Методы контроля качества сварки

Подробное изложение порядка и методов контроля качества сварки см. гл. IV, Технология сварки и резки металлов , ст. Контроль и испытание сварки . [c.470]

Развитие сварки плавлением двухслойных сталей привело к разработке общих принципиальных положений, касающихся особенностей подготовки кромок, выбора присадочных материалов, методов контроля качества сварки. Наиболее разработаны способы сварки сталей, плакированных нержавеющими хромистыми и хромоникелевыми сталями [И, 12]. Технологические процессы сварки двухслойных сталей ориентированы на обеспечение сплошности поверхности плакирующего слоя и достаточной прочности основного несущего слоя. Сплошность плакировки должна гарантировать необходимую коррозионную стойкость сварного соединения. Конструкционная прочность сварного соединения, оцениваемая, как правило, по основному слою, должна быть не ниже прочности основного металла. Главным требованием к сварке двухслойных сталей является недопустимость разбавления металла шва высоколегированным металлом плакирующего слоя или наплавки, которое может приводить к образованию хрупких участков и появлению зародышевых трещин. [c.109]

Козлов В. С. Неразрушающие методы контроля качества сварки городских газопроводов,— Строительство трубопроводов , 1965, № 6. [c.251]

Примечания 1. Для сварных соединений (встык) из стали класса С52/40 необходимо применять физические методы контроля качества сварки. [c.71]

МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА СВАРКИ [c.577]

Методы контроля качества сварки [c.582]

При дальнейшем совершенствовании аппаратуры и методики контроля ультразвуком этот метод может быть одним из важнейших методов контроля качества сварки на монтаже. [c.170]

Цветной метод контроля качества сварки предназначен для выявления поверхностных дефектов сварных швов и околошовной зоны трещин, пор, шлаковых включений, непроваров, выходящих на поверхность шва. Цветным методом можно обнаружить трещины глубиной свыше 0,1 и шириной до 0,001 мм на любых металлах, пластмассах и керамике, а также участки сварных соединений, пораженные межкристаллитной и ножевой коррозией. [c.182]

Цветная дефектоскопия отличается большой производительностью, простотой технологии и является хорошим дополнением к гамма- или рентгеновскому контролю, особенно если свариваемые металлы склонны к образованию трещин. При сварке днищ металлических оболочек железобетонных резервуаров, на которых невозможно произвести просвечивание швов, цветной метод является основным методом контроля качества сварки готовой конструкции. [c.184]

Данные, анализ которых приводится пиже, представляют собой результаты испытаний, проводившихся на протяжении приблизительно 30 лет. За этот промежуток времени были усовершенствованы как сварочные материалы и оборудование, так и технология сварки и методы контроля качества сварки в цеховых условиях. Ввиду этого, как правило, данные более поздних испытаний являются более надежными. Тем не менее средние значения предела выносливости, полученные при ранних испытаниях, сходны с данными испытаний образцов, выполненных с применением современных методов сварки. Поэтому такие материалы также использовались в качестве исходных данных при составлении настоящей главы. [c.100]

Ф а л ь к е в и ч А. С., Новые методы контроля качества сварки резервуаров и нефтегазопроводов, Нефтяное хозяйство № 1, 1956. [c.664]

Рельефной электросваркой соединяют полусепараторы различной формы (рис. 247, б), что несколько усложняет технологический процесс штамповки, однако при этом не ослабляется сечение полусепараторов и процесс сборки становится более технологичным. Качество соединения змейковых полусепараторов методом контактной электросварки во многом зависит от надежного базирования их до начала сварки, а качество сварки — от режимов сварочного тока. Отсутствие надежных неразрушающих методов контроля качества сварки в производственных условиях и оборудования, обеспечивающего контактную рельефную электросварку с автоматическим контролем режима сварки, не позволило до настоящего времени широко внедрить данный технологический процесс. [c.366]

Фиг. 18. Схема классификации методов контроля качества сварки

Разрушение деталей от химического воздействия рабочей среды чаш,е всего встречается в оборудовании химического производства. Разрушению подвергаются сварные соединения в сосудах и аппаратах, изготовленных также и из нержавеющих сталей. Разрушения обычно происходят в металле шва и проявляются в виде свищей или так называемой ножевой коррозии в зонах теплового влияния. Эти дефекты вызывают нарушение герметичности сосуда. В ряде случаев имеют место разрушения также и в основном металле, когда коррозия поражает или достаточно большие площади, или проявляется также в виде свищей на тех участках основного металла, где имеются местные дефекты. Восстановление таких разрушений может выполняться по следующей типовой технологии сначала полностью удаляют пораженный участок (в тех случаях, когда поражены большие площади, необходимо изготовление вставок из нового металла), затем заваривают все разрушения электродами, обеспечивающими наплавленный металл, устойчивый против межкристаллитной коррозии. Методы контроля качества сварки — обычные. [c.101]

