Отжиг алюминиевых сплавов

Отжиг алюминиевых сплавов [c.326]

Отжиг алюминиевых сплавов. Различают следующие виды отжига 1) гомогенизационный, 2) рекристаллизационный и 3) для разупрочнения сплавов (после предварительной закалки и старения). [c.368]

Отжиг, Алюминиевые сплавы подвергают трем видам термической обработки отжигу, закалке и старению. Основными видами отжига являются диффузионный (гомогенизация), рекристаллизационный и термически упрочненных сплавов. [c.181]

Для алюминия и алюминиевых сплавов (а также для других цветных металлов и сплавов) рекристаллизационный отжиг применяют гораздо шире, чем для стали. Это объясняется тем, что такие металлы, как алюминий и медь (используемые в промышленности в чистом виде), а также многие сплавы на их основе, не упрочняются закалкой и повышение их механических свойств может быть достигнуто только холодной обработкой давлением, а промежуточной операцией при такой обработке (для восстановления пластичности) является рекристаллизационный отжиг. Кроме того, сплавы, упрочняемые закалкой, часто подвергают холодной обработке давлением с последующим рекристаллиза-ционным отжигом для придания требуемых свойств. Температура рекристаллизационного отжига алюминиевых сплавов 300—500° С, выдержка 0,5—2 ч. [c.181]

Для упрочнения алюминиевых сплавов применяют закалку и старение, Для устранения неравновесных структур и деформационных дефектов строения, снижающих пластичность сплава, применяют отжиг. [c.322]

Обозначения режимов термической обработки литейных алюминиевых сплавов следующие Т1 —старение Т2 — отжиг Т4 — закалка Т5 — закалка и частичное старение Тб — закалка и полное старение до наибольшей твердости Т7 — закалка и стабилизирующий отпуск Т8 — закалка и смягчающий отпуск. [c.326]

Для некоторых металлов значение температурного порога рекристаллизации приведено в табл.2. Рекристаллизационный отжиг малоуглеродистых сталей проводят при 600...700 °С, латуней и бронз при 560...700 С, алюминиевых сплавов при 350...450 °С, титановых сплавов при 550...750 С. [c.28]

Термической обработке подвергают также поковки из цветных сплавов. Виды термообработки в этом случае связаны с особенностями этих сплавов. Например, поковки из алюминиевых сплавов подвергают закалке и старению, из магниевых сплавов — отжигу, закалке или старению, из титановых сплавов — отжигу или гомогенизации. [c.144]

Холодная прокатка ленты из алюминиевых сплавов АМц, Д1, Д16 производится из горячекатаных листов толщиной около 6 мм. Ленту толщиной до 0,5—0,6 мм катают без промежуточного умягчающего отжига. Заготовками для холодной прокатки лент из меди и латуни Л62 служат свернутые в рулоны полосы толщиной 5—6 мм, полученные горячей прокаткой из слитков. Отожженные и протравленные рулоны прокатываются на специальных станах до толщины 0,01—0,2 мм в течение четырех-пяти операций холодной прокатки, чередующихся умягчающими отжигами и травлением для удаления окалины. [c.64]

Режимы отжига деформируемых алюминиевых сплавов [c.49]

При этом использовались данные работ [68, ПО] и опытные данные, полученные во ВНИИНМАШ. В виде одной генеральной совокупности рассматривались образцы свыше 20 наиболее распространенных алюминиевых сплавов с различными видами обработки (отжиг, диффузионное твердение и т. д.). В процессе испытаний для каждого вида образцов фиксировались пределы ограниченной выносливости при 10 , 10 , 10 и 10 циклах. [c.73]

При стабилизации алюминиевых сплавов необходимо иметь в виду, что температура их плавления находится значительно ниже температуры плавления стали, а следовательно, соответственно снижаются области температур отжига, отпуска и старения. Обычно применяющееся кратковременное искусственное старение алюминиевых сплавов при температурах 150 и 175° С недостаточно способствует стабилизации структуры и снятию внутренних напряжений. Старение для стабилизации размеров алюминиевых и магниевых сплавов желательно производить при более высоких температурах — не ниже 200° С, желательно около 290° С. [c.410]

