Сталь — Азотирование

Улучшение свойств стали при азотировании является результатом образования в поверхностном слое нитридов — устойчивых химичес-,, ких соединений N с другими элементами (Ре, А1, Сг, Мо, V и т. д.). [c.143]

Гуревич Б. Г. Повышение несущей способности борированной стали и азотированного титанового сплава обкаткой роликом.— Вестник машиностроения , 1972, № 1, с. 52—53. [c.424]

ХРОМОНИКЕЛЕВЫЕ СТАЛИ ДЛЯ АЗОТИРОВАНИЯ [c.193]

Рис. 84. Влияние температуры на поверхностную твердость и глубину азотированного слоя r—Ni—Mo—V сталей после азотирования в течение 25 ч

Сталь высокоуглеродистая — Азотирование антикоррозийное — Режимы 7 — 522 [c.279]

Сопротивление износу азотированной стали значительно выше износоустойчивости цементированной стали. Твердость азотированного слоя не снижается при повторном нагреве до температуры 500—600° С, что позволяет снизить износ деталей, работающих при высоких температурах. [c.405]

Сталь подвергается азотированию, теплоустойчива до 450°С. [c.186]

В легированных сталях при азотировании образуются нитриды алюминия, титана, ванадия, хрома, молибдена, вольфрама и мар- [c.284]

Алюминий в комбинации с другими раскислителями применяют в качестве модификатора для получения природно мелкозернистых сталей. Алюминий является одним из основных легирующих элементов в сталях, подвергаемых азотированию. В присутствии алюминия азотированный слой приобретает высокую твердость (см. стр. 283). [c.316]

К преимуществам азотирования перед цементацией следует отнести отсутствие необходимости в дополнительной термообработке, более высокую твердость и износостойкость, высокую коррозионную стойкость поверхности. Недостатками являются низкая скорость процесса и необходимость применения дорогих легированных сталей. Длительность азотирования можно несколько сократить, используя двухступенчатый процесс. Сначала азотирование производится при 500-520 С, а после этого при 540-560 С. Повышение температуры ускоряет диффузию, уменьшая время образования слоя необходимой толщины. Твердость поверхности при этом не снижается. [c.146]

Стали, содержащие элементы, образующие термически стойкие, т. е. не склонные к коагуляции нитриды (алюминия, а также хрома и молибдена), так называемые нитраллои, отличаются наиболее высокой твердостью азотированного слоя. Обычные конструкционные стали после азотирования имеют меньшую твердость, а твердость азотированных углеродистых сталей совсем невысока, так как в них специальные нитриды не образуются, а нитриды железа при 500°С и выше оказываются скоагулированными. [c.334]

Эффективным способом повышения усталостной прочности конструкционных марок углеродистой стали является азотирование, сульфидирование и др. На рис. 87 приведены кривые коррозионной усталости неазотированноп и азотированной ста- [c.118]

Сталь 38ХМЮА (0,35—0,42% С, 1,35—1,65% Сг, 0,7— 1,1% А1 0,15—0,25% Мо, 4 = 940° С в масло, = = 640° С, 65 = 14% а = 882 кдж/м (9 кгс-м/см ). э, Og = 1000 Мн/м (100 кгс/мм ), Сто.г = 850 Мн/м (85 кгс/мм ). Эту сталь подвергают азотированию для увеличения износостойкости. Сталь применяют для коноидов вычислительных устройств. [c.264]

Влияние химической обработки на прочностные свойства зависит от марки стали. Так, химико-термическая обработка деталей из стали 18Х2Н4ВА (азотирование, нитродементация и цементация) существенно не изменяет предела выносливости при симметричном цикле растяжения—сжатия и пульсирующем растяжении. [c.131]

Рис. 34. Вид образцов из стали 38ХВФК1,азотированной после испытаний

Сталь подвергается азотированию при 560—600° С до 750—950 при толщине азотированного слоя в пределах 0,11—0,30 мм. Заменителем является сталь 1Х12Н2ВМФ. [c.136]

Сталь 4Х14Н2В2А используют для изготовления трущихся и работающих на износ деталей аппаратуры с рабочей температурой до 500° С. В целях повышения антифрикционных свойств детали из этой стали подвергают азотированию [16]. [c.136]

Рис. 78. Распределение азота, углерода и кислорода по глубине азотированного слоя стали ЗОХЗМФС. Азотирование при 560 С, 24 ч

В качестве подготовки поверхности перлитных сталей перед азотированием часто применяют фосфатирование в ванне, содержащей 30—40 Г/л препарата мажеф (ГОСТ 6193-52). Перед фосфатированием детали обезжиривают и декапируют. При такой обработке окисиая лленка заменяется пленкой фосфатов, имеющей большую пористость. Благодаря некоторому растравливанию поверхности и образованию такой пленки активность поверхности металла возрастает, что приводит к ускорению абсорбции азота. [c.169]

Для изготовления азотируемых деталей применяется чаще всего сталь марок 38ХМЮА, 35ХЮА, а также хромованадиевая, хромоникельвольфрамовая, хро-моникельмолибденовая сталь. Твердость азотированного слоя сталей двух первых марок достигает = 1250, а последних трех марок Н = 800. [c.134]

