Плакирующий металл

При изготовлении прокаткой заготовка, служащая основанием, либо обертывается листом плакирующего металла, либо заливается между вставленными в изложницу листами плакирующего металла и после нагрева до соответствующей температуры прокатывается. [c.615]

Литые биметаллы изготовляются заливкой плакирующего металла в стационарные формы, иа движущуюся стальную ленту и центробежным способом. [c.615]

Плакирующими металлами служат оловянные и некоторые безоловянные бронзы и баббиты. [c.636]

Листы, плакированные слоем коррозионно-стойкой стали, все чаще используют вместо толстых коррозионно-стойких листов, производство которых связано с проблемами гомогенности стали с точки зрения структуры и химической однородности материала. В толстых листах труднее удержать углерод в твердом растворе из-за сниженной скорости охлаждения. Плакированный лист, наоборот, сочетает преимущества коррозионно-стойкой стали с прочностью и вязкостью основной конструкционной стали. Плакирование прокаткой или взрывом позволило соединять материалы с различными свойствами, обеспечивая хорошее взаимное сцепление отдельных слоев материалов. Толщина плакированных листов 8—40 мм. Повая прогрессивная технология сварки давлением путем прокатки пакета катаных заготовок и горячей прокатки симметрично сложенной заготовки позволяет получать два односторонне плакированных листа, причем плакированные слои отделены друг от друга изолирующим слоем. Эта технология оказала благоприятное влияние — не только качественное, но и размерное — на сортамент. Плакирующими металлами являются коррозионно-стойкие стали, медь, латунь, монель, титан и т. д. В последнее время применяют также футеровку аппаратов, резервуаров и т. д. различными материалами. Речь идет о так называемом машиностроительном плакировании, когда в емкость помещают вставку в виде листа из коррозионно-стойкой стали. [c.82]

При электрошлаковой наплавке между заготовками основы и плакирующего металла вводят электрошлаковую наплавку, затем подвергают их прокатке. Метод производителен, но его существен- [c.137]

Основной металл Плакирующий металл (7072) (7075) 0,17 0,25 0,39 1,53 0,05 0,06 0,01 2,45 0,10 0,22 0,03 5,65 1,34 0,(П [c.382]

Термический способ наиболее распространён в промышленности. Заготовка, служащая основанием биметалла, очищается от окислов травлением либо обдувкой песком или дробью, обвёртывается листом плакирующего металла (или, помещённая в изложницу, заливается им), нагревается до соответствующей температуры и прокатывается. В процессе прокатки происходит прочное соединение обоих металлов по всей поверхности их соприкосновения. [c.235]

В США биметалл получают также нагреванием биметаллической Заготовки в электропечи с одновременным обжатием под прессом специальной конструкции. Для получения заготовки на основной металл, предварительно покрытый плёнкой электролитического железа (по методу Армстронга), накладывается тонкий плакирующий лист. После прессовки заготовка прокатывается обычным способом. Иногда (в случае лёгких биметаллов) основной металл заливается между вставленными в изложницу листами плакирующего металла, после чего ведётся совместная прокатка. [c.235]

Биметаллические листы изготовляют различными способами 1) заливкой основным металлом двух пластин из нержавеющих сталей и последующей прокаткой слитка в горячем состоянии до требуемых размеров. Пластины устанавливают в изложницы и разделяют слоем из тугоплавких окислов металлов (например, MgO) для лучшего соединения плакирующего металла с основным поверхность пластин тщательно очищают от грязи и иногда покрывают слоем флюса 2) в случае изготовления биметаллических листов только горячей прокаткой их поверхность покрывают электролитически слоем никеля толщиной 0,10—0,15 мм (способ 742 [c.742]

На рис. 399 показано изменение содержания элементов на линии раздела плакированного металла с основным после прокатки при наличии в промежуточном слое никеля, который применяли для улучшения соединения плакирующего металла с основным. [c.743]

В процессе прокатки под действием температуры и давления соединение металлов осуществляется таким образом, что по всей площади поверхностей раздела образуется хорошая связь. Возможные сочетания основного и плакирующего металла чрезвычайно разнообразны. Табл. 1 показывает очень широкий диапазон возможных сочетаний металлических пластин. Толщина плакировки обычно колеблется в пределах 2,5—20% от общей толщины слоистого материала в зависимости от области применения. Так как специфика технологии прокатки и условия ее проведения (температура, давление) зависят от свойств металлов, из которых [c.50]

