Способы сварки и образование соединений

СПОСОБЫ СВАРКИ И ОБРАЗОВАНИЕ СОЕДИНЕНИЯ [c.3]

Контактная сварка — наиболее распространенный способ сварки давлением. Образование соединения деталей достигается благодаря нагреву их проходящим током и пластическому деформированию металла в месте контакта. [c.285]

Под воздействием сварки в металле сварного соединения происходит ряд процессов образование физического контакта и металлической связи при смачивании или в процессе совместной пластической деформации, кристаллизация, диффузия, фазовые и структурные превращения, появление сварочных деформаций и напряжений. Это процессы местного характера, обусловливающие макро- и микроскопическую неоднородность состава, структуры и напряженного состояния сварного соединения по сравнению с основным металлом. Неоднородность, зависящая от физико-химических свойств основного и присадочных материалов, от способа, технологии сварки и конструкции соединения, предопределяет различную технологическую и эксплуатационную прочность и надежность сварной конструкции. [c.8]

Свариваемостью называют комплексную технологическую характеристику стали, отражающую ее реакцию на тепловое и металлургическое воздействие процесса сварки и определяющую относительную пригодность этой стали для образования (получения) сварного соединения с заданными свойствами при применении технологически отработанных на данное время способов сварки и сварочных материалов. [c.13]

Одним из важных направлений в исследовании свариваемости сплавов титана является изучение фазовых превращений, изменения структуры и свойств в условиях непрерывного нагрева и охлаждения при сварке, а также замедленного разрушения и образования холодных трещин в сварных соединениях. Реакция сплавов титана на термический цикл сварки в существенной мере определяет возможность их применения для сварных конструкций. Разнообразие существующих способов сварки и высокий уровень совершенства их технологии и автоматизации значительно расширили области использования титана и его сплавов в ответственных сварных изделиях и конструкциях авиационной, ракетной и судостроительной промышленности, а в последние годы и в химическом, энергетическом и общем машиностроении. [c.7]

Развитие сварки привело к появлению новых ее видов и расширению возможностей и области ее применения. Новые виды сварки вследствие высокой концентрации энергии и малой длительности процесса (сварка электронным лучом, взрывом, лазерная, ультразвуковая, холодная сварка) характеризуются отсутствием реакций образования оксидов и других соединений от взаимодействия свариваемых металлов с газами, флюсами, что обеспечивает прочность сварки и возможность соединения материалов, которые не свариваются традиционными способами. [c.258]

Первую группу явлений, которую рассматривает теория сварочных процессов, составляют физические, механические и химические явления, происходящие при подготовке свариваемого материала к образованию прочных связей между отдельными частями свариваемой детали. В большинстве случаев это явления, связанные с преобразованием различных видов энергии в тепловую. Металл, будучи нагрет и расплавлен, способен образовывать сварное соединение. Чаще всего при сварке для нагрева металла используют электрическую энергию. Но имеется много способов сварки, в которых используют энергию, выделяющуюся при горении газов, лучевую энергию, механическую, а также их сочетание. Описание физико-химических процессов, лежащих в основе этих способов, дается в разд. I Источники энергии при сварке . [c.5]

Плавление основного металла при сварке осуществляется с целью соединения между собой свариваемых деталей. Идеальным в отношении затрат теплоты представляется такое тепловыделение в источнике, при котором обеспечивалась бы минимальная глубина проплавления сопрягаемых поверхностей, а присадочный металл не требовался бы вовсе или входил в соединение в минимальном объеме. Если не рассматривать диффузионную сварку и пайку, при которых детали нагреваются полностью, и сварку трением, при которой полного плавления металла не достигается, наиболее близко этому требованию отвечает высокочастотная сварка и некоторые виды контактной сварки (точечная, шовная, рельефная). В перечисленных способах сварки суш,ественная роль в образовании соединения принадлежит давлению, что позволяет плавить основной металл незначительно. Ограничимся рассмотрением случаев плавления основного металла в способах сварки без применения давления. [c.228]