Прессованным заготовкам — пруткам из алюминиевых сплавов, прессованным на горизонтальных гидравлических прессах Дика прямим методом, присущи типичная дефектная структура, неоднородность величины и формы зерна по сечению прутка и неравномерность расположения составляющих сплава и загрязнения по границам зёрен. Структура прессованных этим методом прутков состоит из крупных равноосных зёрен, расположенных в периферийных слоях, и из строчечной волокнистой структуры внутренних слоев. В отдельных случаях при прессовании образуются расслаивания и трещины между слоями вследствие смещения зёрен относительно друг друга. Увеличение концентрации пористости и загрязнений в средней части слитков, отливаемых в чугунные изложницы, усиливает неравномерность структуры. Рекристаллизация средней зоны с резко выраженным анизотропным строением зерна крайне затруднительна. Прессованные прутки из сплава АК-5 с подобной структурой не обнаружили склонности к рекристаллизации в процессе отжига в течение 3 час. даже при температуре 540° С, т. е. близкой к температуре плавления эвтектики. Прессованная заготовка с нерекристаллизованной структурой, при расположении в штампе направлением волокна перпендикулярно действию деформирующей силы, часто даёт брак в виде трещин. [c.460]

Величина зерна деформируемых алюминиевых сплавов была определена после отжига при температуре 500° С в течение 3 час. Как показывают кривые, все сплавы в той или иной мере имеют интервал критической степени деформации, в пределах которого наблюдается сильный рост зерна. [c.466]

Способ заключается в погружении деталей в расплавленный алюминиевый сплав (92—940/0 А1-I-6—80/oFe) при температуре 750—800° С, с выдержкой 45—60 мин. и последующим отжигом при 1100—1150° С продолжительностью 90 мин. При таком режиме алитирования получается глубина слоя до 1,0 мм. [c.527]

Кривая, выражающая зависимость времени до разрушения образцов из сплава с концентрацией 7% магния от длительности отжига при температуре 200° С, проходит через минимум [111,211], т. е. режим термической обработки и соответствующая ему структура сплавов существенным образом влияют на интенсивность коррозионного растрескивания. П. Бреннер [111,218] приводит следующий оптимальный режим термической обработки алюминиевых сплавов (с точки зрения чувствительности к коррозионному растрескиванию) нагрев в течение 30 мин при температуре 480° С, затем выдержка в течение 3 мин в соляной ванне при температуре 115° С и охлаждение в воде до температуры 20° С. Медленное охлаждение алюминия, легированного магнием и цинком, увеличивает его стойкость по отношению к коррозионному растрескиванию [111,220]. Сплав алюминия с концентрацией 4,7% магния наиболее чувствителен к коррозионному растрескиванию после отжига при температуре 150° С в течение 168 час [111,221]. В пересыщенных твердых растворах алюминия наличие малых количеств примесей в металле значительно сказывается на чувствительности сплава к коррозии под напряжением [111,218]. Так, сплав алюминия с цинком и магнием, изготовленный из чистых материалов, более чувствителен к коррозионному растрескиванию, чем сплав, содержащий примеси шихтовых материалов. [c.210]

Изделия из алюминиевых сплавов подвергают таким видам термической обработки отжигу, закалке и естественному старению. Режимы термообработки приведены в табл. 276. [c.410]

Термическая обработка медных сплавов (408). Режимы отжига деталей из медных сплавов (409). Режимы закалки и отпуска бронзовых деталей (410). Термическая обработка алюминия и его сплавов (410). Режимы отжига деталей из алюминиевых сплавов (411). Режимы закалки и отпуска деталей из алюминиевых сплавов (412). Термическая обработка изделий из титана и его сплавов (413). Тер-иическая обработка магниевых сплавов (413). Режимы термической обработки магниевых сплавов (413). [c.539]

Режимы отжига деталей из алюминиевых сплавов [c.430]

