Отжиг — Применение нагрева стали

Полному отжигу подвергают обычно доэвтектоидные стали, нагревая их до температур выше линии 03, выдерживая при них в течение /4 продолжительности нагрева и медленно охлаждая вместе с печью до 600 — 400° С. Углеродистые стали охлаждают со скоростью 100—150° в час, легированные — со скоростью 30—50° в час. Полный отжиг сопровождается фазовой перекристаллизацией, в результате чего крупнозернистая сталь получает мелкозернистую структуру, освобождается от внутренних напряжений, становится мягкой и вязкой. Для отжига изделия упаковывают в ящики, трубы или реторты, которые затем наполняют песком, чугунной стружкой или углем, чтобы предохранить поверхность изделий от обезуглероживания и окисления. Наилучшие результаты дает применение защитной атмосферы. Отжиг в защитной атмосфере называют светлым, так как при этом способе обезуглероживания и окисления почти не бывает и поверхность изделий остается относительно светлой. [c.111]

В зависимости от нагрева стали выше или ниже температур фазовых превращений отжиг может быть первого рода (рекристаллизационный, диффузионный) и второго рода (полный, неполный, сфероидизирующий). В зависимости от условий охлаждения различают отжиг с непрерывным охлаждением и отжиг при постоянной температуре (изотермический отжиг). В зависимости от среды, в которой производится нагрев стали, различают отжиг обычный и светлый (в печах с применением защитных атмосфер или в печах с вакуумом). [c.180]

Конструкция образцов показана на фиг. 65. Все образцы были изготовлены из стали марки Ст. 3 для сварных мостов толщиной 6 = 8 мм. После вырезки все заготовки были подвергнуты отжигу на снятие возможных в них остаточных напряжений от проката и газовой резки. Начальное напряженное состояние в образцах было создано применением нагрева и пластическим обжатием средней части. Были испытаны следующие серии образцов. [c.114]

Обеспечение чистоты поверхности валков, особенно в последних калибрах. Применение для сбивания окалины перед прокаткой ящичных калибров. Сокращение продолжительности и понижение температуры нагрева стали для уменьшения окалинообразования. Удаление окалины после отжига (перед правкой) замочкой стали в воде с температуры ниже (600—700°) [c.252]

Структура стали после отжига имеет большое значение. Разница в структуре отожженной стали разных партий должна быть минимальной, что достигается путем применения одинаковых режимов нагрева и охлаждения при Характеристика микроструктуры отожженной стали [c.368]

Дефекты, возникающие при закалке стали. Недостаточная твердость закаленной детали — следствие низкой температуры нагрева, малой выдержки при рабочей температуре или недостаточной скорости охлаждения. Исправление дефекта нормализация или отжиг с последующей закалкой с нормальной температуры и применение более энергичной закалочной среды. [c.140]

На заводах, где выполняются различные технологические операции, связанные с нагревом металла, практикуется применение в печах защитной атмосферы. Очень широко применяется так называемый светлый отжиг металлов. Атмосфера печи при таком отжиге должна быть различна для разных металлов. Для меди, напри.мер, нежелательна восстановительная атмосфера и атмосфера, содержащая сернистые соединения, но допустим отжиг в парах воды. Для стали защитная атмосфера часто достигается при неполном сгорании светильного или генераторного газов, диссоциацией аммиака и т. п. и содержит азот, водород, окись углерода. В некоторых случаях пространство печи заполняют водородом или инертными газами — азотом, аргоном. [c.26]

Термическая- обработка инструментов, полученных литьем, идентична термической обработке инструмента, изготовленного из проката. Различие заключается в том, что время нагрева под закалку должно быть увеличено на 30—50 %. По некоторым источникам для повышения качества крупноразмерного инструмента рекомендуется производить двухкратную закалку. Первую закалку производят до механической обработки при нагреве до температуры 1250—1260 °С е выдержкой 25—30 е на 1 мм сечения, что в 5—6 раз больше обычной выдержки при закалке фасонного инструмента. Высокая температура и длительная выдержка способствует сущ,ественному изменению расположения карбидов. После закалки производят изотермический отжиг по режиму, установленному для быстрорежущей стали, а затем механическую обработку и окончательную закалку и отпуск. Выдержка при окончательном нагреве 8—10 с на 1 мм вместо 6 с для инструмента, полученного ковкой. Двойная термическая обработка способствует значительному разрушению скелетообразной сетки карбидов, они распределяются при этом более равномерно. Эффективность применения литых заготовок зависит от уровня литейной технологии и организации производства. [c.45]