Ядерные топливные элементы, содержащие ядерное топливо, должны быть плакированы нерасщепляющимся материалом для предотвращения коррозии, деформации и потери радиоактивных частиц в охлаждающую жидкость. Ядерные топливные элементы плакируются различными металлами, в частности алюминием, коррозионно-стойкой сталью, магнием и его сплавами, цирконием и его сплавами, никелем, бериллием, ниобием, ванадием, а также графитом. Основными плакирующими металлами являются алюминий, цирконий, магний и коррозионно-стойкая сталь. Выбор плакирующих материалов зависит от их ядерных свойств, химической и физической совместимости с ядерным топливом, коррозионной стойкости и механических свойств. Плакированный слой должен обладать достаточно высоким пределом ползучести, чтобы оказать сопротивление деформации, вызванной давлением газов, вследствие процесса расщепления атомов. [c.102]

Плакирование можно также осуществлять путем наплавки металла-покрытия на основу. Для этой цели пригодна и сварка. Плакирование может быть двусторонним. В случае необходимости края пакета заваривают плакирующим металлом, так что получается полная защита металла-основы. При правильном плакировании обкладка не отстает от основы при изменениях температуры, испытании на удар, изгиб, кручение, при колебаниях. Такой материал можно обрабатывать в холодном и горячем виде, резать и варить. Клепка его не рекомендуется. [c.205]

В качестве плакирующего металла используют медь, бронзу, латунь, алюминий, титан, никель, нержавеющую сталь и т. д. Биметаллы применяют в химическом машиностроении, котло-и аппаратостроении, электротехнике, радиотехнике и других отраслях промышленности. [c.211]

Наиболее распространен пакетный способ производства. Биметаллические листы получают прокаткой составных из разнородных металлов пакетов, изготавливаемых в специальных отделениях. Применяют несколько методов сборки пакетов. По одному из методов на пластину основного металла с одной стороны или р двух сторон накладывают пластины плакирующего металла. В зависимости от исходного размера заготовки и конечной толщины проката изготавливают двухслойные, а чаще четырехслойные пакеты (рис, 134, а). Для лучшего соединения контактные поверхности составляющих биметалла очищают от окисных пленок, загрязнений и обезжиривают. Собранные пакеты сваривают по периметру герметичным швом. После сборки пакеты нагревают в камерных печах до температуры прокатки, [c.211]

Помимо обнаружения внутренних дефектов радиографический контроль может быть использован для толщинометрии конструкций. Для этого проводят измерения плотности снимка в поперечном сечении контролируемого изделия. Границы, определяющие толщину стенки, выделяются на снимке резким изменением плотности. В ряде случаев радиационная толщинометрия является единственным методом определения остаточной толщины конструкции без ее повреждения. Например неразборные теплообменники типа труба в трубе , трубы в изоляции, трубы, покрытые плакирующим металлом (биметаллические), и т.д. [c.97]

Металл плакируемых изделий и плакирующий металл. Оксидирование 649 [c.649]

Защитные свойства покрытия при неповрежденной поверхности практически не отличаются от свойств плакирующего металла. [c.162]

Широкие возможности для использования имеет биметаллическая проволока алюминий + медь, где алюминий является плакирующим металлом. Такая проволока применяется в ФРГ для подвесных проводов. [c.50]

Электролитическое покрытие железом или никелем является наиболее распространенным способом защиты пластин плакирующего металла от окисления. [c.78]

Защитный подслой из металлических порошков различного химсостава был опробован, исходя из следующих соображений. Большая поверхность порошкового слоя должна способствовать поглощению кислорода, находящегося внутри пакета. Поскольку кислород будет израсходован на окисление металлического порошка, поверхность пластины плакирующего металла не будет [c.78]

Правильный выбор толщины исходной заготовки плакирующего металла обеспечивает получение заданного соотношения толщин слоев в готовом листе, позволяет установить жесткие допуски на толщину плакирующего слоя. Тем самым не только повышается качество биметалла, но и достигается минимальный расход, как правило, дефицитного плакирующего металла. [c.111]

При пластической обработке биметаллов равномерное распределение деформаций по объему деформируемого тела встречается значительно реже. Это объясняется тем, что слой металла, обладающего меньшим сопротивлением деформации, всегда стремится деформироваться интенсивнее, чем слой металла с большим сопротивлением деформации. При прокатке и осадке биметалла относительная деформация по высоте мягкого слоя будет больше относительной деформации твердого слоя и общей относительной деформации заготовки. Разница в деформации слоев будет тем больше, чем больше различие в величине сопротивления деформации основного и плакирующего металлов. [c.113]

Изложенная методика может быть применена также для расчетов прокатки пакетов с мягкой составляющей внутри. В этом случае определению будет подлежать объем пространства в пакете, который заполняется плакирующим металлом. [c.143]

Метод заливки жидкого металла на твердую составляющую был применен при получении труб из высокопрочного алюминиевого сплава Д16 с двусторонней плакировкой алюминием марки АД1, с последующим прессованием трехслойной заготовки, холодной прокаткой и волочением на готовый размер [104]. Такие трубы могут быть использованы в тех отраслях промышленности, где наряду с высокими прочностными свойствами и малым удельным весом требуется высокая коррозионная стойкость (самолетостроение, судостроение, автостроение, горное дело и др.). Заготовка для прессования получается заливкой основного металла между двумя предварительно обезжиренными протравленными трубами из плакирующего металла ДД1. [c.166]