Для повышения сопротивляемости сварных соединений образованию горячих трещин необходимо в процессе производства стремиться к такому сочетанию их свойств в т.и.х., технологических приемов и способов сварки, а также такому конструктивному оформлению узлов, которые обеспечивали бы при минимальных значениях деформации формоизменения максимальный уровень показателя а — а а. Для этого необходимо стремиться к уменьшению интервала хрупкости, увеличению пластичности металла шва в т.и.х. и снижению темпа деформации. [c.487]

На диаграмме АРА фиксируются критические значения Шб/5 или 8/5, соответствующие появлению 5% мартенсита (jid i, < ), образованию 90% мартенсита (ш 2, м2), появлению 5% феррита 4- перлита (и фп , /фп ) и образованию 100% феррита + -[-перлита (м ф.п2, ф.пг). При наличии данных о параметрах СТЦ для определенных типа и размеров сварного соединения, способа и режима сварки можно определить состав структуры ОШЗ однослойного соединения. [c.520]

Сварка — процесс получения неразъемного соединения посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном, или обшем нагреве, или пластическом деформировании, или совместном действии того и другого (см. ГОСТ 2601—84 Сварка металлов. Основные понятия. Термины и определения ). Способы сварки определяются формой энергии для образования сварного соединения, видом источника энергии, техническими и технологическими признаками. [c.226]

При точечной сварке (рис. 4.1, б) соединение достигается образованием сварочных точек в соединяемых деталях, находящихся между электродами / и 2 сварочной машины, сжимаемых усилиями Р. Поскольку зона распространения высокой температуры невелика, опасность коробления при этом способе сварки оказывается небольшой. Методом точечной сварки хорошо свариваются стали, дуралюмин, никель. Хуже свариваются медь и ее сплавы, а также алюминий, обладающие высокой электропроводностью. [c.400]

После того как в 1920-х гг. технология сварки достигла уровня, позволяющего получать надежные сварные соединения, и благодаря этому магистральные трубопроводы начали прокладывать только на сварке, для широкого распространения катодной защиты уже собственно не было никаких препятствий. И если этого все же не произошло, то возможно потому, что инженеры, конструировавшие трубопроводные магистрали, получили машиностроительное образование, и способ электрохимической защиты для них был недостаточно понятен. Однако и инженеры-электрики дали завышенную оценку стоимости осуществления этого способа защиты и опасности, создаваемой токами катодной защиты для других трубопроводов. Поэтому сначала пытались обеспечить дальнейшее совершенствование пассивной защиты трубопроводов от агрессивных грунтов путем улучшения качества покрытий, а опасность влияния блуждающих токов стремились уменьшить путем врезки изолирующих муфт. [c.36]

В настоящее время сварные соединения можно образовывать двумя принципиально разными способами действием тепла при температурах плавления металлов или использованием явления схватывания металлов (ультразвук, холодная сварка и др.). Большие перспективы открывают возникшие в последнее время новые виды сварки — концентрированным потоком электронов в вакууме (электронно-лучевая сварка) и когерентным лучом (лазеры). При этих видах сварки можно проплавлять металл узким кинжальным швом, вследствие чего не требуется разделки кромок под сварку, снижаются термические деформации и повышается стойкость швов к образованию горячих трещин. Использование новых высококонцентрированных источников нагрева с предельно малым термическим воздействием, т. е. оказывающим наименьшее отрицательное влияние на изменение свойств основного металла (что является одной из важных задач технологии сварки новых материалов, в особенности высокопрочных и стойких против коррозии), приведет к значительному уменьшению объемов доводимого до расплавления [c.143]

Сварка пластмасс связана с нагревом в месте контакта. В ряде новых способов, помимо теплового воздействия, на образование сварного соединения влияют и другие процессы. По использованию источников нагрева все способы сварки пластмасс можно разделить на две группы. [c.174]