В некоторых сталях образование зернистого перлита происходит очень трудно, и при нормальном режиме сфероидизации не происходит полного перехода пластинчатого перлита в зернистый. Облегчения процесса образования зернистого перлита можно достигнуть применением циклического (маятникового) отжига, при котором цикл нормального отжига на зернистый перлит повторяется несколько раз. При таких циклических нагревах зерна цементита, образовавшиеся в предыдущих циклах, являются дополнительными центрами кристаллизации в последующих циклах отжига, в связи с чем облегчается образование зернистого перлита. [c.210]

Для лучшего и более равномерного нагрева сортовой прокат следует укладывать на под печи в специальных скобах (бугелях) с применением специальных прокладок (рис. 141). Масса пакетов достигает 30—40 т и более. Даже при такой массе пакета обеспечивается быстрый и равномерный нагрев садки благодаря тому, что пакет состоит из отдельных ячеек, так как прокладки изготовляют из прутков квадратного или круглого сечения не менее 40—45 мм. При составлении садки следует учитывать массу пакета и условия нагрева в зависимости от типа печи. Например, в печах с выдвижным подом при одностороннем нагреве разница температур по высоте печи (садки) достигает 40—60° С, и поэтому максимальная высота садки не должна превышать 0,6—0,8 м. В печах с двусторонним нагревом разность температур не превышает 20° С и высота садки может быть увеличена. В центр садки следует помещать прокат мелкого профиля из сталей с более широким интервалом температур отжига. [c.208]

Сильно сокращает время отжига легированных сталей применение изотермического отжига с нагревом до состояния аустенита [c.87]

Значительного сокращения времени отжига легированных сталей можно достичь применением изотермического отжига горячих изделий, используя нагрев предыдущей технологической операции (например, прокатки, литья). После горячей прокатки, ковки и литья сталь некоторое время находится в состоянии аустенита и поэтому ее можно не подвергать вторичному нагреву для получения аустенита. а сразу вести изотермическую выдержку, [c.88]

Для отжига прутковой стали применяются камерные печи с выдвижным подом камерные печи с обслуживанием загрузочной машиной, ямные печи по съемным сводом, печи колпакового типа с применением защитной атмосферы. При отжиге прутков с прокатного нагрева применяют цепные конвейерные и толкательные печи. [c.150]

Применение изотермического отжига быстрорежущей стали значительно сокращает время операции. Повышение температуры нагрева сильно увеличивает, устойчивость переохлажденного аустенита и позтому при отжиге не- [c.243]

В выборе марки стали надо стремиться к наиболее дешевой и простой в технологии производства стали без дефицитных легирующих элементов. При назначении технологических процессов термической обработки следует применять наиболее совершенную и передовую технологию. Необходимо проанализировать возможность применения новых методов термической обработки (изотермического отжига, отжига горячих слитков и заготовок, использование поверхностной закалки, применение ступенчатой закалки, обработки холодом ИТ. п.), возможность ускорения процессов нагрева за счет применения более совершенных печей и нагревательных аппаратов, введения новых методов электронагрева (токами высокой и низкой частоты, нагрева в электролитах, непосредственного электронагрева и других). [c.290]

Однако в тех случаях, когда состав стали не обеспечивает получения мелкозернистой структуры, в результате нагрева на высокие температуры сталь приобретает нежелательную крупнозернистую структуру. Для исправления этого дефекта осуществляют операции отжига или нормализации нагрев яа температуры, лишь немного превышающие (на 30—50° С) критические точки, приводит к образованию мелких зерен аустенита, а затем при последующем охлаждении — к мелким зернам перлита и феррита или одного перлита. Таким образом, применение отжига или нормализации позволяет изменить исходную крупнозернистую структуру перегрева и повысить сопротивление стали дина.мическим нагрузкам. [c.106]

Сталь сваривается газовым и дуговым методами, электроды — марки ЭФ 13 (ГОСТ 9467—60, ГОСТ 9466—60). Во избежание образования трещин в процессе сварки следует производить общий или местный подогрев стали до 200—250°. После сварки изделия из этой стали подвергаются отжигу при 760—780° с медленным охлаждением. Возможен также местный отпуск сварного соединения с нагревом до той же температуры. Допускается правка сварных соединений только без применения сосредоточенных ударов или динамических нагрузок. [c.41]