Для литейных алюминиевых сплавов режим Т1 (старение) несколько повышает механические свойства сплава, применяется для деталей, несущих средние нагрузки режим Т2 (отжиг) применяется для стабилизации размеров деталей режим Т4 (закалка) существенно увеличивает прочность и пластичность, применяется для нагруженных деталей, испытывающих ударные нагрузки режим Т5 (закалка и частичное старение) вызывает дополнительное упрочнение сплава по сравнению с обработкой Т4 за счет снижения пластичности, применяется для деталей, несущих высокие статические нагрузки и испытывающих ударные воздействия режим Тб (закалка и полное старение) вызывает наибольшее увеличение прочности сплава вследствие существенного снижения пластичности, применяется для деталей, несущих высокие статические нагрузки и не испытывающих ударных нагрузок режим Т7 (закалка и стабилизирующий отпуск) применяется для предупреждения понижения механических свойств сплава а изменения размеров деталей в случае работы при повышенных температурах. [c.335]

Обсуждение причин роста алюминиевых сплавов при термоциклировании с оплавлением будет неполным, если не указать еще на одно обстоятельство. Сопоставляя данные о поведении алюминиевых сплавов при изотермической обработке, обратили внимание на чувствительность объемных изменений к фазовому состоянию сплава. Образцы сплавов алюминия с медью, например, во время отжига [c.126]

Отжиг (режим Т2) приводит к перераспределению остаточных напряжений и уменьшению их общего уровня в отливках. Максимальное снятие остаточных напряжений в отливках из алюминиевых сплавов достигается при температурах отжига 350—400 °С. Для стабилизации размеров литых деталей из алюминиевых сплавов, например деталей точных приборов, применяют отжиг при 230—300 °С, который уменьшает напряжения, возникающие при литье. [c.447]

Чаще всего для термической обработки отливок из алюминиевых сплавов применяют ПАП-ЗМ, который полностью механизирован, а процесс закалки в нем автоматизирован. Печь ПАП-4М предназначена для отжига и искусственного старения отливок из алюминиевых сплавов. [c.458]

Оболочки экзотермические 105, 106 — Размеры 107, 108 — Схемы установки иа прибылях 106 Оборудование, применяемое на очистных операциях 431, 432 Обработка термоциклическая отливок 45Q Обработка термическая отливок высокоточных из алюминиевых сплавов — Стабилизирующие режимы 458 из алюминиевых сплавов 447, 448 Закалка 448, 449 — Закалка с последующим искусственным старением 448, 449 — Закалка с последующим стабилизирующим старением 450 — Искусственное старение 447 — Оборудование 459 — Отжиг 447, 448 — Режимы 451 — 456 [c.523]

Температура искусственного старения алюминиевых сплавов не превышает 195 °С. Поэтому совмещение нагрева при пайке с нагревом при старении не обеспечивает достаточно высокой прочности паяных соединений из-за низкой прочности легкоплавких припоев и высокой коррозионной их стойкости. Температура отжига алюминиевых сплавов в нагартованном состоянии близка к их температуре рекристаллизации и находится в интервале 260—420°С (табл. 3). Это в значительной степени явилось причиной того, что для паяемых изделий натли применение главным образом алюминиевые сплавы низкой и средней прочности, не упрочняемые термической обработкой [1]. [c.38]

Ряд алюминиевых сплавов в напряженном состоянии подвержен самопроизвольному разрушению при пайке оловом или припоем, содержащим 90% 5п и 10% 2п. К таким чувствительным сплавам относятся термически обработанные сплавы типа А1 — M.g — 81, А1 — М — 2п, а также двойные сплавы А1 — М (при сильной предварительной деформации). Не разрушаются (в напряженном состоянии) при пайке алюминий и сплавы А1 — Мп (отожженные и наклепанные) и отожженные сплавы типа А1 — Мд — 51. Применение припоев на цинковой основе, имеющих температуру плавления выше температуры отжига алюминиевых сплавов, устраняет в них склонность к образованию трещин при облуживанин или пайке [140]. [c.80]

Рекристаллизационный отжиг. Рекристаллизационный отжиг заключается в нагреве деформированного сплава до температур выше температуры окончания первично рекристаллизации, применяется для снятия наклепа и получения мелкого зерна. У больил1нства алюминиевых сплавов при степеин деформации 50—70 % температура начала рекристаллизации находится в пределах 280—300 Температура рекристаллнзацнонного отжига в зависимости от состава сплава колеблется от 300 до 500 °С (высокий отжиг), с выдержкой [c.327]

