Формование соединения

Время, в течение которого производится непосредственная обработка изделия на машинах (резание материала, формование, соединение и т. д.), называется рабочим временем. [c.89]

Наибольшее распространение получили станки для совмещенной сборки, на которых брекерно-протекторный браслет изготавливается на второй позиции станка, а сборка каркаса, его формование, соединение с брекерно-протекторным браслетом и дублирование проводятся на одном разжимном барабане. [c.147]

Согласно классификации, которую можно считать основанной на таких фундаментальных понятиях, как материя, пространство и время, выделены соединения за счет особенностей формы (в переводе с немецкого замыкание связи формой), соединения в результате действия механических сил силовое замыкание связи) и соединения с помощью вещества замыкание связи веществом) [15]. К первой группе методов соединения, согласно такой классификации, по очевидному пространственному признаку могут быть отнесены, например, замковые (см. раздел 4), заклепочные (см. раздел 5.3) и резьбовые соединения (см. раздел 5.4). Ко второй группе причисляются прессовое соединение (см. раздел 5.2) и соединение зажимами, пружинящими скрепками. Понятие соединения замыканием связи веществом распространяется на клеевые (раздел 7), сварные (раздел 6) и формованные соединения (раздел 8). Здесь явно выступает материальный признак классификации. [c.17]

Ранее к разновидности прессовых соединений относили соединение полимерных деталей с металлическими, осуществляемое с помощью ультразвука [17]. Однако специфика механизма этого метода дает основание в большей мере относить его к формованным соединениям (см. раздел 8). [c.64]

Прессовые, заклепочные, сварные, клеевые, формованные соединения, обеспечивают преимущественно неразъемность частей изделия или сооружения. Вместе с тем иногда соединение можно считать одновременно разъемным и неразъемным (например, приклеенная крышка на упаковке йогурта обеспечивает ее транспортировку и продажу без утечки продукта, но при этом легко может быть открыта ребенком). Сварные соединения деталей из термопластов и клеевые соединения с помощью термопластичных клеев могут быть подвергнуты разборке с применением нафева. Однако насколько разобранные детали будут способны сохранить свои первоначальные свойства, зависит от многих факторов. Резьбовые соединения допускают разборку и повторную сборку элементов конструкций без повреждения как входящих в них деталей, так и крепежных элементов. [c.17]

В энциклопедии [19], где нет строгой классификации методов соединения деталей из ПМ и где одни и те же по сути своей соединения отнесены к разным видам, по качественным критериям охарактеризованы нечасто анализируемые в литературе методы механического соединения деталей из ПМ. Некоторые из этих методов можно отнести к формованным соединениям (например, заформовывание в компаунд). В этой работе достаточно детализированы сварные и клеевые соединения (табл. 1.2,1.3). [c.19]

При закреплении цельных фланцев или трубчатых элементов, имеющих отбор-товку, в деталях из ПКМ стремление предотвратить перерезание волокон в соединительных узлах привело к возникновению названного петлевым формованного соединения расположенных по всему периметру металлического трубчатого элемента зубцов с петлями ПКМ [107]. Отбортовка на трубчатом элементе создает опору для свободного фланца. Образование соединения происходит в процессе изготовления детали, например, трубы, путем огибания препрегом на основе однонаправленной ленты указанных зубцов. [c.208]

Сварные соединения, которые, как клеевые и формованые соединения, основаны на техническом состоянии слипания и рассматриваются как частный сл) ай адгезии [1], можно условно отнести к группе адгезионных соединений (см. главу 1). Основные их признаки — исчезновение границы раздела между соединяемыми поверхностями и образование переходного слоя с однородной или разнородной по отношению к материалам деталей структурой. Это дало основание называть их аутогезионными соединениями [2, с. 30]. Сварное соединение — сочетание деталей в сборочном узле, выполненное посредством сварки. Свойства сварных соединений зависят от типа полимерного материала, их конструкции, условий нагружения, выбранного способа сварки. В зависимости от взаимного расположения соединяемых деталей различают стыковые, нахлесточные, раструбные, тавровые, муфтовые, встык с накладками, угловые и др. сварные соединения [3 4, с. 31]. Каждый из этих видов может иметь различное исполнение в зависимости от конструкции деталей, типа ПМ и выбранного способа сварки. Участок сварного соединения, непосредственно связывающий элементы изделия, называют сварным швом. Прочность связи между свариваемыми материалами, как и когезия [5], обусловливается возникающими в зоне шва силами межатомного и межмолекулярного взаимодействия. [c.324]