Поверхностное упрочнение ряда марок сталей может быть достигнуто, как известно, и при помощи азотирования. Однако в отнощении влияния азотирования поверхности детали на ее эрозионную стойкость при ударном воздействии струи воды и при кавитации не существует единого мнения. Одни, основываясь на опытах, считают азотирование поверхности не эффективным [Л. 2, 46 и 67], а другие [Л. 43 и 68] приводят экспериментальные данные, указывающие, что эрозионная стойкость азотируемой стали после азотирования увеличивается во много раз. Интересно отметить, что авторы работ 1[Л. 67 и 68], пришедшие к прямо противоположным выводам относительно влияния азотирования на эрозионную стойкость материала, исследовали одну и ту же марку стали — 38ХМЮА. Успех или неудача этого метода повышения эрозионной стойкости зависит, по-видимому, от выбора рациональной технологии и от целесообразности и тщательности последующей обработки поверхности после азотирования (см. [Л. 68]). [c.35]

Азотированием называют процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали азотом. Азотирование очень сильно повышает твердость поверхностного слоя, его износостойкость, предел выносливости и сопротивление коррозии в таких средах, как атмосфера, вода, пар и др. Твердость азотированного слоя заметно выше, чем твердость цементованного, и сохраняется при нагреве до высоких температур (450—500 °С), тогда как твердость цементованного слоя, имеющего мартенситную структуру, сохраняется только до 200—225 °С. [c.239]

Чаще всего азотируют среднеуглеродистые легированные стали типов 38ХМЮА, 38ХВФЮ (нитралои), в поверхности которых образуются твердые нитриды хрома, молибдена, алюминия. Твердость поверхности таких сталей после азотирования достигает 1200 HV, в то время как после азотирования среднеуглеродистой стали 200 HV. [c.497]

Сталь 38Х2МЮА азотированная сталь с наплавленным слоем 40 % глицерина + 60 % 10%-ного раствора НС1 Латунь Л63 80...120 0,5... 0,6 0,22 1...2 Дегали цилиндропоршневой фуп-пы двигателей [c.525]

Сталь для азотирования. Простая углеродистая сталь малопригодна для азотирования ее поверхность получается недостаточно твердой и вместе с тем хрупкой В настоящее время для азотирования. чаще применяют легированную сталь марки 38ХМЮА, содержащую 0,35—0,42% С 1,35—1,65% Сг 0,15—0,25% Мо .0,7— 1,10% AI. Легирующие элементы — алюминий, хром и молибден — необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. Молибден, кроме того, устраняет хрупкость отпуска, которая может возникнуть в стали вследствие длительного нагрева ее при 500° С во время азотирования (явление отпускной хрупкости рассматривается в главе Легированная сталь , раздел Особенности термической обработки ). Ввиду высокой стоимости молибдена в качестве заменителя стали 38ХМЮА применяется сталь марки 38ХЮ. Для азотирования можно применять и сталь без алюминия, содержащую 1,5—2,5% Сг 0,2—0,6% V 0,3—1,0% Мо 0,5—1,0% Ti и т. д., у которой азотирование при 480—520° С может создать на поверхности твердость до HV 900—950. [c.285]

В некоторых отраслу х машиностроения азотирование начало применяться для создания остаточных напряжений сжатия на поверхности ответственных изделий, подвергаемых действию переменных напряжений с целью повышения у них предела выносливости и долговечности. Прочностное азотирование является ускоренным и не требует применения специальных сталей для азотирования, и оно производится на обычных легированных сталях, у которых имеются элементы, образующие нитриды, например хромоникелевых, хромомолибдет новых и т. д. [c.287]

Каждая марка составляется из сочетания букв и цифр. Первые две цифры для конструкционных марок стали обозначают содержание углерода в сотых процента. Содержание легирующих элементов, если оно превышает 1 %, ставится после соответствующей буквы в целых единицах (проценты), например, марка 12ХНЗ означает, что в стали содержится в среднем 0,12% С, около 1 %Сг и около 3% Ni марка 18ХГТ — в среднем содержит около 0,18% С, около 1% Сг, около 1% Мп и около 0,1% Ti марка 38Х — около 0,38% С и около 1 % Сг. Буква А в конг е марки определяет высококачественную сталь с пониженным содержанием в ней вредных примесей — фосфора и серы. Например, марка стали для азотирования 38ХМЮА расшифровывается так в среднем около 0,38% С, около 1% Сг, около 1% А1, около 0,2% Мо, до 0,03% S, до 0,035% Р, [c.323]

Сталь 38ХМЮА (азотированная) Сталь 20 (цементированная) Закаленные стали 35...68 HR 10,00 8,00 1,18 1,2...0,16 0,08...0,02 0,05 1,5...2,0 [c.696]

Смотреть страницы где упоминается термин Сталь — Азотирование : [c.77] [c.274] [c.121] [c.154] [c.154] [c.86] [c.113] [c.184] [c.198] [c.533] [c.1022] [c.347] [c.61] [c.61] [c.61] [c.61] [c.62] [c.119] [c.228] [c.197] [c.53]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...