В ряде случаев существенное влияние на структуру и свойства оказывает термическая обработка композиционного материала, например в боралюминиевой композиции, при использовании в качестве матрицы алюминиевых сплавов, предел прочности при растяжении в направлении поперек укладки волокон может быть увеличен в 2—3 раза за счет применения термической обработки. Прочность связи между компонентами и сдвиговые характеристики материалов, полученных сваркой взрывом или экструзией, могут быть улучшены в результате правильно выбранного режима отжига. Кроме того, термическая обработка может изменить структуру вследствие образования промежуточных фаз, положительное или отрицательное влияние которых на структуру и свойства следует учитывать. [c.9]

Изучались алюминиевые, титановые, никелевые сплавы и нержавеющие стали. Отливки из алюминиевого сплава А-356 (стержни размерами 380x51 X Хб мм) закаливали в воде от температуры 811 К (выдержка 10 ч) и подвергали старению 16 ч при комнатной температуре и при 427 К 4 ч. Сплавы 6061-Т6 и 7075-Т6 были исследованы в виде листов толщиной 6 мм. Листы из нержавеющей стали 347 испытывали в го-чекатаном состоянии с последующим отжигом и травлением. Нержавеющая сталь 410 закаливалась в масле от температуры 1255 К и отпускалась при 839 К. Нержавеющую сталь А-286 в виде горячекатаных и травленых плит закаливали на воздухе от 1255 К (выдержка 1,5 ч) и старили при 1005 К в течение 16 ч. Титановый сплав имел очень низкое содержание примесей. Его испытывали после горячей прокатки н отжига. Образцы сплава Hastelloy С вырезали из листа толщиной 6 мм и испытывали после обработки на твердый раствор в соответствии с AMS-5530-С. Холоднокатаный и травленый лист толщиной 6 мм из сплава In onel Х-750 был состарен при 977 К в течение 20 ч с последующим охлаждением на воздухе. Образцы из сплава D-979 вырезали из штамповок для дисков турбины. В табл. 1 приведены механические свойства этих материалов при комнатной температуре. [c.93]

Применение деформации в нагретом состоянии позволяет избежать той степени планарности скольжения, которая характерна для деформации при комнатной температуре. Деформированная структура при этом сравнительно однородна, и отжиг, возвращающий в состояние меньшей прочности (например, в состояние, эквивалентное Тб, при котором начинался процесс), сопровождается одновременным перестариванием выделений. Весь процесс схематично изображен на рис. 26. Объяснение повышения прочности по сравнению с обычным состоянием Т73 образованием дислокационной субструктуры и вывод о перестарива-нии выделений подтверждаются электронно-микроскопическими данными [160], Таким образом, очевидно, что ТМО заслуживает тщательного исследования как один из методов модификации микроструктуры для получения прочных, пластичных и стойких к КР алюминиевых сплавов [160—162]. [c.92]

Технологические особенности обработки САП. При холодной деформации алюминиевых сплавов применяют промежуточный отжиг для снятия нагартовки, САП почти не нагартовывается в процессе деформирования, и промежуточные отжиги лишь незначительно повышают его пластичность. Например, при изготовлении из САП фольги толщиной 0,03—0,05 мм используется заготовка толщиной 6 мм, которая прокатывается в холодную без промежуточного отжига до толщины 0,03—0,05 мм, при этом относительное удлинение сравнительно низкое. [c.110]

В связи с изготовлением биметаллических вкладышей начала успешно применяться новая группа высоколегированных алюминиево-оловянных сплавов. Особенностью этих сплавов (99,5% олова и 0,5% алюминия) является наличие в их структуре большого количества мягкой, легкоплавкой эвтектики, механические и физические свойства которой весьма близки к чистому олову. Антифрикционные свойства высокооловянистых алюминиевых сплавов близки к свойствам баббитов. Конструкционная прочность подшипника из такого сплава обеспечивается стальной основой, а усталостная прочность в большой мере — состоянием алюминиевого сплава с оловом. Рядом исследований показано, что от размера, количества и характера распределения оловянистой составляющей двойных и более легированных сплавов в значительной мере зависят их антифрикционные и механические свойства, особенно усталостная прочность. С увеличением содержания олова в сплавах наблюдается тенденция к образованию междендритной и межэеренной непрерывной сетки олова. Эту тенденцию в некоторой области концентрации можно устранить применением повышенной скорости кристаллизации, а также путем добавок никеля и меди. При содержании олова около 20% и более оловянистая эвтектика образует непрерывную сетку при всех условиях охлаждения и легирования. Большое влияние на структуру сплава оказывает режим термической обработки. В случае применения отжига выше температуры рекристаллизации сплава (350° С) оловянистая эвтектика в сплавах, содержащих даже менее 20% олова, распределяется в форме непрерывной сетки. Как показали исследования, применением холодной деформации с последующей рекристаллизацией можно добиться дискретного распределения оловянистой эвтектики в сплавах, содержащих до 30% олова. При этом характер и величина включений оловянистой фазы зависят от степени холодной деформации и температуры отжига. Чем выше первая и ниже вторая, тем более дискретна структура сплава. В случае дискретной формы оловянистой фазы усталостная прочность сплавов значительно возрастет, превышая усталостную прочность свинцовистых бинарных бронз. Антифрикционные свойства сохраняются на высоком уровне и характеризуются низким коэффициентом трения с высокой устойчивостью против заедания. [c.120]