Ремонт чугунных деталей может производиться электрической дугой и газовым пламенем. Для обеспечения высокого качества ремонта сваркой деталей из чугуна следует учитывать, что после охлаждения шва происходит отбеливание чугуна, повышается его хрупкость и образуются значительные внутренние напряжения и могут возникнуть повторные трещины. Ремонт чугунных деталей можно производить с общим нагревом деталей (горячая сварка), с частичным нагревом (полугорячая) и без нагрева (холодная). Нагрев деталей производят в два приема предварительный до 200—250°С со скоростью 500—600°С в 1 ч и окончательный до 600—650°С со скоростью до 1500—1600°С в 1 ч, причем при сварке деталь не должна охлаждаться ниже 400—350°С. Для этого свариваемую деталь помещают в термоизоляционный кожух, который изготавливают из стали с прокладкой между листами асбеста толщиной 15—20 мм. В кожухе делают окна для выполнения сварочных работ. Для снятия внутренних напряжений деталь после сварки подвергают отжигу при температуре 600—650°С. Охлаждают детали на воздухе или в термоизоляционном помещении. Кроме электродуговой и газовой сварки при ремонте, например, строительных машин, находят применение сварка под слоем флюса, электродуговая сварка в среде защитного газа и сварка трением. [c.203]

Электрошлаковая сварка. Из-за специфических особенностей этого способа сварки (малая скорость перемещения источника нагрева и направленная кристаллизация металла сварочной ванны) понижается вероятность образования в шве горячих трещин и уменьшаются угловые коробления изделия. Однако увеличенная ширина околошовной зоны, длительное пребывание свариваемого металла при повышенных температурах приводят к необратимым изменениям в структуре и свойствах сварных соединений. В результате снижаются прочностные и пластические свойства металла, а в околошовной зоне теплоустойчивых сталей могут возникать локальные разрушения. В околошовной зоне коррозионностойких сталей может наблюдаться ножевая коррозия, для предотвращения которой следует выполнять термическую обработку изделий (закалка или стабилизирующий отжиг). Применение флюсов не исключает угара легирующих элементов, поэтому в ряде случаев необходимо поверхность шлаковой ванны защищать инертным газом. Короткие швы на металле большой толщины рекомендуется сваривать пластинчатым электродом, а протяженные швы — проволочным. [c.309]

В материаловедческой практике эти диаграммы строятся в координатах температура—время. При этом максимальная температура соответствует нагреву при термообработке (закалке, отжигу), а время отсчитывается от момента начала охлаждения после выдержки при максимальной температуре. В сварочной практике нащли применение диаграммы, преобразованные в вид, удобный для практического использования при выборе теплового режима сварки. Во-первых, нагрев соответствует сварочному термическому циклу с максимальной температурой, близкой к температуре солидуса сплава во-вторых, характер и температура превращений даются в зависимости от скорости охлаждения при сварке. В диаграммах для сталей приняты скорость охлаждения в диапазоне 600—500 °С (t es) или время охлаждения от 800—500 °С (fs/s). Такие диаграммы получили название анизотермических диаграмм распада аустенита при сварке — АРА (рис. 5.6,6) [3]. [c.107]

Изделия из стали 08X13 отжигают при 680—720 С с выдержкой 1—2 ч, охлаждение иа воздухе. Стали ферритного класса не рекомендуется нагревать при 450—550° С во избежание появления так называемой 475-градуской хрупкости. Следует отметить, что класс ферритных коррозионно-стойких сталей за последние годы пополнился новы.чи марками с очень низким содержанием углерода и азота (<" 0,01%), что повысило вязкость сварных соединений. Это позволяет утверждать, что область применения ферритных сталей в ближайшее десятилетие значительно расширится, чему в немалой степени будет способствовать совершенствование металлур1 ической технологии в нашей стране. [c.673]

Разновидностью неполного отжига является отжиг сфероидизирующий, который заключается в нагреве стали при периодическом изменении температуры вблизи точки перлитного превращения (Ас1). Применяется с целью получения зернистого перлита и снижения твёрдости для улучшения обрабатываемости резанием стали с содержанием С>0,6°/о и некоторых марок среднеуглеродистой легированной стали. Например, с целью применения высоких скоростей резания при черновом и чистовом точении и предварительном фрезеровании деталей, изготовленных из стали 35ХГС, применяется сфероидизирующий отжиг при 780°, в результате которого получается структура зернистого перлита. [c.962]