Способ сварки горячим ножом изображен на фиг. IV. 4. Нож 1 в виде заостренной плитки, нагреваемой при помощи электрического тока, перемещается в направлении, указанном стрелкой. Поперечное давление на свариваемые предметы приводит к образованию сварочного шва. Этот способ сварки применяется также и для соединения изделий (например, фасонных или плит) значительной толщины. [c.77]

Н. Н. Бенардос и в 1888 г. Н. Н. Славянов предложили первые практически пригодные способы сварки с использованием электрической дуги. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий освобождение свариваемых поверхностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инородных атомов энергетическая активация поверхностных атомов, облегчающая их взаимодействие друг с другом сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным расстоянием в свариваемых заготовках. [c.221]

Для получения нужных свойств сварного соединения в металл шва можно добавлять элементы, обеспечивающие эти свойства. Этот процесс называют легированием. Легирующие элементы вводят через присадочный металл, флюс или обмазку электрода в виде порошков или ферросплавов. Кроме того, легирующие элементы поступают в шов из основного металла при его плавлении. Необходимо, чтобы легирующие элементы имели меньшее сродство к кислороду, чем свариваемый металл. В противном случае вместе с ними нужно вводить более активный элемент, который свяжет кислород и уменьшит окисление легирующих элементов. Окислы легирующих элементов должны растворяться в шлаке, а не в металле шва. При расчете легирования учитывают долю основного металла в металле шва, а также потери легирующих элементов на разбрызгивание, испарение, образование химических соединений. Эти потери зависят от химической активности легирующих элементов, способа, режимов и особенностей условий сварки и учитываются коэффициентами перехода. Например, при ручной дуговой сварке коэффициент перехода марганца из электрода с качественной обмазкой может быть 0,45...0,55. [c.23]

Мартенситно-стареющие стали хорошо свариваются всеми способами сварки. Они мало чувствительны к образованию холодных и горячих трещин, обеспечивают высокие механические свойства сварных соединений. Технология сварки проста и надежна. Сваривать можно без подогрева и без последующего отпуска, обеспечивая нужные свойства операцией старения. Чаще всего применяют электронно-лучевую и дуговую сварку в аргоне с неплавящимся электродом и с присадочной проволокой близкого к основному металлу состава. Применяют импульсную дугу, колебания электрода поперек стыка деталей. Большие толщины сваривают в щелевую разделку (устанавливая между кромками деталей зазор, в который вводят электрод). Все это обеспечивает мелкозернистую структуру металла шва и близкие к основному металлу механические свойства. [c.188]

По типу применяемого электрода различают аппараты для ЭШС электродными проволоками, пластинчатыми и ленточными электродами, а также плавящимся мундштуком. По числу электродов и способу их подключения к источнику питания аппараты могут быть одно- или многоэлектродными, однофазными или трехфазными. По наличию устройств для перемещения вдоль свариваемых кромок аппараты делятся на самоходные (рельсовые и безрельсовые) и подвесные. В зависимости от способа принудительного формирования шва бывают аппараты со скользящими ползунами или с переставляемыми накладками. Например, аппарат рельсового типа А-535 обеспечивает вертикальное перемещение формирующих ползунов по мере образования шва и поперечные колебания электродов в сварочной ванне. Его применяют для сварки прямолинейных и кольцевых швов стыковых и угловых соединений проволочными и пластинчатыми электродами. На базе этого аппарата создан автомат АШ-112 с тремя индивидуальными приводами подачи проволоки. Он обеспечивает механизированное изменение сухого вылета электрода в процессе сварки и имеет систему автоматизированного контроля режимов сварки на базе микропроцессора с электронным программатором, а также индикатор уровня сварочной ванны. [c.217]