Толщина слябов основного слоя обычно лежит в пределах 80—150 мм, исходя из наиболее распространенного сортамента слябов, прокатываемых на современных блюмингах и слябингах. Ширина и длина слябов основного слоя и пластин плакирующего металла должна быть максимально возможной, так как чем больше площадь пакета, тем меньше удельный вес участков сварного шва и планок на кромках и, следовательно, тем меньше обрезь в готовом листе и расходный коэффициент металла. [c.172]

Чистый алюминий мягок и непрочен. Легируют его в основном для повышения прочности. Для того чтобы можно было воспользоваться высокой коррозионной стойкостью чистого алюминия, высокопрочные сплавы покрывают слоем чистого алюминия или более коррозионностойкого сплава (например, сплава Мп—А1 с 1 % Мп), который более электроотрицателен в ряду напряжений, чем основной металл. Наружный слой называют плакирующим, а сам двухслойный металл — алькледом. Плакирующий металл катодно заш,ищает основу, выполняя функцию протекторного покрытия. Его действие аналогично действию цинкового покрытия на стали. Помимо катодной защиты от питтинга покрытие из менее благородного металла защищает также от межкри-сталлитной коррозии и коррозионного растрескивания под напряжением (КРН). Это особенно важно, когда основной высокопрочный сплав приобретает склонность к этим видам коррозии в процессе производства или при случайном нагреве до высокой температуры. [c.342]

Другой метод защиты заключается в плакировании склопиого к коррозии сплава. Подложка будет заиищеиа, пока плакирующий металл не израсходуется. На рис. 68 хорошо видно, как уменьшилась питтииговая коррозия сплава 3003 при плакировании (Алклед 3003-Н12). [c.142]

Кроме того, при выборе припоя учитывалась возможность совмещения или максимально возможного приближения температурного интервала сплавления с режимами термообработки основного и плакирующего металлов, лежащих в интервале температур 950— 1000 °С. Максимальная температура пайкосварки строго ограничивалась и, как показали опыты, не превышала 1020 °С. Предварительные исследования с тщательным металлографическим контролем пайкосварных образцов свидетельствовали о возможности ведения процесса пайкосварки с применением указанных припоев в интервале температур 980—1020 °С. Изучение микроструктуры пайкосварных соединений показало, что процесс диффузии припоя по границам зерен происходит сравнительно равномерно на глубину 0,1—0,22 мкм. [c.82]

Сущность плакирования заключается в том, что перед нагревом под прокатку основного металла заготовку обворачивают в лист плакирующего металла и после нагрева прокатывают. После прокатки образуется тонкий слой плакирующего металла на поверхности основного. [c.40]

Толщина плакирующего коррозионностойкого слоя обыч- но Составляет 5—10% общей толщины двуслойного листа (и обычно не превышает 0,5—1 мм). Основой является более доступный сплав, удовлетворяющий требованиям по-механическим и технологическим свойствам. Промышленностью освоен (главным образом методом горячей металлургической прокатки) и выпускается ряД композиций биметаллических листов, например медь по стали 3 никель пО стали 3 нержавеющая сталь (высокохромистая или хромоникелевая) по стали 3. В авиации самое широкое применение нашло плакирование высокопрочных алюминиевых, сплавов более коррозионностойким алюминием повышен- ной чистоты. При правильно выполненной технологии соединений (в частности, сварных) двуслойных металлов коррозионная стойкость конструкций не отличается от стойкости плакирующего металла, а механические свойства1 близки к стойкости металла основного слоя. [c.325]

Литое плакирование. Стальной блок отливается в кокиль с плакирующим металлом. Затем в атмосфере защитного газа (для устранения окисления) слой раскаляется и навальцовывается. [c.648]

Плакированный металл изготовляют механико-терми-ческим или электролитическим способом, путем совместной прокатки или горячей прессовки. В первом случае стальная болванка, очищенная от окалины и грязи, пакетируется, обертывается плакирующим металлом и загружается в нагревательную печь, где при температуре 830—860° С плакированный пакет находится 1,5—2 ч, после чего он поступает в прокатный стан для прокатки в лист или полосу. Во втором случае электропрокатке подвергают стальную заготовку, залитую плакирующим [c.252]

Контактная точечная и роликовая сварка САП. Получить прочное соединение деталей из САПа удается лишь за счет предварительного плакирования их поверхности. При п.гакировании имеющаяся на поверхности САПа окисная пленка, обычно препятствующая формированию сварного соединения, иод действием больщих пластических деформаций разрушается, дробится и распределяется между основным и плакирующим металлом, вследствие чего создаются благоприятные условия для сварки. [c.114]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...