Формованые соединения основаны на замыкании связи между деталями 1) с помощью полимерных накладок, формуемых на их поверхностях из препрегов или премиксов на основе жидких связующих и одновременно присоединяемых к ним, или 2) в результате нереформовывания полимерной детали. [c.542]

Близко по своей сути к формованым соединениям методы присоединения накладок из ПКМ на места повреждений, пробоин, дефектов при выполнении ремонтных работ на изделиях из различных материалов. [c.542]

Процесс образования формованых соединений — приформовка по своему механизму и по природе материалов, из которых образуются соединительные элементы, — близок к склеиванию [1], а по технологическому оформлению, начиная с операции нанесения накладок из приформовочной массы, похож на контактное формование деталей или намотку (в зависимости от выбранного метода) заготовок из полуфабрикатов ПКМ. Метод основан на способности полуфабрикатов из реактопластов сцепляться с поверхностью деталей из отвержденных ПМ и других материалов и выкладываться по форме зоны соединения. [c.543]

Формованые соединения аналогичны клеевым нахлесточным и встык с накладками соединениям также и по характеру работы при действии на них нагрузки. [c.543]

Сущность процесса образования формованого соединения заключается в нанесении на наружные (по отношению к соединяемым поверхностям) участки деталей накладок (полуфабрикатов) из стеклянной ткани или стеклянного волокна (рубленого или непрерывного), пропитанных жидким связующим, которое затем отверждается, обеспечивая прочную связь между деталями и приформованными накладками. [c.543]

Формованые соединения применяют также для монтажа различной металлической арматуры, оборудования и узлов на элементах конструкций из отвержденных ПКМ (рис. 8.2, а, б) для стыковки металлических листов, например, со стеклопластиковыми (рис. 8.2, в) для заделки в стекло пластиковый корпус элементов из пенопластов (рис. 8.2, г, д). [c.544]

Относительная прочность формованых соединений листовых деталей снижается с увеличением их толщины (рис. 8.3). Эта закономерность наблюдается при испытании соединений, изготовленных на основе различных связующих и армирующих материалов. На практике обычно применяют накладки, длина которых значительно больше минимально допустимой (оптимальной) величины, определенной экспериментально и обозначенной на рис. 8.3 штриховой линией. Это обусловлено возможностью появления воздушных включений и других дефектов в контактном слое в процессе приформовки в производственных условиях. [c.544]

При конструировании стыковых формованых соединений ПМ на основе стеклянной ткани и полиэфирных смол длину накладки принимают равной (150+10 5) мм (5 — толщина соединяемых деталей в области шва, мм). [c.544]

Рис. 8.1. Схемы формованых соединений деталей из слоистых ПКМ 1 — листовые детали

Рис. 8.2. Схемы формованых соединений деталей из разнородных материалов 1 — деталь из стеклопластика 2 — патрубок с фланцем 3 — элемент жесткости металлического фундамента 4 — металлический лист 5 — вкладыш из пенопласта 6 — нриформо-ваные накладки 7 — пропитанный связующим стекложгут

Рис. 8.3. Зависимость относительной прочности v при растяжении формованых соединений встык образцов из стеклотекстолита на основе стеклянной ткани Т-11-ГВС-9 и полиэфирной смолы ПН-3 от длины накладки, изготовленной из того же материала, при различной толщине соединяемых деталей (основа стеклоткани в накладке и деталях ориентирована перпендикулярно линии стыка штриховая линия соответствует оптимальной длине накладки), мм 1 — 3 2 — 5 3— 10 4 — 15 5 — 20 б — 25

Для стыковых формованых соединений листовых деталей наиболее опасным видом нагружения является растяжение. Прочность соединения при сжатии и изгибе практически равна прочности материала соединяемых деталей [2]. Максимальная длина стыкового шва может составлять 50 м и более. [c.549]

Нахлесточное формованое соединение хорошо работает при всех видах нагружения [3]. Учитывая, что в нем контактирующие поверхности в зоне их перекрытия [c.549]

Рис. 8.4. Формованое соединение встык двух труб из стеклопластика 1 трубы 2 — накладка в виде муфты