Свариваемость — способность материала образовывать неразъемные соединения с требуемыми механическими характеристиками. Ее оценивают сравнением свойств основного материала со свойствами сварных соединений, количеством способов сварки, диапазоном допускаемых режимов сварки и др. Свариваемость считается тем выше, чем больше способов сварки может быть применено, шире пределы допускаемых режимов сварки. Для технологической оценки свариваемости определяют структуру, механические свойства и склонность к образованию трещин материала шва и околошовной зоны. [c.114]

Тавровые и нахлесточные соединения допустимы только для металла толщиной до 3 мм. При большой толщине неравномерный разогрев приводит к существенным деформациям, остаточным напряжениям и возможности образования трещин. Свариваемые кромки зачищают от загрязнений на 30. .. 50 мм механическими способами или газовым пламенем. Перед сваркой детали сварного соединения закрепляются в сборочно-сварочном приспособлении или собираются с помощью коротких швов - прихваток (рис. 3.3). [c.85]

По сравнению с другими способами сварка в защитных газах обладает рядом преимуществ высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах различной толщины возможность сварки в различных пространственных положениях возможность визуального наблюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматической сварке отсутствие операций по засыпке и уборке флюса и удалению шлака высокая производительность и легкость механизации и автоматизации низкая стоимость при использовании активных защитных газов. [c.123]

Для сварки композитных материалов применяются лучевые способы (электронно-лучевая и лазерная сварка) и дуговая сварка плавящимся и неплавящимся электродом в среде аргона или гелия. Основные трудности сварки этих материалов связаны с различными теплофизическими свойствами наполнителя и матрицы. При воздействии источника тепла в большинстве случаев в первую очередь плавится металл матрицы, как имеющий более низкую Рис. 15.2. Схема образования температуру плавления. Наполнитель мо-сварного соединения ет расплавиться частично (рис. 15.2). [c.548]

Этот способ сварки основан на использовании в качестве источника сварочного нагрева теплоты, выделяющейся при интенсивном трении сопрягаемых поверхностей. Природа образования неразъемного соединения при сварке трением еще не изучена. Этому не приходится удивляться, так как и в отношении механизма холодной сварки, более старого способа, все еще нет ясности, несмотря на обширные исследования и дискуссии по этому вопросу. Можно только предполагать, что в случае сварки аустенитных сталей и сплавов механическое воздействие трущихся деталей на окисные пленки, покрывающие их поверхности, оказывает большое влияние на подготовку этих поверхностей к сварке между собой. Причем этот чисто механический фактор, возможно, играет не менее важную роль, чем температура нагрева и сварочное давление. [c.385]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

При сварке короткой дугой присадочный металл переходит в сварочную ванну в виде крупных капель с короткими замыканиями дугового промежутка. Это достигается за счет малых напряжений дуги. Таким способом можно сваривать тонкие листы и тонкостенные трубы, не опасаясь образования прожогов. Поскольку тепловое воздействие невелико, металл не перегревается, как например при газовой сварке, и структура его соответствует структуре сварных соединений толстых листов, сваренных в углекислом газе. [c.43]

Детали, изготовленные из термопластика, можно соединять с помощью ультразвуковой сварки. При таком способе соединения стыкуемые детали подвергаются высокочастотной вибрации (около 20 кГц) вследствие трения происходит разогрев, плавление стыкуемых кромок деталей и образование сварного шва. [c.161]

Образование остаточных деформаций в сварных конструкциях связано с тепловыми процессами — распределением температуры в изделии в процессе сварки и охлаждения сварного соединения.. Согласно результатам работ Г. А. Николаева одним из эффективных способов борьбы с деформациями сварных конструкций является применение таких методов сварки, при которых используются более сосредоточенные источники тепла, обеспечивающие минимальную зону с расплавленным металлом. [c.62]

Основными способами борьбы с ножевой коррозией является значительное уменьшение содержания углерода в сталях, создание двухфазных аустенито-ферритных сталей, применение стаби лизирующего отжига, закалка сварных соединений, применение охлаждения при сварке, затрудняющего образование карбидов хрома и фазы сг, введение некоторого избытка титана против расчетного. [c.60]