Технологический процесс получения биметаллической полосы сталь — высокооловянистый алюминиевый сплав сходен с процессом получения биметаллической полосы сталь — сплав A M. Отличие сводится к применению высокотемпературного отжига готовой полосы, обеспечивающего рекристаллизацию стали, Такой режим отжига потребовал применения промежуточного подслоя из алюминиевого сплава АМК во избежание возникновения хрупкой фазы на стыке металлов и механической обработки, обеспечивающей снижение процентного содержания олова в поверхностном слое сплава с оловом. При содержании олова в 3—5% по поверхности стыка биметаллической полосы со сплавом АМК ослабления прочности сцепления при отжи1е не наблюдается [c.121]

Биметаллическая полоса сталь—сплав KS411B перед изготовлением из нее вкладышей подвергается рекристаллизационному отжигу, в связи с чем она имеет специальный промежуточный слой алюминиевого сплава с кремнием. [c.124]

Сталь ЭИ240 более окалиностойка, чем сталь ЭИ69, коэффициент ее линейного расширения близок по значению к алюминиевым сплавам. Клапанные седла поршневых моторов из этой стали изготовляют в состоянии после горячей деформации и отжига в течение 2—5 ч при 820° С с охлаждением на воздухе. [c.165]

Алюминий не имеет аллотропических превращений, и его термическая обработка ограничивается рекристаллизацноиным отжигом. Все технические алюминиевые сплавы имеют фазовые превращения, и к ним применимы обычные виды термической обработки. [c.556]

Реячимы огжига деталей из медных сплавов (428). Режимы закалки и отпуска бронзовых деталей (429). Режимы отжига деталей из алюминиевых сплавов (430). Режимы закалки и отпуска деталей из алюминиевых сплавов (430). Режимы термической обработки магниевых сплавов (432). [c.544]

Зачем проводят диффузионный отжиг (гомогенизацию) и огжиг деформируемых алюминиевых сплавов (дуралюмина) [c.401]

Алюминиевые сплавы разделяют также по способности упрочняться термической обработкой на упрочняемые (закалка с 435 - 545 С, естественное старение при 20°С или искусстаенное - при 75 - 225 С, 3 - 48ч) и не упрочняемые ей. Они могут подвергаться гомогенизационному (480 - 530°С, б - 36ч), рекристаллизационному (300 - 500°С, 0,5 - Зч) и разупрочняющему (закаленные и состаренные сплавы - 350 - 430 С, 1 - 2ч) отжигу. Состав и механические свойства сплавов приведены в табл. 8.6 и 8.7. [c.182]

Для получения высокопрочных, коррозионно-стойких и жестких соединений алюминиевых сплавов применяется сварка. При сварке боралюминия одной из важных проблем является повреждение волокна. Оно должно быть сведено до минимума граничением, насколько это возможно зон эффективного нагрева. Этого можно достигнуть в результате быстрого нагрева я охлаждения и специальной геометрии сварочной ванны, име-1ош,ей большое отношение глубины к ширине. Вторым важным моментом при сварке боралюминия служит наличие остаточных напряжений между соединяемыми деталями. Соединения можно подвергать отжигу, однако при этом необходимо учитывать возможность поводок из-за напряжений. [c.450]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...