При изготовлении сварных сосудов и аппаратов в соответствии с требованиями ОСТ 26-291 цветная дефектоскопия является регламентируемым методом контроля качества сварных соединений. Цветной или магнитопорошковой дефектоскопии следует подвергать сварные швы, не доступные для осуществления контроля радиографическим или ультразвуковым методом (в частности, швов приварки штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм), а также сварные швы сталей, склонных к образованию трещин при сварке. [c.219]

Особенностями применения этого метода контроля качества сварных соединений в химическом и нефтяном машиностроении являются широкий диапазон контролируемых толщин сварной аппаратуры (4—250 мм и более) многообразие материалов, используемых для ее изготовления необходимость контроля различных соединений, выполняемых сваркой разных видов на плоских и цилиндрических изделиях большие объемы контроля высокие требования, предъявляемые к качеству сварных соединений. [c.108]

После термической обработки изделия по рекомендованному режиму производится его окончательная механическая обработка, причем проточная часть колеса подвергается только зачистке по внутренним швам и очистке от сварочных брызг. Контроль качества сварки производится путем осмотра зачищенной и протравленной поверхности швов, а также методом ультразвуковой дефектоскопии. [c.137]

Технологический процесс включает в себя ремонт всех видов наплавок, методом устранения д [>ектов, перечень необходимой оснастки и инструмента, режимы сварки, наплавки, методы контроля качества ремонта. [c.178]

Большое число сварных стыков в стальном экономайзере предъявляет высокие требования к контролю качества сварки, выполнению ее дипломированными сварщиками, правильной подготовке под сварку концов труб, строгому соблюдению других правил технологии -варки и обязательной проверке сварных швов одним г13 методов дефектоскопии. [c.177]

Если технические требования на изготовление данного типа подъемного сооружения регламентированы Государственным стандартом, союзными, республиканскими или ведомственными техническими условиями, заводом-изготовите-лем или проектирующей организацией могут быть составлены лишь технические условия на сварку металлоконструкций с указанием методов контроля качества ее и норм браковки. [c.596]

Технологическая проба выполняется сварщиком в процессе сварки узлов металлоконструкций на контрольных образцах, сваренных внахлестку или в тавр, в зависимости от вида соединения основного изделия по ГОСТ 3242—54 Швы сварные. Методы контроля качества . [c.639]

Методы контроля качества 336 Методы контроля течеисканием 358 Механизм подачи электродной (присадочной) проволоки 139, 165 Механические испытания 342 Микроплазменная сварка 232 Модифицирование металла шва 26 Мундштуки для электрошлаковой сварки 215 [c.392]

Качество сварных, соединений контролируют в три этапа предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т.д.) контроль за исполнением технологического процесса контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии). [c.921]

Контроль качества сварки и устранение дефектов. Дефекты сварных швов (рис. 137, а—г) бывают внутренние и внешние. Внешние дефекты обнаруживают визуально, внутренние — просвечиванием радиоактивными изотопами, ультразвуковым и магнитным методами. [c.219]

Сущность способов, технология процесса сварки, применяемая аппаратура, инструменты и приспособления см. в специальной литературе. Швы сварных соединений (ручная электродуговая сварка), их классификацию и конструктивные элементы см. ГОСТ 5264-58. Методы контроля качества сварных соединений см. ГОСТ 3242-54. [c.230]

Химическим анализом электродного и основного металла определяют содержание тех или иных элементов в металле. Визуальный (внешний осмотр) является обязательным при контроле качества сварки любыми методами. Контроль прочности и плотности готового изделия осуществляют следующими испытаниями. [c.438]

Стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений, выполненных электродуговой, контактной, газовой и газопрессовой сваркой из всех свариваемых металлов и их сплавов. Стандарт предусматривает 1) контроль наружных и внутренних дефектов, 2) контроль непроницаемости [c.537]