Различные условия кристаллизации сварочной ванны приводят также к структурной неоднородности отдельных зон сварных соединений /5/, то есть к появлению прослоек, отличающихся своей структурой. Связь между структурой химически однородных сталей и сплавов и их механическими свойствами устанавливается в металловедческих исследованиях. В некоторой степени это может быть перенесено и на сварные соединения, например, для способов сварки без присадочного металла (контактная стьшовая, точечная, шовная и другие способы сварки давлением, когда соединение поверхностей производится с образованием или литого ядра из основного металла, или за счет плавления и деформации торцев). Однако в большинстве случаев для сварных соединений приходится учитывать совместное влияние химической и структурной неоднородности. [c.14]

Сварные соединения, которые, как клеевые и формованые соединения, основаны на техническом состоянии слипания и рассматриваются как частный сл) ай адгезии [1], можно условно отнести к группе адгезионных соединений (см. главу 1). Основные их признаки — исчезновение границы раздела между соединяемыми поверхностями и образование переходного слоя с однородной или разнородной по отношению к материалам деталей структурой. Это дало основание называть их аутогезионными соединениями [2, с. 30]. Сварное соединение — сочетание деталей в сборочном узле, выполненное посредством сварки. Свойства сварных соединений зависят от типа полимерного материала, их конструкции, условий нагружения, выбранного способа сварки. В зависимости от взаимного расположения соединяемых деталей различают стыковые, нахлесточные, раструбные, тавровые, муфтовые, встык с накладками, угловые и др. сварные соединения [3 4, с. 31]. Каждый из этих видов может иметь различное исполнение в зависимости от конструкции деталей, типа ПМ и выбранного способа сварки. Участок сварного соединения, непосредственно связывающий элементы изделия, называют сварным швом. Прочность связи между свариваемыми материалами, как и когезия [5], обусловливается возникающими в зоне шва силами межатомного и межмолекулярного взаимодействия. [c.324]

В настоящее время насчитывается несколько десятков способов сварки и их разновидностей. Все они могут быть классифицированы либо по методу объединения соединяемых поверхностей, либо по виду применяемой энергии. По первому признаку все сварочные процессы можно разделить на способы сварки плавлениеми способы сварки давлением. При сварке плавлением производится расплавление кромок свариваемых заготовок и присадочного материала для заполнения зазора между ними. Повышенная подвижность атомов материала в жидком состоянии приводит к объединению деталей в результате образования общей сварочной ванны. После затвердевания сварочной ванны и возникновения сварного шва образуется прочное соединение. К способам сварки плавлением относятся дуговая сварка (ручная покрытым электродом, автоматическая под флюсом, газоэлектрическая и дуговой плазмой), электрошлаковая, электроннолучевая, газовая и термитная. [c.298]

В производстве сварных конструкций используют различные способы сварки, и каждый из них имеет свои средства для устранения указанных препятствий на пути образования сварного соединения. В зависимости от состояния металла в момент образования сварного соединения все многообразие способов сварки можно разделить на две группы — насварку в жидком и твердом состояниях, т. е. на сварку плавлением и сварку давлением (рис. 27.2). [c.252]

На коррозионную стойкость сварного соединения оказывает влияние способ соединения (внахлестку, в угол, встык на медной подкладке или флюсовой подушке, односторонняя или двухсторонняя встык, двухсторонняя многопроходная и т. д.) разделка кромок (V-, Х-, и-о разная, ступенчатая с притуплением и др.) толщина свариваемых листов симметричность массы металла относительно шва остающиеся подкладки и пр. Как указывалось, на коррозионную стойкость металла и, следовательно, сварных швов влияет время пребывания при так называемых критических или опасных температурах в процессе сварочного цикла назрев— охлаждение. Это время при разных видах сварки различно. Например, при ручной газовой (ацетилено-кислородной), дуговой в защитном газе (аргоно-дуговой) и дуговой (покрытым электродом) способах сварки для образования сварного соединения необходимы различные затраты погонной энергии (табл. 4). [c.43]