На заводах, где выполняются различные технологические операции, связанные с нагревом металла, практикуется применение в печах защитной атмосферы. Так, например, очень широко применяется так называемый светлый отжиг цветных металлов и стали атмосфера печи не должна содержать не тЛтько кислорода, но и других вредных компонентов, как, например, соединений серы (НгЗ), в атмосфере которых медь и ее сплавы быстро тускнеют, никель же становится хрупким. Высокое содержание водорода при отжиге меди делает ее хрупкой, а в случае нагрева стали возможно ее обезуглероживание. [c.29]

Интервал температур ковкн 1160—850° С. Термообработка заключается в нагреве изделий до температуры 820—850° С с последующим медленным охлаждением (отжигом, либо в нагреве до температуры 1170—1200° С в солянобариевой ванне с последующим охлаждением в воде). Для повышения износоустойчивости стали ЭИ69 возможно применение азотирования. Однако присутствие в структуре стали азотированного слоя несколько снижает ее коррозионную стойкость, что все"да следует учитывать. Азотирование стали производят при температуре 560 580 С, в течение 50—60 час., г убина получаемого при этом азотированного слоя составляет О 15 -0,20 мя, а твердость до 1000 по Яд. [c.268]

На фиг. 49 сопоставлены графики обычного и изотермического отжига холодных и горячих заготовок для мелких профилей из стали марки 35ХНМ при небольшой загрузке (1—3 г). Обычный отжиг требует 36 часов, изотермический 22 часа, а изотермический отжиг с использованием нагрева при прокатке только 8 часов. Применение изотермического отжига горячих изделий, помимо резкого сокращения времени операции, повышает качество изделий, уменьшая напряжения и предотвращая образование флокенов, трещин и других дефектов. [c.90]

Наиболее рациональным режимом полного отжига легированных сталей, как ранее было указано, является изотермический отжиг. Однако, при проведении изотермического отжига с использованием одной печи для нагрева и изотермической выдержки сильно затягива. ет время процесса и не получается выигрыша во времени по сравнению с обычным отжигом с применением медленного охлаждения. Поэтому при работе на камерных печах изотермический отжиг надо вести в двух печах. В одной печи проводится нагрев металла, а в другой — изотермическая выдержка. [c.149]

Наиболее распространенные контролируемые атмосферы и их применение для защиты стали от окисления и обезуглероживания приведены в табл. 6 и 7. Для таких видов термической обработки, как закалка, отжиг и нормализация, применяют эндотермическую контролируемую атмосферу (20% СО, 40% Hj, 40% Nj), получаемую в генераторе пропусканием смеси углеводородных газов и воздуха через катализатор при температуре 1000—1200° С. При отсутствии контролируемых атмосфер изделия для нагрева упаковывают в ящики с отработанным карбюризатором, в пережженный асбест, чугунную стружку (г-еокисленную) или наносят на деталь (инструмент) обмазку. Так. например, инструмент из быстрорежущей стали с целью предохранения его от обезуглероживания погружают перед нагревом в насыщенный раствор буры, которая при высокой температуре образует защитную пленку, или предварительно подогретый до 800—850 С инструмент перед окончательным нагревом покрывают порошком обезвоженной буры. [c.121]

Предупреждение дефекта 1) применение более резкого охладителя (например, 10%-иого раствора Na i н воде) 2) предварительный отжиг или нормализация для получения более однородной структуры стали 3) предохранение изделия от обезуглероживания при нагреве. [c.138]

Ферритные стали после высокотемпературного нагрева подвержены МКК. Проверка стойкости против МКК предусмотрена только для сталей 08Х17Т и 15Х25Т. Перед испытанием их образцы подвергают провоцирующему отжигу при 1080 - 1120 °С в течение 30 мин (для большинства аустенитных сталей его проводят при 640 - 690 °С с выдержкой 60 мин). Склонность к охрупчиванию ферритных сталей ограничивает их применение несмотря на меньшую стоимость по сравнению с аустенитны-ми сталями. [c.485]