Рис. 8.5. Формованое соединение металлического шпангоута 1 с оболочкой 2 типа кокон из стеклопластика 3 — приформованная накладка 4 — резиновая вставка

Рис. 8.7. Схемы слоев односторонних накладок в стыковом формованом соединении труб 1 — трубы 2 — накладки 2

Рис. 8.8. Схема слоев двухсторонних накладок в стыковом формованом соединении труб

Рис. 8.10. Формованое соединение с помощью обмотки пропитанным связующим волокнистым жгутом

Поскольку формованые соединения применяют главным образом при сборке изделий из стеклопластиков, то для изготовления накладок (нриформовочной массы) используют композиции, содержащие стеклянное волокно. Вместе с тем при сборке конструкций из углепластиков нашли применение накладки на основе углеродных лент [10]. [c.553]

По зарубежным данным, в случае длительной выдержки готовых деталей перед выполнением формованого соединения (больше четырех суток) целесообразнее применить эпоксидные связующие. [c.553]

Эпоксидное связующее комнатного отверждения в материале накладки на основе углеродной ленты применяют при осуществлении формованого стыкового соединения углепластиков [10]. При схеме армирования накладки /0°,+45°, -45°, 90°/ число слоев в ней не должно быть меньше числа слоев в стенке детали. Равно-прочность формованого соединения с основным материалом при схеме армирова- [c.553]

Механизированную обработку можно вести с помощью машинок, снабженных наждачными полотнами, или обдувая поверхность абразивным материалом или металлическими опилками. Способ зачистки не оказывает влияния на прочность углового формованого соединения при отрыве. [c.556]

Рис. 8.13. Зависимость разрушающего напряжения т при растяжении стыкового формованого соединения стеклотекстолита на основе полиэфирной смолы ПН-3 и стеклоткани АСТТ(Б)-С2 0 от величины зернистости шлифовального круга, с помощью которого обрабатывали соединяемые поверхности

Рис. 8.14. Зависимость относительной прочности v при растяжении стыковых формованых соединений стеклотекстолита на основе полиэфирной смолы ПН-3 и стеклоткани АСТТ(Б)-С2-0 от относительной влажности ф кружающей среды

Для того чтобы ускорить проведение подготовительных монтажных работ и снизить затраты на производство, с одной стороны приформовываемого к обшивке 1 элемента жесткости 2 небольшими участками экструзией наплавляют уголки 3 из термопласта, например, из ПЭ (рис. 8.16). Экструзионная наплавка термопластичного материала может быть применена при осуществлении формованых соединений и встык, и внахлестку. [c.559]

Рис. 8.15. Схема сборки с использованием формованых соединений узла пересечения продольного элемента жесткости с поперечной переборкой

Отверждение связующего при приформовке происходит как правило без приложения избыточного давления и преимущественно без нагрева. При осуществлении формованого соединения в конструкциях яхт длиной до 50 мм деталей из углепластиков накладками на основе эпоксидного связующего и углеродной ленты успешно было применено создание давления с помощью вакуумного мешка. Выдержка при нормальной температуре может составлять до 3 сут. Она зависит от состава связующего и температуры помещения. [c.560]

Рис. 8.17. Схема нанесения приформовочной массы на основе полиэфирного связующего и рубленого стекловолокна при образовании углового формованого соединения методом напыления

Качество формованых соединений (в судостроении) оценивают главным образом по их непроницаемости и наличию сквозных внутренних дефектов. Более удобным и более чувствительным методом контроля непроницаемости по сравнению с известным методом керосин-мел является люминесцентный [24]. При люминесцентной дефектоскопии сквозных дефектов участки конструкции с нанесенными накладками смачиваются люминесцентной жидкостью, например, ЛЖ-10 на основе люминофора желто-зеленого № 2 ВНИИМ и авиационного бензина. Через некоторое время, достаточное для проникновения жидкости сквозь дефект, противоположная сторона зоны соединения освещается источником ультрафиолетового света. Дефекты обнаруживаются по яркому желто-зеленому свечению просочившейся жидкости. Для обнаружения внутренних дефектов использовано свойство изменять цвет светового пятна, возникающего на противоположной стороне, при освещении поверхности источником видимого света. Таким методом контроля удобно пользоваться для оценки плотности (проницаемости) узлов, в которых продольные элементы жесткости конструкции проходят сквозь непроницаемые переборки (перегородки). [c.563]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...