Уместно сделать еще следующее замечание. Сравнительно новые виды сварки — холодная и сварка трением имеют свою специфику, резко отличную в некотором г)тношенин от ультразвуковой сварки. Механизм образования соединения при этих видах сварки изучен недостаточно. Поэтому нам представляется нецелесообразным объяснять механизм ультразвуковой сварки сопоставлением с этими видами сварки. Сравнивать различные виды сварки, безусловно, полезно лишь при условии возможности сопоставления их конкретных особенностей. Например, такой подход оказался плодотворным при сопоставлении схемы напряженного состояния металла в различных способах стыковой сварки давлением (контактная, холодная, сварка трением), хотя пластичное состояние металла достигается в них совершенно по-разному [112]. Конкретное сопоставление ультразвуковой и других видов сварки встречается редко, видимо, потому, что имеющиеся сведения о механизме сварки ультразвуком недостаточно полны и систематизированы. По нашему мнению, сначала следует свести воедино возможно большее количество экспериментальных данных, относящихся к процессу образования соединения, а затем уже на их основе строить представления о механизме образования соединения. Поэтому, рассмотрев в 2—5 ряд металлофизических и тепловых явлений в зоне соединения, мы в 6 перейдем к формулированию некоторых представлений о самом механизме ультразвуковой сварки. [c.105]

Механизированная сварка под флюсом. Конструктивные элементы подготовки кромок под автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом выполняют такими же, как и при сварке углеродистых и низколегированных незакаливающихся конструкционных сталей, т. е. в соответствии с рекомендациями ГОСТ 8713—70. Однако в диапазоне толщин, для которого допускается сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. Наряду с затруднениями, связанными с образованием холодных трещин в околошовпой зоне и получением металла шва и других зон сварного соединения со свойствами, обеспечивающими высокую работоспособность сварных соединений, при механизированной сварке под флюсом швы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин. Это связано с тем, что при данном способе сварки доля основного металла в металле шва достаточно велика. [c.252]

Для сталей I группы (углеродистых и низколегированных, не содержащих карбидообразующих элементов) наиболее важный параметр — We/s- Для них в пределах практически всех способов сварки можно обеспечить Шб/з < Шф ni и получить ферритоперлитную или перлитно-бейнитную структуру, не склонную к холодным трещинам. Поэтому для повышения сопротивляемости сварных соединений этих сталей образованию трещин эффективны повышение q/v и применение предварительного по-. догрева до температуры Т =- 370...570 К. Оптимальные g/v и Тп после теплового расчета СТЦ и определения Ше/з (<8/5) могут быть выбраны по диаграммам АРА. [c.528]

Одна группа объединяет способы сварки, в которых используется тепло посторонних источников, передаваемое пластмассе в результате конвекции, теплопроводности и лучеиспускания (радиации). Другая — методы, в которых тепло генерируется внутри пластмассы при преобразовании различных видов энергии. Механизм образования соединений при сварке термопластичных пластмасс пока еще полностью не раскрыт. Некоторые исследователи считают [3], [4], [5] [18], что при соединении полимеров под воздействием температуры и давлении происходит процесс само-слипания (аутогезия). При высококачественной сварке в области контакта восстанавливается структура вещества, характерная для всего объема. Согласно этой точке зрения сваривание происходит главным образом вследствие диффузии частей молекулярных цепей из одного объема полимера в другой, в результате чего продиф-фундировавшие макромолекулы как бы сшивают оба объема и обеспечивают между ними прочную связь. [c.174]

