120 °С в течение 30 мин (для большинства аустенитных сталей его проводят при 640 - 690 °С с выдержкой 60 мин). Склонность к охрупчиванию ферритных сталей ограничивает их применение несмотря на меньшую стоимость по сравнению с аустенитны-ми сталями. [c.485]

Изделия из стали 08X13 отжигают при 680—720 С с выдержкой 1—2 ч, охлаждение иа воздухе. Стали ферритного класса не рекомендуется нагревать при 450—550° С во избежание появления так называемой 475-градуской хрупкости. Следует отметить, что класс ферритных коррозионно-стойких сталей за последние годы пополнился новы.чи марками с очень низким содержанием углерода и азота (<" 0,01%), что повысило вязкость сварных соединений. Это позволяет утверждать, что область применения ферритных сталей в ближайшее десятилетие значительно расширится, чему в немалой степени будет способствовать совершенствование металлур1 ической технологии в нашей стране. [c.673]

Для горячепрессованных заготовок сплава АК6, чтобы получить средний размер зерен 10 мкм, недостаточным оказалось холодное прессование со степенью деформации 70 % с последующим рекристаллизационным отжигом, выполнявшимся нагревом в электропечи при 520 °С. Необходимое измельчение зерна было достигнуто применением специальных приемов. [c.169]

Указанная технология ТЦО инструментальных сталей для получения зернистого перлита была применена к заготовкам для крупногабаритного штампового инструмента (пуансонов диаметром 210 и длиной 382 мм) из сталей У8А и УЮА [219]. ТЦО этих сталей состояла из двух нагревов до Лс1-Ь (20ч-10) С и охлаждений вначале на воздухе до 600 "С, а потом в воде. После третьего нагрева — охлаждение на воздухе до комнатной температуры. Применение ТЦО позволила получить инструмент с равномерной твердостью по рабочей поверхности и без так называемых поводок. Эксперименты показали, что ТЦО эффективно снижает твердость легированных инструментальных сталей. Результаты исследования, выполненного на горячекованых сталях 9ХС и ШХ15, приведены в табл. 3.26. Данные таблицы свидетельствуют о том, что обычный отжиг сталей 9ХС и ШХ15 может быть заменен ТЦО для получения зернистого сорбитообразного перлита. Внедрение ТЦО этих сталей на предприятиях может дать значительный экономический эффект, так как резко повышает технологическую мобильность и позволяет создать непрерывный (поточный) процесс изготовления продукции, начиная от ковки заготовок. [c.115]

Мелкозернистая структура поковок в сыром их виде обеспечивается а) соблюдением правильного температурного интервала ковки (см. стр. 441) б) осуществлением на отдельных переходах степеней деформации, не являющихся критическими для данной температуры В) недопущением повторных нагревов откованных учкстков поковки г) применением промежуточных отжигов крупных поковок, требующих в процессе ковки нескольких повторных нагревов д) соблюдением оптимального режима охлаждения, соответствующего марке стали и размерам поковки (см. стр. 442), [c.431]

Разновидностью неполного отжига является отжиг сфероидизирующий, который заключается в нагреве стали при периодическом изменении температуры вблизи точки перлитного превращения (Ас1). Применяется с целью получения зернистого перлита и снижения твёрдости для улучшения обрабатываемости резанием стали с содержанием С>0,6°/о и некоторых марок среднеуглеродистой легированной стали. Например, с целью применения высоких скоростей резания при черновом и чистовом точении и предварительном фрезеровании деталей, изготовленных из стали 35ХГС, применяется сфероидизирующий отжиг при 780°, в результате которого получается структура зернистого перлита. [c.962]

Большое значение имеет процесс термической обработки металлизационных покрытий, позволяющий значительно повысить прочность сцепления и снизить пористость. Недостатком процесса является то, что изделие подвергают сильному тепловому воздействию, вследствие чего теряется существенное достоинство металлизации, при которой изделие не подвергается значительному термическому воздействию. Однако термическая обработка применяется часто. Для защиты железного изделия от образования окалины на него напыляют алюминий, толщина слоя которого 0,2—0,3 мм. Затем металлизационный слой покрывают натриевым жидким стеклом. После того, как стекло высохнет, изделие отжигают при температуре 600—1000°, продолжительность отжига до 5 час. Еще более благоприятным является отжиг без доступа воздуха в среде восстановительных газов (водорода, азота и др.). Во всяком случае при отжиге должно быть применено средство, предохраняющее от окисления. Этот процесс, называемый металлизационным алитированием, является диффузионным процессом. Алюминий, диффундируя в сталь, образует с железом сплав, который, по мере проникновения алюминия вглубь, переходит в слой твердого раствора-Л1— Fe. При таком диффузионном отжиге, который проводится при температуре 850° С с применением восстановительного газа (водорода) в течение трех часов, образуется зона диффузии толщиной (глубиной) 0,1 мм. Если при термической обработке не применяется защитное покрытие или удаление воздуха, то при тепловом воздействии металлизационный слой отслаивается. Можно покрывать холодное изделие тонким слоем алюминия, который должен защищать лишь от окисления, затем изделие нагревают до 800° С и при такой температуре производят окончательную металлизацию алюминием. Чугун может быть успешно алитирован лишь в том случае, если он содержит мало серы и имеет лишь мелкографитные включения. [c.73]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...