Указанная технология ТЦО инструментальных сталей для получения зернистого перлита была применена к заготовкам для крупногабаритного штампового инструмента (пуансонов диаметром 210 и длиной 382 мм) из сталей У8А и УЮА [219]. ТЦО этих сталей состояла из двух нагревов до Лс1-Ь (20ч-10) С и охлаждений вначале на воздухе до 600 "С, а потом в воде. После третьего нагрева — охлаждение на воздухе до комнатной температуры. Применение ТЦО позволила получить инструмент с равномерной твердостью по рабочей поверхности и без так называемых поводок. Эксперименты показали, что ТЦО эффективно снижает твердость легированных инструментальных сталей. Результаты исследования, выполненного на горячекованых сталях 9ХС и ШХ15, приведены в табл. 3.26. Данные таблицы свидетельствуют о том, что обычный отжиг сталей 9ХС и ШХ15 может быть заменен ТЦО для получения зернистого сорбитообразного перлита. Внедрение ТЦО этих сталей на предприятиях может дать значительный экономический эффект, так как резко повышает технологическую мобильность и позволяет создать непрерывный (поточный) процесс изготовления продукции, начиная от ковки заготовок. [c.115]

Мелкозернистая структура поковок в сыром их виде обеспечивается а) соблюдением правильного температурного интервала ковки (см. стр. 441) б) осуществлением на отдельных переходах степеней деформации, не являющихся критическими для данной температуры В) недопущением повторных нагревов откованных учкстков поковки г) применением промежуточных отжигов крупных поковок, требующих в процессе ковки нескольких повторных нагревов д) соблюдением оптимального режима охлаждения, соответствующего марке стали и размерам поковки (см. стр. 442), [c.431]

Большое значение имеет процесс термической обработки металлизационных покрытий, позволяющий значительно повысить прочность сцепления и снизить пористость. Недостатком процесса является то, что изделие подвергают сильному тепловому воздействию, вследствие чего теряется существенное достоинство металлизации, при которой изделие не подвергается значительному термическому воздействию. Однако термическая обработка применяется часто. Для защиты железного изделия от образования окалины на него напыляют алюминий, толщина слоя которого 0,2—0,3 мм. Затем металлизационный слой покрывают натриевым жидким стеклом. После того, как стекло высохнет, изделие отжигают при температуре 600—1000°, продолжительность отжига до 5 час. Еще более благоприятным является отжиг без доступа воздуха в среде восстановительных газов (водорода, азота и др.). Во всяком случае при отжиге должно быть применено средство, предохраняющее от окисления. Этот процесс, называемый металлизационным алитированием, является диффузионным процессом. Алюминий, диффундируя в сталь, образует с железом сплав, который, по мере проникновения алюминия вглубь, переходит в слой твердого раствора-Л1— Fe. При таком диффузионном отжиге, который проводится при температуре 850° С с применением восстановительного газа (водорода) в течение трех часов, образуется зона диффузии толщиной (глубиной) 0,1 мм. Если при термической обработке не применяется защитное покрытие или удаление воздуха, то при тепловом воздействии металлизационный слой отслаивается. Можно покрывать холодное изделие тонким слоем алюминия, который должен защищать лишь от окисления, затем изделие нагревают до 800° С и при такой температуре производят окончательную металлизацию алюминием. Чугун может быть успешно алитирован лишь в том случае, если он содержит мало серы и имеет лишь мелкографитные включения. [c.73]

Некоторое применение нашло алитирование металлизацией (напылением слоя алюминия на обрабатываемую поверхность) с последующим диффузионным отжигом при температуре 900— 1000° С. Перед отжигом изделие покрывают обмазкой, состоящей из серебристого графита (48%), кварцевого песка (30%), глины (20%) и хлористого аммония (2%). Обмазку замешивают на жидком стекле. В результате алитирования сталь приобретает высокую окалино-стойкость (до 850—900° С), так как в процессе нагрева на поверхности алитированных изделий образуется плотная пленка окиси алюминия AI2O3, предохраняющая металл от окисления. Алитиро-ванный слой обладает также хорошим сопротивлением коррозии в ряде сред. [c.261]

Растворенный в аустените, хром уменьшает критическую скорость закалки (см. рис. 201) и повышает прокаливаемость. Это предопределило широкое применение его для легирования обструкционных сталей (от 0,5 до 2,о/в). Хром поеьштает критические точки А и Лз, поэтому температура закалки, отжига и нормализации для хромистых сталей выше, чем для углеродистых сталей с тем же содерл аготем углерода. Хром уменьшает рост зерна аустенита при нагреве. [c.276]