Прочность сварного соединения зависит от следующих основных факторов качества основного материала, определяемого его способностью к свариванию, совершенства технологического процесса сварки конструкции соединения способа сварки характера действующих нагрузок (постоянные или переменные). Хорошо свариваются низко- и среднеуглеродистые стали. Высокоуглеродистые стали, чугуны и сплавы цветных металлов свариваются хуже. Значительно снижают прочность такие пороки сварки, как непровары и подрезы (рис. 3.20), шлаковые и газовые включения, скопление металла в месте пересечения пгвов и т. п. Эти дефекты являются основными причинами образования трещин как в процессе сварки, так и при эксплуатации изделий. Влияние технологических дефектов сварки значительно усиливается при действии переменных и ударных нагрузок. [c.78]

Каждый вид сварного соединения имеет свои преимущества и недостатки. Наиболее распространено стыковое соединение. Его применяют в широком диапазоне толщины свариваемых деталей от десятых долей миллиметра до сотен миллиметров почти при всех способах сварки. Не применяют его при контактной точечной сварке. При стыковом соединении на образование шва расходуется меньше присадочного материала, легко и удобно контролировать качество. Однако стыковое соединение требует более точной сборки деталей под сварку плавлением - нужно вьщержать равномерный зазор между кромками по всей длине стыка. Особенно сложно обрабатывать и подгонять кромки длинных (до нескольких метров) стыков и кромки профильного проката (уголков, швеллеров и т.п.). [c.11]

Ручная дуговая сварка это высокоманевренный способ. При сварке высоколегированных сталей сварочные проволоки одной по ГОСТу марки имеют достаточно широкий допуск по химическому составу. Различие типов сварных соединений, пространственного положения сварки и т.п. способствует изменению глубины проплавления основного металла, а также изменению химического состава металла шва. Все это заставляет корректировать состав покрытия с целью обеспечения необходимого содержания в шве феррита и предупреждения, таким образом, образования в шве горячих трещин. Этим же достигаются и необходимая жаропрочность и коррозионная стойкость швов. [c.364]

Это прежде всего важно для объяснения причин разрушений сварных соединений. Структуры сварного соединения отрал ают характер протекающих при сварке металлургических и тепловых процессов. Поэтому по структуре можно сделать выводы о влиянии этих процессов на работоспособность сварных соединений при эксплуатационных нагрузках. Эти данные могут быть использованы для предупреждения разрушений и для совершенствования существующей технологии. Металловед должен располагать сведениями об образовании той или иной структуры, полученными на основании подробных исследований в широком диапазоне условий и режимов сварки. Это дает ему возможность правильно оценить исследуемую структуру и сделать выводы о ее свойствах, условиях образования и поведении при заданных нагрузках. Металловед должен быть подробнейшим образом ознакомлен с целью проводимого исследования и со всеми деталями, касающимися исследуемых материалов, в частности с основным и присадочным металлом, способом сварки, термообработкой и т. д. При работе над решением проблемы вместе с ииженером-сварщиком оп может использовать все возможности металлографии, свои собственные знания и опыт с наибольшим успехом. [c.9]

СВАРКА АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ. Алюминий и его сплавы соединяются раз-.чичными способами сварки плавлением — алектродуговой, кислородно-ацетиленовой, а также электроконтактной. На поверхности алюминиевых сплавов всегда имеется тонкая пленка тугоплавкого плотного окисла AI2O3 I г°д=2050 ]. Она затрудняет возбуждение дуги, препятствует сплавлению кромок, адсорбирует влагу, способствует образованию пористости и уменьшению герметичности соединений. Сварку плавлением производят в среде инертных газов, а окисную пленку перед сваркой тщательно удаляют с поверхности соединяемых кромок и присадочного материала. Кислородно-ацетиленовая С. а. с. производится с применением флюсов, а дуговая сварка — с применением обмазанных электродов. Однако соединения, выполпенные с применением флюсов и обмазок, содержащих хлористые соли щелочных металлов, имеют пониженную коррозионную стойкость. [c.143]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...