Разработку технологического процесса сварки металлических конструкций начинают с рассмотрения чертежей КМД. При рассмотрении чертежей устанавливаются марки применяемых металлов, протяженность сварных швов, толщина сопрягаемых листов и расчленение конструкции на технологичные узлы для выполнения сборочно-сварочных работ. В соответствии с применяемыми марками металлов выбираются сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюс и газы), подбираются способы и режимы сварки, а также определяются разряд работы, необходимое количество сварщиков и оборудования для выполнения всего комплекса сварочных работ с учетом требований техники безопасности. Намечаются методы контроля качества сварных соединений и швов, последовательность применения этих методов и количество стыков (швов), подлежащих тому или иному методу контроля. Затем коротко и в строгой технологической последовательности все операции сборки и сварки заносятся в технологическую карту с указанием применяемых сварочных материалов, оборудования, режимов сварки, разряда и количества сварщиков, а также методов контроля. [c.26]

Рентгенографический метод и другие методы контроля без разрушения материала с успехом используются для проверки качеств сварных конструкций. В некоторых случаях рентгенографический контроль сварки оказывался хорошим средством выборочной проверки для оценки качества технического руководоства и прогодности визуального и других методов контроля качества сварки. [c.82]

В книге изложены общие сведения о физической сущности, классификации, возникновении и развитии сварки и краткие теоретические основы дуговой сварки описаны оборудование, электроды, технология ручной, гаэоэлеасгрической, полуавтоматической и автоматической сварки под флюсом, стыковая и точечная контактная сварка, технология сварки алюминиевых сплавов, стальных конструкций и арматуры железобетона, методы контроля качества сварки даны сведения о сварочных деформациях и напряжениях и мерах борьбы е ними, о газопламенной резке и сварке стали, организации сварочных работ, техлическом нормировании и ех-нике безопасности. [c.2]

Капиллярные методы контроля качества сварки и пайки применяют для обнаружения треш,ин, пор, окисных пленок, узких непроваров, непропаев и других дефектов, имеющих выход на поверхность (А. В. Карякин, А. С. Боровиков). [c.193]

Система контроля качества диффузионной сварки ДДС) включает методы технические средства, методики и оргтехмероприятия, предназначенные для обеспечения требуемого качества и надежности соединений, выполненных диффузионной сваркой, а также определение степени пригодности этих соединений в эксплуатационных условиях. При разработке контроля качества ДС следует руководствоваться прежде всего требованиями, предъявляемыми к сварному соединению, а также существующими стандартами. Перечень стандартов, используемых в сварочном производстве, приведен в работе [18]. Для контроля качества ряда сварных соединений в процессе ДС разработаны и используются специальные методы и аппаратура. Контроль качества готовых сварных соединений в некоторых случаях осуществляется стандартными методами и средствами контроля. Во многих практически важных случаях используют методы и аппаратуру с учетом специфики ДС. Поэтому основное внимание в этой главе уделено вопросам контроля, неразрывно связанным с особенностями сварных соединений, получаемых способом ДС. Общие вопросы и описание стандартных методов контроля качества сварки (разрушающих и неразрушающих) изложены в ряде трудов, основные из которых указаны в списке литературы [4, 6, 8, И, 12, 17, 18, 21]. [c.241]

Телевизионная система (рис. 35), предназначенная для непрерывного визуального контроля качества сварки труб и других издёлий из стали рентгено-телевизионным методом, состоит из телевизионной камеры, видеоконтрольного устройства, блока питания и пульта оператора. [c.39]

Рассмотрением поступившего в монтажное управление проекта обычно занимаются на участке подготовки производства (УПП) здесь изучают проектную документацию и делает выборку необходимых для строительства объекта материалов. Одновременно выявляются технические особенности и методы сварки, которыми будут осуществляться работы, устанавливаются объемы и методы контроля качества сварных соединений. На основе такой обработки документации производится заключение договоров на поставку требуемых материалов (основных и сварочных), решается вопрос о возможности выполнения сварочных работ с помощью оборудования и сварщиков, имеющихся в монтажном управлении. Изучение технической документации является также основой для своевреме-нного размещения заказа на разработку проекта производства работ (ПНР), неотъемлемой частью которого до.лжен быть проект производства сварочных работ (ППСР). Успешное выполнение работ и качество сварки будут зависеть от полноты технического задания на ПНР (ППСР), разрабатываемого на данном этапе технологического процесса производства сварных конструкций. [c.216]

Контроль качества сварки. Контроль соединений в условиях производства ограничивается натяжением одной детали относительно другой обычно с помощью пинцета и внешним осмотром их с выявлением вьиплес-ков, трещин, вмятин, прожогов и других дефектов. Такой метод контроля нельзя, разумеется, считать объективным, в особенности в производстве надежных ламп, где каждая из 15—20 точек должна обладать одинаковой статической и динамической прочностью при сохранении электропроводности и других физико-химических свойств. [c.178]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...