Наряду с раскаткой, для некоторых форм заготовок может быть с успехом применен и иной метод придания заготовке нужного профиля, точных размеров и высокого качества поверхности. Суш-ность этого метода, получившего название полугорячей калибровки, заключается в следующем. Заготовки, в виде кольцевых поковок цилиндрической формы, штампуются на Г. К. М. по обычной технологии, после чего подвергаются рекристаллизационному отжигу (для стали ШХ15) и удалению окалины. Далее заготовки нагреваются до температуры на 15—25 " ниже точки перлитного превращения и осуществляется полугорячая калибровка на кривошипном или чеканочном прессе в одноручьевом штампе. При этом обеспечиваются высокая точность размеров и высокая чистота поверхности. Последующий отжиг для ряда сталей, в том числе и ШХ15, не требуется, так как откалиброванная заготовка имеет микроструктуру мелкозернистого перлита, наиболее благоприятную для последующей обработки резанием. [c.91]

Специфические особенности этого способа сварки (малая скорость перемещения источника нагрева и характер кристаллизации металла сварочной ванны) понижают вероятность образования в шве горячих трещин и уменьшают угловые коробления изделия. Однако увеличенная ширина околошовной зоны и длительное пребывание ее металла и металла шва при повышенных температурах приводят К необратимым изменениям в структуре и свойствах сварных соединений. В результате снижаются прочностные и пластические свойства металла, а на теплоустойчивых сталях 8 околошовной зоне могут возникать локальные разрушения. При сварке коррозионных сталей в околошовной зоне может наблюдаться ножевая коррозия, для пред-отпргщення которой следует выполнять термическую обработку изделий (зака.г ку или стабилизирующий отжиг). Применение флюсов не [c.393]

Относительное количество фазы, которая полностью переходит в твердый раствор при нагревании и выделяется при обратном медленном охлаждении, обычно не превышает 10—15% от всего объема сплава. При таком фазовом превращении не происходит коренной ломки структуры по всему объему, как при отжиге углеродистых сталей с нагревом выше точки Лз. Тип кристаллической решетки матричной фазы при растворении в ней или выделении из нее другой фазы не меняется. Отжиг, включающий только процессы растворения и выделения, приводит лишь к изменению концентрации компонентов в матричной фазе и к изменению количества, размера, а также формы частиц выделяющейся фазы. На этих изменениях и основано применение гетерогенизирующего отжига. [c.189]

Для предотвращения процессов окисления я обезуглероживания быстрорежущих сталей рекомендуется использование для нагрева под закалку соляиых ванн, раскисленных фтористым магнием (в количестве 3%), а также применение печей с защитной атмосферой при отжиге. Эти рекомендации особенно существенны для быстро-режущ1их сталей, легированных молибдеяом и кобальтом, которые обладают повышенной склонностью к обезуглероживанию. [c.120]

Опыт заводов Златоустовского, Красный Октябрь и др. по широкому применению установок высокочастотного нагрева для рекристаллизационного отжига прутков шарикоподщипниковой и других сталей подтвердил эффективность этого способа, обеспечивающего возможность высокой механизации и поточности производства. При этом режиме отжига прутки не покрываются окалиной (появляется лишь цвет побежалости). [c.340]

Камера охлаждения герметически (болтами с прокладками) соединена с камерой нагрева, составляя с ней одно целое. Так как данная печь выполнена для свет лого отжига срав штелыю крупных деталей (картеры двигателя и т. п.), то вместо сетчатого конвейера в ней применен цетюй конвейер. Конструкция конвейера представляет собой два самостоятельных конвейера, один из которых обслуживает камеру нагрева и выполнен из нихрома, а другой обслуживает камеру охлаждения и выполнен из обычной конструкционной стали. Конвейерные цепи натянуты на звездочки, посаженные на трех валах. Ведущий вал 4 расположен у разгрузочного конца, два других вала являются ведомыми. На средний или промежуточный вал 5 насажено двойное количество звездочек, из которых половина связывает цепи конвейера печи, а другая половина свя- , ывает цепи камеры охлаждения. Такая конструкция позволила выполнить два конвейера как единый, благодаря чему количество нихрома, необходимое для изготовления конвейера, сокращается иа 60%. Конвейер приводится в движение от одной приводной станции, действующей от электродвигателя мощностью 1,2 кет. [c.167]

Известно, что при холодной обработке металла давлением яроисходит его упрочнение (наклеп). Это приводит к ухудшению механических свойств обрабатываемого металла. Для снятия наклепа применяют термическую обработку— отжиг, закалку в зависимости от свойств обрабатываемой стали. Для прокатки стали некоторых марок применяют теплую прокатку. Сущность этого способа заключается в нагреве деформируемого участка трубы до 350—400° С. Применение местного нагрева трубы позволяет значительно снизить усилия, необходимые для деформации металла, что ведет к повышению производительности примерно в 1,5 раза. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...